Производство IV типа

Рис.4

1,2,3 – цеха по производству отдельных деталей или промежуточных сборок.

- продаваемее на сторону детали или промежуточные сборки.

- покупаемые на стороне детали или промежуточные сборки.

- детали или промежуточные сборки, поступающие на окончательную сборку.

Здесь, как видим, очень сложная конфигурация потоков предметов труда.

Задачи управления производством

Для оптимального функционирования производства надо им управлять наилучшим в определенном смысле образом. Система управления производством достаточно сложна и многообразна, поэтому её расчленяют на ряд подсистем. В самом общем случае насчитывают до восьми, согласованно работающих подсистем управления производством. В конкретных частных случаях, отдельные подсистемы могут иногда отсутствовать.

Рис.5

1 8 – подсистем управления производством;

1. подсистема управления заменой и ремонтом оборудования.

2. подсистема управления технологическим процессом.

3. подсистема управления распределением мощности.

4. подсистема управления использованием мощностей.

5. подсистема управления смесями.

6. подсистема оперативного управления.

7. подсистема управления запасами.

8. подсистема управления транспортными потоками.

Примечание.

Необходимо отметить, что все подсистемы должны работать согласованно между собой, т.к. очевидно, что для обеспечения наилучшего результата управления даже при ими отлично работающих подсистем недопустима плохая несогласованная работа хотя бы одной подсистемы.

Рассмотрим, в чем суть работы каждой из подсистем. Для этого изучим ряд конкретных производств и начнем с производства I типа (производство серной кислоты).

Рис.6

К – карьер, руда (железный колчедан FeS₂) поступает обычно автотранспортом на D- дробление.

Раздробленная масса подается в печь отжига «О», где из колчедана выжигается сера т.е. происходит реакция.

4FeS₂+11O₂=2Fe₂O₃+8SO₂

Огарок Fe₂O₃ удаляется в неиспользованные отходы, а сернистый газ (диоксид серы) SO₂ поступает в контактный аппарат К.А., где в присутствии катализатора (чаще всего применяются ванадиевый ангидрид V₂O₅) окисляется в триоксид серы SO₃

2SO₂+O₂=2SO₃

Из него и получается концентрированная серная кислота

SO₃+H₂O=H₂SO₄^.

В данном примере один входной продукт- железный колчедан и один выходной продукт –серная кислота, неиспользованный отход –огарок Fe₂O₃, энергетические затраты А₁, А₂, А₃ и вспомогательные материалы: кислород O₂, катализатор V₂O₅ и вода H₂O т.е. имеем дело с производством I типа.

Все оборудование предприятия постепенно стареет, дробилки особенно часто выходят из строя, т.к. порода твердая. В связи с этим замена и ремонт оборудования - очень важная задача управления. Это вариационная задача, ибо часто меняет оборудование невыгодна, а слишком редко –ухудшается качество продукта, что тоже невыгодна. Значит, подсистема замены и ремонта оборудования должна найти компромисс, оптимум материальной выгоды.

Замена катализатора в контактном аппарате – тоже вариационная задача, что так и в предыдущем случае, имеет тот же смысл.

Отжим в кипящем слое – важнейшая технология отжига. От неё зависит, как полно будет выжжена сера из железного колчедан, а это зависит от того, насколько хорошо взвешена поступающим кислородом раздробленная руда т.к. поступление FeS₂ в печь может быть переменным , и кроме того оптимальным, ибо если подавать избыток кислорода, то часть измельченной руды этим избытком будет выжигаться в вытяжную трубу; если же подавать кислорода мало - сера будет плохо выгорать из колчедана. Таким образом нужна подсистема, которая оптимизирует подачу кислорода в зависимости от подачи руды (подсистема №1 и №2).