2. Заполнение изделий

Главным в процессе смешения топливной массы является бесперебойная и синхронная работа дозирующих устройств и соблюдение порядка ввода компонентов.

Загрузка в смеситель компонентов, которые могут образовывать взрывоопасные смеси, должна осуществляться раздельно по вакуум- или пневмотранспортным линиям, имеющим раздельные циклоны и фильтры.

Для исключения слипания и слеживаемости рабочей смеси порошков и окислителя в помещении должны поддерживаться температура и относительная влажность строго в соответствии с регламентом. Технологическим регламентом устанавливается предельно допустимое время работы непрерывно действующих установок без их остановки, разборки и повторной сдачи комиссии.

Слив топлива по окончании перемешивания ( в смесителя объемного типа) и степень заполнения корпуса и формирующей оснастки контролируются дистанционно и выполняются по программе ЭВМ.

Очистку смесительных установок необходимо проводить механизированным способом безопасными моющими средствами при отсутствии в здании обслуживающего персонала (дистанционно).

3 Инциденты, возникающие в процессе работы оборудования

В процессе заполнения изделий неоднократно имели место неполадки, возникающие в процессе работы оборудования. Неоднократно неполадки и отказы в работе оборудования приводили к приостановлению производства, так как дальнейшее производство не представлялось возможным.

Таким образом, имели место неполадки и отказы, приведенные ниже:

1. Упало давление масла на поршень из-за отключения маслостанции №1. Стальная трубка на гидроцилиндре маслостанции №1 лопнула из-за перенапряжения. Слесарь, устранявший неисправность, заглушил магистраль маслостанции. Для работы блока и поршня произвели переход на другую маслостанцию №2. Далее предположительно было включение при заглушенной магистрали, в результате чего был порван корпус насоса. После ремонта и установки трубки, не зная, что корпус насоса поврежден, произвели включение маслостанции №1, при этом было обнаружено повреждение насоса. После установки и включения резервного насоса была обнаружена такая же неисправность (поврежден корпус насоса). При визуальном осмотре перед установкой насоса, трещины в корпусе обнаружено не было. После этого пришлось устанавливать резервный насос. В связи с этим было затрачено еще и много времени.

2. Выход из строя гидрозажима пробоотборника маслостанции №2. Комиссией было установлено, что вероятной причиной выхода из строя маслостанции №2 явилась забивка теплорегулятора, смонтированного на обратной линии, что послужило появлению противодавления в золотнике и остановке пробоотборника, предназначенного для сброса давления и отборе проб на определение времени горения и механических характеристик.

3. При заполнении очередного изделия также произошло падение давления масла на поршень. Комиссией было установлено, что вышел из строя предохранительный клапан.

4. В процессе заполнения зарядов произошла поломка смесителя для связующего, в результате чего производство было остановлено. Комиссия в составе начальника участка, старшего мастера по ремонту технологического оборудования, мастера по ремонту технологического оборудования произвела расследование причин выхода из строя смесителя. Причиной выхода из строя явился износ шестерен конического редуктора.

5. Забивка материалопровода при транспортировании порошка. Как выяснилось, причиной данной неполадки явилась высокая относительная влажность в помещении загрузки порошка и, как следствие, влажный материалопровод. В результате этой забивки вышел из строя вакуум-насос, предназначенный для продувки материалопровода.

6. Повышение мощности сепаратора выше максимально допустимой (от установившейся при нормальной работе). Возникновение данной неполадки было вызвано по двум причинам:

6.1) накапливание порошка на сите сепаратора;

6.2) неисправность сепаратора (нарушение целостности узлов, нагрев редуктора.

7. Увеличение мощности на двигатель машины СНД сверх допустимой. Неполадка была вызвана нарушением дозировки компонентов.

8. Резкое увеличение мощности на двигатель ротора смесителя-приставки. Причина возникновения данной неполадки не была установлена. Возможно имело место попадание постороннего предмета.

9. Уже на протяжении заполнения трех партий изделий наблюдалось возрастание мощности на двигатель транспортного шнека. Возникновение этой неполадки было вызвано по трем причинам:

9.1) выход из строя привода транспортного шнека;

9.2) выход из строя электродвигателя;

9.3) неисправен прибор, замеряющий мощность на приводе транспортного шнека.

10. В результате подсоса воздуха в месте соединения камеры вакуумного смесителя с переходником шнека предварительного смесителя и в месте подсоединения вакуумной линии наблюдалось недостаточное абсолютное давление в вакуумном смесителе.

11. Из-за некачественной сборки блоков произошло стравливание массы через клапана для стравливания воздуха, датчики, заглушки штуцера, что могло привести к аварии.

12. В результате попадания посторонних предметов в канализацию произошла ее забивка. Как следствие, было остановлено дальнейшее производство партии изделий.

13. В результате выхода из строя системы подачи воды и пара прекратилась их подача. Из-за данной неполадки производство дальнейшее было также остановлено.

Таким образом, мы видим, что неполадки, возникающие в процессе работы оборудования, влияют на качество производимых изделий и многие из них ведут к остановке дальнейшего производства. Именно поэтому необходима разработка мероприятий по устранению неполадок, для предотвращения их возникновения в будущем.

Также необходимо будет внесение изменений в технологическую документацию в установленном порядке по устранению неполадок, возникающих в процессе работы оборудования.

Вышеперечисленные примеры имеют возможность учитывать в будущем подобные неполадки, что при их отсутствии повышает безопасность производства.