«Взрывное дело и техника безопасности» Лекция 1. Краткое описание технологического процесса заполнения изделий

Технологический процесс заполнения изделий заключается в подготовке оборудования к заполнению блока для заряда, приготовления отвердителя и связующего, необходимых для получения массы для изделий, и непосредственного заполнения блоков путем смешивания связующнго, отвердителя и смеси порошкообразных компонентов.

1 Подготовка оборудования к заполнению

1. Окончательно собранную машину СНД обкатывают на холостом ходу, при обязательной циркуляции воды в рубашках с температурой согласно технической документации на каждый конкретный вид изделий в течение не менее 1 часа с последующим устранением обнаруженных дефектов.

Подача воды и регулирование температуры производятся при вращающихся шнеках.

Проверяется правильность вращения мешалок через смотровые люки в крышках смесителей, направления вращения шнеков. Направление вращения мешалок встречные, направление вращения шнеков – согласно стрелке на приводе шнеков.

Замер мощности электродвигателей шнеков и мешалок машины СНД, ротора СПО, аппарат на линии прохождения порошков.

Мощности электродвигателей шнеков предварительного и вакуумного смесителей на минимальной, рабочей и максимальной частоте вращения при работе в течение не менее 20 минут на каждом режиме.

В паспорте на подготовку оборудования к работе записываются мощности аппаратов на холостом ходу, которые должны быть не менее:

Таблица 1.1 - Распределение мощности оборудования в зависимости от потребления

Оборудование	Мощность аппаратов на холостом ходу, кВт	Максимально допустимая мощность
Мешалки предварительного смесителя	3,0	15,0 кВт
Шнек предварительного смесителя	3,0 кВт	12,5 кВт
Мешалки вакуумного смесителя	3,0 кВт	10,0 кВт
Шнек вакуумного смесителя	3,0 кВт	14,5 кВт
Ротор СПО	2,0 кВТ	6,0 кВт

Примечание:

Мощность, потребляемая частным преобразователем шнеков, предварительного и вакуумного смесителей, и СПО без включения электродвигателей должна быть не более 1,0 кВт.

2. При обкатке оборудования мастер смены следит, чтобы не было скрипов, пощелкивания, а также нагрева подшипниковых узлов и сальников.

Нагрев подшипниковых узлов выше температуры окружающей среды на 20 ºС не допускается.

Проверяет наличие всего крепежа СНД и соответствие его документации.

3. Слесарь по обслуживанию КИП и А настраивает приборы, проверяет срабатываемость блокировок, исправность датчиков. Проверяет блокировку на открытие калитки. Заменяет подлежащие ремонту приборы на новые.

4. После сборки оборудования из здания выносятся все посторонние предметы, проверяется соответствие приспособлений, инструмента чертежам, наличие их согласно описи, утвержденной начальником участка.

5. При работе с перхлоратом аммония (ПХА) особое внимание обращается на исключение засорения его посторонними предметами особенно горючими и органическими веществами, а также металлами и продуктами коррозии металлов. В технологическом процессе исключены механические воздействия на ПХА (особенно сухой) и на его смесь с другими компонентами.

В оборудовании для ПХА исключены горючие органические материалы в виде деталей оборудования, прокладок, уплотнений и т.п.

6. На операциях подготовки порошкообразных компонентов, их транспортирования, дозирования особое значение имеет исправность заземляющих устройств и других средств по предотвращению накопления разряда статического электричества.

Вакуумтранспортные линии по транспортировке ПХА и других окислителей, гексогена и октогена, а также прерыватели детонации на этих линиях систематически (по графику) проверяются на заземление и исправность полимерных узлов и труб.

Вакуумтранспортировка сыпучих взрывчатых веществ (гексогена, октогена) осуществляться в среде инертного газа.

Сборка аппаратов, дозирующих устройств и коммуникаций производится в соответствии с технической документацией (правилами эксплуатации, чертежами, техническими условиями).

При подготовке к заполнению заполняется паспорт на подготовку оборудования, являющийся основным документом, отражающим подготовку механического и электрического оборудования, дозирующих устройств, схем автоматики и КИП к работе установки.

