1.Колодочные тормаза. Конструкиця и принцип действия. Схема двухколодочного тормаза.

колодочные, рабочим элементом которых являются колодки, трущиеся по наружной цилиндрической поверхности тормозного барабана. В подъемно-транспортных машинах находят применение разнообразные

конструкции колодочных тормозов, различающихся схемами рычажных систем.

Торможение механизма колодочным тормозом происходит в результате

создания силы трении между тормозным шкивом, связанным с одним из валов

механизма, и тормозной колодкой, соединенной посредством рычажной системы

с неподвижными элементами конструкции.

Одноколодочный тормоз состоит из колодки 1. жестко или шарнирно

закрепленной на рычаге 2, с помощью которого она прижимается к тормозному

шкиву 3, установленному на валу механизма (рис. 5.7.). Существенный

недостаток такого тормоза заключается в том, что одностороннее нажатие

колодки на шкив вызывает изгиб тормозного вала и увеличение нагрузки на его

опоры. Поэтому этот тормоз применяется при небольших тормозных моментах. Практически на всех СПТМ преимущественно используются сдвоенные

колодочные тормоза, состоящие из двух простых тормозов, связанных между

собой системой рычагов, которые обеспечивают одновременное и равное

перемещение колодок, закрепленных на рычагах.

2.Схема механизма передвижения лебедки гпм. Кинематический расчет привода.

3.Храповые остановы. Конструкция и расчет модуля зацепления.

Остановы – устройства, служащие для удержания груза на весу; они не

препятствуют подъему груза, но исключают возможность его самопроизвольного

опускания под действием собственного веса.

Остановы – простейшие устройства, удерживающие груз на весу или

орудие лова в заданном положении.

Храповый останов (рис. 7.1.) состоит из храпового колеса 1,

укрепленного на валу 2 механизма, и подвижного упора (собачки) 3, входящего в

зацепление с зубьями колеса; ось 4 собачки устанавливается на раме механизма,

причем в таком месте, что угол, образованный линиями, проведенными от оси

колеса и оси собачки в точку контакта собачки с колесом, равняется 90°: в этом

случае на собачку действует лишь окружное усилие. Зубья храпового колеса располагаются обычно на внешней поверхности обода, реже – на внутренней; крайне редко применяются торцовые храповики. Собачка (прямая 3 или обратная З'), свободно вращаясь на оси, силой собственной тяжести, специального груза или пружины (рис. 7.2) вводится в зацепление с храповым колесом, задерживая его движение, а следовательно, и движение механизма в сторону спуска и не препятствуя вращению в сторону подъема. где Р – окружное усилие, Н (кгс);

b – ширина кромки зуба, см.

Окружное усилие определяют из уравнения: P=2M_к/D=2M_к/zm

где D – внешний диаметр храпового колеса, см;

z – число зубьев храпового колеса;

m – модуль зацепления храпового колеса, см;

Mк – крутящий момент, действующий на валу храпового колеса, Н·см.

Соотношение между шириной зуба b и модулем m определяется

коэффициентом ψ(принимаемым по табл.), в зависимости от материала храпового

колеса:ѱ = b/m Используя уравнения, получаем; выражение для модуля из расчета кромок

на смятие: Если число зубьев неизвестно, а известен диаметр храпового колеса, то

удобнее пользоваться выражением:2 D q m Mк. m = Мкр – крутящий момент на валу храпового колеса; z – число зубьев храпового колеса; m – модуль зацепления храпового соединения; b – ширина кромки зуба; q – допускаемое линейное давление (см. табл. 5.1.); [σ]и – допускаемое напряжение изгиба зуба . ψ – соотношение между шириной зуба и модулем Допускаемое напряжение на изгиб: n – коэффициент запаса прочности (для стального литья n= 5; для поковок и проката n = 4).