Тягни або штовхай, або куди не крути, а головне — хто буде відповідати
Не претендуючи на абсолютну точність можу припустити, що ідея управління логістичними ланцюжками зародилася в надрах методів виробничого управління відомих, як JIT (Just in Time — «точно вчасно» замовити і встановити ) і Kanban (точно вчасно доставити). По суті, це модифікації того самого методу, перша орієнтована на push, друга — на pull -технологію. У якийсь момент ці технології здавалися «панацеєю» від усіх виробничих хвороб, але їх недоліки не дозволили їм стати «універсальними». Можливо, що на шляху їх поширення стала саме істотна трудомісткість реалізації. Ідея даних методологій полягає в тому, що витрати на виробництво можна істотно скоротити, якщо кардинально зменшити складські запаси, а отже і витрати на них. Комплектуючі при цьому йдуть «у роботу» «з коліс», не накопичуючись на складах тимчасового збереження, де вони мають тенденцію псуватися і губитися (типовий приклад подібної ситуації — майданчики навколо мурованих будинків, забиті «про запас» привезеними блоками, а після закінчення будівництва — їх уламками). Природно, подібний стиль роботи потребує підвищеної відповідальності всіх працівників і дуже якісної системи управління постачаннями в цілому. Очевидно, це і призвело до аналізу всієї системи постачань і, згодом, до створення концепції управління логістичними ланцюжками. Цікаво, що поширення JIT і Kanban виявилося значно меншим, ніж початковий інтерес до них, що зумовлено кількома дуже важливими причинами. Уникнути помилок в асортименті і зривів термінів постачань дуже важко навіть в умовах Японії і США, а кожний такий «збій» призводить в умовах «точних» технологій до припинення виробництва. Тому доводиться тримати «гарячий запас» у розмірі щонайменше разового завантаження устаткування, що в умовах великих виробництв може виявитися досить накладним. Тому не вдасться уникнути кардинальної статті витрат — капітальних вкладень у складські приміщення й устаткування, а її більше всього і хотілося «редукувати». Проте в деяких секторах виробництва, наприклад, малосерійне складання, будівництво дана технологія дуже поширена, зокрема, у більшості високотехнологічних компаній: Nortel, Xerox, HP, Honda, Toyota, Sony. Для тих галузей, де вона застосовується, характерна мала потужність обробних центрів, (як правило, багатоцільових), стабільні складальні специфікації і технологічні карти.
Ще один із найважливіших моментів у понятті «логістичний ланцюжок» — уже згадане і мало поки звичне поняття push/pull-технології. Сутність даного поняття — різноманітні точки ініціювання операцій по всьому «ланцюжку». Наприклад, варіант «виштовхування» продукції. Підприємство виготовило продукт, далі продає — «з очей геть, із серця геть». Або технологія «висмикування»: «треба — от візьмете». Природно це спрощений підхід. До того ж концепція push/pull не цілком очевидна — вона показує досить тонке розходження між методологіями управління системою закупівель або продажів, до того ж практично застосовувані системи продажів часто є певним поєднанням двох базових технік. Знову ж дуже спрощено можна сказати, що система продажів за замовленнями — це технологія висмикування, а виробництво на склад — технологія виштовхування.
Цікаво, що створення і розвиток цих технологій не пов'язані безпосередньо з інформаційними технологіями, на відміну від системи MRP-ERP. Обидві технології цілком можуть бути реалізовані ручними методами, більше того реалізація їх в автоматизованих системах виявилася достатньо складною, тому що, крім кількісних показників, у них необхідно реєструвати і такий показник, що неочевидно формалізується, як «відповідальність за ухвалення рішення».