7. Подготовка оборудования к сборке оформляется актом с заключением о готовности оборудования за подписями:

- мастера смены;

- мастера-механика;

- начальника производственного участка;

- представителя охраны труда.

8. Перед началом приготовления смесей смесители проверяются на отсутствие посторонних предметов, натекание с регистрацией параметров на диаграмме вторичного прибора с записью в паспорте на подготовку оборудования.

Порядок проверки на герметичность: проверка смесителя на герметичность производится при вращающихся мешалках и работающем вакуум-насосе. При достижении абсолютного (остаточного) давления не более «х» мм. рт. ст. перекрывается вакуумная линия и при отключенных мешалках производится проверка на герметичность. Допустимое на натекание не должно превышать «х» мм рт ст за «у» минут. Если же значение выходит за рамки допустимого, следовательно, аппарат собран плохо, так как не достигается необходимая герметичность.

Проверяется работа смесителей на холостом ходу согласно действующим правилам эксплуатации.

9. Подготовка машины СНД к заполнению изделий заключается в сборке установки, проверке ее на герметичность и обкатке на холостом ходу. После очередной разборки, чистки оборудования механиком участка лично осматриваются все рабочие поверхности стенок смесителей, ротора смесителя-приставки, втулок, уплотнений, лопастей мешалок, корпусов на предмет отсутствия царапин, задиров и других повреждений через лупу с 4-6-ти кратным увеличением. При обнаружении царапин, рисок, задиров комиссия в составе: механик участка, инженер по ТБ, начальник производственного участка выявляют причину их появления с составлением акта. Вышеперечисленные дефекты устраняются перед сборкой с отметкой в журнале ремонта машины.

Перед пуском замеряются зазоры между: мешалками и корпусом для избежания зацепления твердых частиц, проверяется внутренняя поверхность втулок корпусов предварительного смесителя и вакуумного смесителя на наличие трещин, осадка или боковое вмещение передней части вакуумного смесителя, рубашки корпусов предварительного и вакуумного смесителей подвергаются гидравлическим испытаниям, испытывается на вакуум вакуумный смеситель (на решетку или переходник предварительного смесителя и вакуумного смесителя устанавливаются заглушки, устанавливается вакуум-камера с крышкой). Испытания проводят при вращающихся мешалках и шнеке вакуумного смесителя.

Перед каждой сборкой машины СНД устанавливается величина зазора в мм между втулкой и шнеком предварительного смесителя и вакуумного смесителя исходя из того, что во избежание защемления твердых частиц между шнеками и корпусами смесителей, должно выдерживаться соотношение:

δ ≥ Ѕ + ∆δ, (1)

где δ – минимальный установочный зазор между шнеком и корпусами, мм;

Ѕ – максимальный размер ячеек сеток, установленных в трубопроводах, мм;

∆δ – величина изменения зазора в зависимости от давления при заполнении фейерверка, мм.

Параллельно со сборкой машины СНД готовится к работе все механическое оборудование, участвующее в заполнении, оборудование КИП и А, электрооборудование, сантехническое оборудование, дозирующая установка, подготавливается гидравлическая часть системы пожаротушения.

Перед сборкой мастером смены проверяется на чистоту, отсутствие посторонних предметов, влаги с записью в паспорте на подготовку оборудования или в журнале предъявлений следующее оборудование:

9.1) Смеситель – приставка, предназначенный для предварительного смешивания порошкообразных и жидковязких компонентов перед подачей их в Смесительную машину;

9.2) Машина СНД, предназначенная для окончательного смешивания порошкообразных и жидковязких компонентов; вакуумирования и нагнетания полученной массы в блок. Машина СНД в свою очередь состоит из предварительного и вакуумного смесителей, предварительный смеситель машины СНД предназначен для предварительного смешивания и выработки натурной массы в вакуумный смеситель, состоит из корпуса со съемными сварными стенками. Корпус имеет рубашку для обогрева, шнека для выталкивания массы и зетобразных мешалок для перемешивания. В нижней части имеется окно, на выходе которого установлен переходник с решеткой или запирающим устройством. Вакуумный смеситель по конструкции аналогичен предварительному смесителю и отличается от него меньшими размерами корпуса, устройством мешалок и шнека, предназначенных для поддержания необходимого вакуума в смесителе.

