Проектирование технологической схемы производства окатышей

Рисунок 2. Технологическая схема производства окатышей:

1- вагоноопрокидыватель; 2 -приемные бункера; 3 - конвейер; 4 - штабелеукладчик; 5 - штабель; 6 - роторный экскаватор; 7 - молотковая дробилка; 8 - шаровая мельница; 9 - железнодорожный цементовоз для бентонита; 10, 11,12, 13 - бункера соответственно для бентонита, известняка, железорудного концентрата и возврата; 14 - смесительный конвейер; 15 - барабанный окомкователь; 16, 20 - грохот; 17 - укладчик; 18 - питатель; 19 - конвейерная обжиговая машина; 21 - погрузочный бункер; 22 - штабель готовых окатышей; 23 - штабель отсева; 24 - окатышевоз

Выбор типа и числа обжиговых машин Суммарная рабочая площадь обжиговых машин S_∑ определяется по формуле, м²

где П_г- годовая производительность, т/год;

m - число рабочих суток в году, сут/год;

р- удельная производительность машин, т/(м² ч).

Число рабочих суток в году для обжиговых машин можно принимать 355-360. Среднее значение удельной производительности для обжиговых машин рекомендуется применять в пределах 0,8-0,82 т/(м²ּч)

Число машин n на фабрике окускования

где S - рабочая площадь выбранной машины, м².

Основные технические данные обжиговых машин представлены в таблице 9.

Таблица9

Основные технические данные обжиговых машин

Тип машин	Рабочая площадь,м2	Ширина, м	Скорость тележек, м/мин	Производитель-ность, т/ч
ОК-108	108	2	0,5-3	80-95
ОК-306	306	3	0,63-3,78	245-255
ОК-520	520	4	1,8-5,6	350-400

Расчет потребного количества основного технологического оборудования

Шихтовые материалы, поступающие на фабрику окускования в железорудных вагонах, разгружаются вагоноопрокидывателями. Расчет вагоноопрокидывателей осуществляется исходя из годово­го грузооборота.

Число вагоноопрокидывателей n_в определяется по формуле

где Q - годовой грузооборот, т/год;

К_н - коэффициент неравномерности прибытия составов, К_н=1,4;

τ - число часов работы в году, исключая простои на текущий ремонт и профилактику, τ = 20 m;

m - число рабочих суток в году;

G - грузоподъемность одного вагона, G = 60, 93, 125 т;

П_в - производительность вагоноопрокидывателя, опрокиды­ваний/час.

Производительность роторных вагоноопрокидывателей можно принять для вагонов грузоподъемностью 60 и 93 т - 30 оп­рокидываний в час, а для вагонов грузоподъемностью 125 т - 25 опрокидываний в час.

Годовой грузооборот

где Пг - годовая производительность фабрики, т/год;

Ki - расход материала на тонну готовых ока­тышей, т/т.

Расходные коэффициенты материалов и их насыпная масса приведены в таблица 6.

После разгрузки материалы ленточными конвейерами пода­ются в отделение распределения, передающее их на усреднительные склады, где осуществляется послойное формирование штабелей.

Топливо и флюсы со складов ленточными конвейерами на­правляются на дробление и измельчение.

Таблица 10

Удельный расход материалов и их насыпная масса при производстве окатышей.

Материал	Расход, т/т	Насыпная масса, т/м3
Концентрат железорудный	1,125	2,9
Известняк	0,086	1,2
Бентонит	0,010	1,3