Установка для сухого измельчения добавок

Измельчение шихтовых материалов (известняка и бентонита), используемых при окомковании, осуществляется в установке, включающей шаровые мельницы, воздушно-центробежные сепараторы и другое оборудование.

Шаровые барабанные мельницы

Таблица 14

Техническая характеристика шаровых барабанных мельниц

Тип	ШБМ 320/570	ШБМ 370/850
Производительность, т/ч (по готовому продукту)	25	50
Диаметр барабана, м	3,2	3,7
Длина барабана, м	5,7	8,5
Частота вращения барабана, мин-1	17,9	17,6
Масса шаров, загружаемых в мельницу, т	54	100
Мощность электродвигателя, кВт	800	1600
Масса, т	99	170

После мельниц устанавливают сепараторы, назначение которых разделение пыли па крупную и мелкую фракции. Крупную пыль возвращают на вторичный помол, а кондиционную улавливают в циклонах и направляют в расходные бункера.

Таблица 15

Техническая характеристика воздушных центробежных сепараторов

Тип	СПЦВ 5500
Диаметр, мм	5500
Производительность, т/ч (по готовому продукту)	50
Частота вращения рабочего органа, мин -1	180
Мощность электродвигателя, кВт	75
Масса, т	12

Выбор и расчет ленточных конвейеров для транспортировки шихтовых материалов осуществляется исходя из требуемой часо­вой производительности конвейера и характеристики материала. Расчет сводится к тому, что в зависимости от материала выбира­ется скорость движения ленты, а затем по заданной производи­тельности рассчитывают ширину ленты.

Ширина ленты В определяется по формуле, м

где П - часовая производительность конвейера, т/ч;

К - коэффициент, учитывающий продолжительность просто­ев на ремонт, обслуживание конвейера, К =1,2-1,5;

С - коэффициент, зависящий от угла естественного откоса материала, С = 200-250 с/ч;

ν - скорость перемещения материала, м/с;

γ - насыпная масса материала, т/м³.

Скорость движения ленты в зависимости от свойств мате­риала следует принимать следующей: руда, окатыши-2-3 м/с; кокс,сырые окатыши - 1,5-2 м/с.

Полученные расчетом, значения ширины ленты В следует округлять до ближайшего большего из стандартного ряда, мм: 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000.

Производительность барабанного окомкователя П_п рассчиты­вается по формуле 15, с учетом выхода годного К_г, т/ч

где - насыпная масса, т/м³. Ее можно при­нять равной 1,8-2,4 т/м³;

К_г- коэффициент выхода годного, К_г= 0,4-0,6.

Техническая характеристика барабанных окомкователей приведена в таблице 7.

Производительность чашевого окомкователя определяется по формуле, т/ч

где - насыпная масса, т/м³. Ее можно при­нять равной 1,8-2,4 т/м³;

К_г- коэффициент выхода годного, К_г= 0,4-0,6;

D,h-диаметр и высота тарели, м;

К_з- коэффициент загрузки тарели шихтой, К_з= 0,1;

τ –продолжительность формирования окатышей в тарели,ч.

Таблица 16

Технические характеристики чашевых окомкователей следующие:

Тип	ОЧ-5500	ОЧ-7000	ОЧ-7500
Диаметр чаши, мм	5500	7000	7500
Высота борта чаши, мм	800	800	650
Частота вращения чаши, мин-1	6-9	4-8	4-7
Угол наклона чаши, град	45-55	45-60	45-55

Из окомкователя сырые окатыши подаются для обжига на конвейерную обжиговую машину. Готовые окатыши после обжига выдают на грохот.

Вибрационные грохоты предназначены для классификации сырых окатышей по крупности: подрешетный продукт крупностью 0—9 мм возвращается в окомкователь, надрешетный продукт более 9 мм направляется на термическую обработку. При необходимости грохот оборудуется ситами с шириной щели 20 мм для ограничения максимальной крупности окатышей.