9.3) Дозатор связующего, предназначен для дозирования связующего в смеситель-приставку;

9.4) Дозатор отвердителя, предназначен для дозирования отвердителя в смеситель-приставку;

9.5) Дозатор порошков, предназначен для дискретного дозирования порошкообразных компонентов;

9.6) Загрузитель, предназначен для просеивания и накопления порошка;

9.7) Разгрузитель, предназначен для осаждения порошка из аэросмеси при транспортировании установкой транспортировки порошка накопления и расходования;

9.8) Сепаратор, предназначен для контрольного просеивания порошков;

9.9) Транспортный шнек, предназначен для подачи смеси порошкообразных компонентов в смеситель-приставку;

Для сообщающихся между собой аппаратов при использовании в заполнении одного из аппаратов проверяется наличие заглушки на линии, связывающей аппараты, с целью исключения попадания продукта из одного аппарата в другой в процессе работы. Результаты проверки записываются в паспорт на подготовку оборудования. В процессе работы машины СНД проверяется на герметичность вакуумный смеситель. Герметичность оценивается величиной абсолютного давления в вакуумном смесителе при отключенном вакуум-насосе. Абсолютное давление в вакуумном смесителе определяется по записи на вторичном приборе. Также производится проверка на герметичность вакуумного смесителя с массопроводом. Проверяется работа маслостанций, поршней, полуавтомата. Течь масла не допускается.

Проверяется работа смесителя-приставки, машины СНД на холостом ходу не менее часа при настроенном температурном режиме в рубашках смесителей. Результаты проверки заносятся в паспорт на подготовку оборудования.

При обкатке проверяется отсутствие посторонних шумов, разогре²耀 узлов уплотнений, правильность установки мешалок предварительного и вакуумного смесителя, правильность подсоединения шлангов. При проверке смесителей на холостом ходу измеряются нагрузки на электродвигатели.

Проверяется работа гидравлической системы, настраиваются приборы. В процессе сборки сепаратора проверяется отсутствие посторонних предметов и загрязнений в аппарате. Сепаратор обкатывается на холостом ходу в течение 15-20 минут. Более длительная обкатка без порошка приводит к засорению сита. Обнаруженные при обкатке неисправности подлежат устранению.

Проверяется исправность электрооборудования, сигнализации, системы дистанционного управления, освещения.

Слесарем-ремонтником и аппаратчиком проверяется работа материалопровода на холостом ходу при включенном насосе. Проверяется работа вакуумных насосов. Посторонние шумы не допускаются. Если вакуумметрическое давление при проверке будет менее нормы, проверяется герметичность установки путем визуального осмотра оборудования и материалопровода и устраняются выявленные неплотности.

После сборки оборудования и материалопровода и проверки на холостом ходу производится продувка линии материалопровода осушенным воздухом. Массовая доля влаги осушенного воздуха, подаваемого для просушки и продувки должна быть не более 1,0 г/ . Время с момента окончания продувки материалопровода до первой транспортировки порошка не должно быть более 2 часов. В случае простоя более 2 часов материалопровод продувается перед первой транспортировкой не менее 20 минут с включенным вакуумным насосом. Перед включением вакуумного насоса произвести продувку транспортного шнека и сепаратора подогретым осушенным воздухом в течение не менее 1 часа. Воздух перед продувкой проверяется на чистоту и отсутствие масла. Температура воздуха должна контролироваться непрерывно по прибору и должна быть в пределах 20-50°С. По окончании продувки материалопровод проверяется с помощью фильтровальной бумаги на отсутствие влаги. При обнаружении влаги на стенках материалопровода продувку материалопровда продолжить до полного удаления влаги. Проверка на отсутствие влаги производится мастером смены с записью в паспорте на подготовку оборудования. Подсоединяется материалопровод к разгрузителю.

Основанием для запуска технологического комплекса в работу является акт производственной комиссии, оформленный в паспорте на подготовку оборудования, подписанный всеми членами производственной комиссии.