34). Определение размеров механизма крепления режущей части инструмента.

Назначение механизма крепления  обеспечение надежного контакта закрепляемого элемента (пластины, ножа) с корпусной (державочной) частью инструмента.

Требования к механизму крепления: обеспечение правильного и неизменного расположения режущего (закрепляемого) элемента относительно баз в процессе работы инструмента; минимальные усилия крепления; отсутствие деформации опорных поверхностей; удобство закрепления и открепления; технологичность элементов механизма.

В общем случае различают три вида крепления: 1). Отсутствие механизма  крепление с помощью сил резания; 2). совмещение элементов механизма крепления с закрепляемым элементом в единое целое; 3). с помощью специального механизма.

В первом случае необходимо обеспечивать такое расположение режущего элемента и баз, при котором возникающие силы резания и силы реакции удовлетворяют условиям равновесия.

Во втором случае необходимо, чтобы режущий элемент удовлетворял не только требованиям, предъявляемым к режущей части, но и крепежной. В результате используются ножи клиновой формы.

В третьем случае используются самые разнообразные способы, различающиеся как схемами механизма крепления, так и использованием его элементов. Несмотря на разнообразие механизмов, они включают в себя два основных элемента: крепящий (самотормозящий) и промежуточный. Последний обеспечивает передачу и распределение сил на закрепляемом элементе.

Крепящие элементы: пружина; эксцентрик; винт (болт); клинья цилиндрические, конические плоскости односторонние, плоские двусторонние.

Промежуточные элементы: рычаг (тяга); упругая стенка корпуса; накладка, подкладка; планка, в том числе клиновая, несамотормозящая.

Схема механизма крепления представляет собой различные варианты сочетаний указанных элементов с различным их пространственным расположением.

Различные варианты исполнений имеют свою область наиболее эффективного использования в зависимости от режимов резания.

Последовательность конструирования: 1-й этап  определение схемы конструкции (в том числе установочных баз и способа закрепления и пространственной компоновки); 2-й этап  расчет конструкции.

35). Определение параметров механизма регулирования режущей части.

Для обеспечения режущей способности, а также взаимозаменяемости инструмента (после его переточек и замены) он снабжается регулировочными устройствами (механизмом регулирования). Классификация элементов механизмов регулирования размеров режущей части инструмента:

перемещающие элементы  винты, рифления, эксцентрики, зубчатые (шлицевые) венцы;

промежуточные элементы  клин, рифления, зубчатый венец или они отсутствуют.

Длины инструментов (резцов, концевого инструмента) обычно восстанавливаются с помощью винтов, имеющих опорную базовую поверхность. Для восстановления диаметральных размеров сборных фрез, зенкеров и разверток чаще всего используются ножи с рифлениями, расположенными параллельно или наклонно к оси инструмента. Для восстановления размеров инструмента вдоль ширины (пазовые и комплектные фрезы) используются прокладочные кольца (иногда регулируемые).

Размерный инструмент (зенкеры, развертки, расточный инструмент) можно предварительно грубо регулировать по диаметру с последующим получением точного диаметра с помощью заточки и доводки.

При обеспечении требуемых размеров инструмента с помощью механизма регулирования к последнему предъявляют повышенные требования. Настройка осуществляется вне станка с использованием специальных устройств (стендов) и измерительных средств.

Габаритные размеры элементов механизма регулирования определяются не из прочностных расчетов, так как они не должны нести нагрузки (за исключением случая совмещения элементов механизма регулирования с режущей частью или элементами механизма крепления), а из условий получения требуемых перемещений в процессе регулирования размеров рабочей части инструмента. Рифления, используемые для регулирования размеров ножей в корпусе инструмента, стандартизированы, имеют угол профиля 90 и шаги 0,75; 1,0 и 1,5 мм.

Регулировочные винты имеют различные размеры в зависимости от конкретной конструкции инструмента. Шаг резьбы регулировочного болта или гайки выбирается в зависимости от точности регулирования, и наиболее распространенным являются 0,7; 1,0; 1,25 и 1,5 мм. Для микрометрической регулировки расточных резцов применяют резьбу с шагом 0,5 мм. При тяжелых нагрузках, а также когда наружный диаметр резьбы является посадочным, иногда применяют трапецеидальную резьбу с шагом 2  4 мм.

При использовании дифференциального винта резьбы должны быть изготовлены с повышенной точностью.