Таблица 17

Техническая характеристика вибрационных грохотов для сырых окатышей

Тип грохота	ГИТ 51 СО	ГИТ 71 СО
Производительность, т/ч
По готовому продукту	50	100
По исходному питанию	200	450
Максимальная крупность материала, мм	40	30
Тип грохота	ГИТ 51 СО	ГИТ 71 СО
Ширина сита, м	1,75	2,5
Длина сита, м	4,5	7,5
Количество сеток установленных на сите, шт	1	1
Размер ячейки сита, мм	10	10
Площадь сита, м	7,9	18,75
Угол наклона поверхности сита, град	15-25	0-10
Амплитуда колебаний, мм	3-4	3-5
Частота колебаний, мин-1	800-1000	970
Мощность электродвигателя привода, кВт	10	2х17
Масса, т	4,8	12,7

После предварительного выбора грохота производят проверочный расчет его производительности.

Определим техническую производительность грохота

Пт = g₀ּFּK₁ּK₂ּK₃ּK₄ּK₅ּρ, (17)

где g₀ – удельная объемная производительность грохота, т/ч;

Удельная объемная производительность грохота представлена в таблице 18.

Таблица 18

Удельная объемная производительность грохота в зависимости от размера ячейки сита

Размер ячейки сита, мм	5	10	15	20	40	60	100
Удельная объемная производительность	4	10	15	20	30	40	50

F – площадь сита,м;

K₁ – поправочный коэффициент, зависящий от произведения размаха колебания грохота на частоту – 2An. Поправочный коэффициент представлен в таблице 19.

Таблица 19

Поправочный коэффициент, зависящий от произведения размаха колебания грохота на частоту – 2An

2An, мм/с	100	125	150	175	200
K1	0,7	0,78	0,85	0,92	1

K₂ – зависит от положения сита в коробе грохота: 1 – при верхнем положении, 0,75 – при нижнем;

K₃ – зависит от вида материала: для руды = 1; для угля = 1,5;

K₄ – учитывает влажность материала; 0,2 – 0,7 – для влажных и комкующихся, 1 – для сухого;

K₅ – зависит от способа грохочения; 1 – при сухом, 1,4 – при мокром;

ρ – плотность материала, подвергаемого грохочению,т/м³.

Грохоты самобалансные для обожженных окатышей рассчитаны на работу в тяжелых условиях: температура обожженных окатышей до 200°С, материал абразивный, пылящий.

Грохоты предназначены для разделения материала на три класса: менее 5 мм (возврат), менее 10 мм (промежуточный класс), менее 20 мм (ограничительный класс постели). В связи с изложенным, грохоты выпускаются тяжелого типа с повышенными требованиями к герметичности подшипниковых узлов и оборудуются специальным укрытием с аспирацией. Техническая характеристика самобалансных грохотов представлена в таблице 20.

Таблица 20

Техническая характеристика самобалансных грохотов для обожженных окатышей

Тип грохота	ГСТ 91	ГСТ 81	ГСТ 101
Производительность, т/ч
По готовому продукту	500	300	750
По исходному питанию	750	450	1000-1100
Максимальная крупность материала, мм	30
Ширина сита, м	3,5	3	4
Длина сита, м	8	6,5	9
Количество сеток установленных на сите, шт	3
Размер ячейки сита, мм	6,10,18	6,10,25	6,10,25
Площадь сита	28	19,5	36
Угол наклона поверхности сита, град	5	7	8
Амплитуда колебаний, мм	5	3-5	5-6
Частота колебаний, мин -1	735	970	735
Мощность электродвигателя привода, кВт	55	30	55
Масса, т	27,9	23,4	35

В практике для загрузки сырых окатышей на обжиговую машину применяют качающиеся укладчики и роликовые питатели, в зарубежной практике, кроме названных механизмов, используются также стационарные конвейеры с челноковой головной частью, короткие передвижные распределительные конвейеры, широкие ленточные питатели.