39). Определение профиля фасонного резца в сечении нормальном к его задней

поверхности.

Профиль резца по передней поверхности, определяемый иногда для контроля шаблоном или на проекционных приборах (микроскопе, проекторе) находится как координаты x_п y_п для ряда точек j_к кромки (см. рис. 4.12):

x_пj = (x_j  F) cos (arctg A)  (y_j  e) sin (arctg A);

z_пj = (x_j  F) sin (arctg A) sin ‘ + (y_j  e) cos (arctg A) sin ‘ + z_j cos ‘,

где ‘ = arctg [C cos (arctg A)] .

В большинстве случаев профиль резца на рабочем чертеже задается в сечении NN, нормальном к его задней поверхности (см. рис. 4.12).

Рис. 4.12. Радиальный дисковый фасонный резец

Для дискового резца координаты профиля в сечении NN обозначим как X_pjZ_pj :

X_pj = R₁  R_j ;

Z_pj = Z_j + (R₁ tg ) _j ,

40). Расчет профиля инструментов в форме тела вращения для обработки различных фасонных или сложных поверхностей (схема работы).

Для обработки различных фасонных или сложных поверхностей широко используются инструменты с производящей поверхностью в форме тела вращения. Это различные дисковые и концевые фрезы для обработки фасонных канавок, винтовых поверхностей (канавок спиральных сверл, резьб, червяков), дисковые чашечные и пальцевые шлифовальные круги.

Приведем алгоритм для расчета профиля производящей поверхности вращения для достаточно общего случая - обработки конической винтовой поверхности, т.е. при трех движениях формообразования: вращательном  детали, поступательном продольном S_пр и поступательном радиальном S_р (рис. 4.13).

Рис. 4.13. Системы координат при расчете профиля

В соответствии с принятой классификацией данная задача является прямой задачей профилирования, и ее решение находим из условия отсутствия среза с точечным заданием профиля методами аналитической геометрии.

Профиль детали (в данном случае конической винтовой поверхности) в общем виде задается рядом точек, лежащих на пространственной кривой. Координаты любой точки М профиля детали в неподвижной системе xyz: (r_oz_o). Точка М в движении формообразования ( - S_пр - S_р) относительно инструмента опишет траекторию M’M’ . В каждой секущей плоскости Q_i , перпендикулярной к оси Z_к инструмента (рис. 4.13, рис. 4.14), радиус R_i точки профиля круга по условию отсутствия среза находится как наименьшее расстояние до оси Z_к точек пересечения 1, 2, 3, ..., j профиля детали с данной плоскостью Q_i. Положение каждой из плоскостей Q₁, Q₂, ..., Q_i определяется координатой Z_к = l_i. Находя в каждой отдельной плоскости Q_i радиус R_i , тем самым определяем профиль производящей поверхности инструмента.

41). Методика определения профиля шлифовального круга для обработки сложных фасонных поверхностей.

Ось Z_к инструмента, например шлифовального круга, может быть развернута в двух плоскостях. Если в начальный момент, до разворота, ось Z_к совпала с осью z₁ , параллельной оси z и отстоящей от нее на расстоянии М, то после поворота вокруг вертикальной оси на угол  она займет положение z₂ . Если дополнительно развернуть ось z₂ на угол  вокруг перпендикуляра к z₂, лежащего в плоскости xz , то ось z₂ займет положение Z_к (см. рис. 4.13). Возьмем общий случай, когда ось инструмента развернута в двух плоскостях на углы  и . Это, в частности, имеет место при затыловании червячных модульных фрез чашечным кругом. После разворота неподвижная система координат, жестко связанная с инструментом, совпадает с системой X_кY_кZ_к .

Рис. 4.14. Схема расчета профиля

Траектория M’M’ любой точки М ( r_oz_o) кромки относительно неподвижной системы X_кY_кZ_к в движении ( + S_пр + S_р) формообразования имеет вид:

Х_к = q cos  + (z_o + p) sin ;

Y_к = r sin (_o  ) cos  + (z_o + p) cos  sin   q sin  sin  ;

Z_к = (z_o + p) cos  cos   r sin (_o  ) sin   q sin  cos 