Расчет потребного количества основного технологического оборудования

Шихтовые материалы, поступающие на фабрику окускования в железорудных вагонах, разгружаются вагоноопрокидывателями. Расчет вагоноопрокидывателей осуществляется исходя из годово­го грузооборота.

Число вагоноопрокидывателей n_в определяется по формуле

где Q - годовой грузооборот, т/год;

К_н - коэффициент неравномерности прибытия составов, К_н=1,4;

τ - число часов работы в году, исключая простои на текущий ремонт и профилактику, τ = 20 m;

m - число рабочих суток в году;

G - грузоподъемность одного вагона, G = 60, 93, 125 т;

П_в - производительность вагоноопрокидывателя, опрокиды­ваний/час.

Производительность роторных вагоноопрокидывателей можно принять для вагонов грузоподъемностью 60 и 93 т - 30 оп­рокидываний в час, а для вагонов грузоподъемностью 125 т - 25 опрокидываний в час.

Годовой грузооборот

где Пг - годовая производительность фабрики, т/год;

Ki - расход материала на тонну готового агломерата, т/т.

Расходные коэффициенты материалов и их насыпная масса приведены в таблица 2.

После разгрузки материалы ленточными конвейерами пода­ются в отделение распределения, передающее их на усреднительные склады, где осуществляется послойное формирование штабелей.

Топливо и флюсы со складов ленточными конвейерами на­правляются на дробление и измельчение.

Таблица 2

Удельный расход материалов и их насыпная масса при производстве агломерата.

Материал	Расход, т/т	Насыпная масса, т/м3
Железная руда	0,960	2,7
Известняк	0,195	1,6
Коксик	0,085	0,5

Оборудование для дробления, сушки и помола добавок

Число дробилок или мельниц п_g для дробления и измельчения материалов определяется по формуле:

где Q _i^сут- суточная потребность в материале, т/сут;

П_g - производительность выбранной дробилки или мельни­цы, т/ч.

Топливо (кокс) измельчают в четырехвалковых дробилках, теоретическая производительность которых достигает 16 т/ч. Из­вестняк измельчают в молотковых дробилках.

Таблица 3

Производительность молотковых дробилок мелкого грубого и мелкого тонкого измельчения

Тип дробилки	Производительность, т/ч
КМД-1200 Гр	40-70
КМД-1200 Т	25-40
КМД-1750 Гр	95-130
КМД-1750 Т	58-110
КМД-2200 Гр	220-260
КМД-2200 Т	160-220

Выбор и расчет ленточных конвейеров для транспортировки шихтовых материалов осуществляется исходя из требуемой часо­вой производительности конвейера и характеристики материала. Расчет сводится к тому, что в зависимости от материала выбира­ется скорость движения ленты, а затем по заданной производи­тельности рассчитывают ширину ленты.

Ширина ленты В определяется по формуле, м

где П - часовая производительность конвейера, т/ч;

К - коэффициент, учитывающий продолжительность просто­ев на ремонт, обслуживание конвейера, К =1,2-1,5;

С - коэффициент, зависящий от угла естественного откоса материала, С = 200-250 с/ч;

ν - скорость перемещения материала, м/с;

γ - насыпная масса материала, т/м³.

Скорость движения ленты в зависимости от свойств мате­риала следует принимать следующей: руда, агломерат -2-3 м/с; кокс, аглошихта - 1,5-2 м/с.

Полученные расчетом, значения ширины ленты В следует округлять до ближайшего большего из стандартного ряда, мм: 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000.

Подготовленные материалы поступают в отделение шихто­вых бункеров, а из них выдаются питателями и через систему взвешивания и дозирования направляются для смешивания в сме­сители барабанного типа.

Производительность барабанного смесителя П_с, т/ч;

где К_з - степень заполнения барабана шихтовым материалом;

D-диаметр барабана, м;

n - частота вращения барабана, мин ^-1;

- угол наклона барабана, рад;

- плотность шихты, т/м³, можно принять равной 2,8-3,5.

Тщательно перемешанную шихту направляют в окомкователь барабанный или чашевый (тарельчатый). Барабанные окомкователи практически не отличаются по конструкции от смесите­лей. Техническая характеристика барабанных смесителей и окомкователей приведена в таблице 4.

Производительность барабанного окомкователя П_п рассчиты­вается по формуле, аналогичной (7), с учетом выхода годного К_г, т/ч

где - насыпная масса, т/м³. Ее можно при­нять равной 1,8-2,4 т/м³;

К_г- коэффициент выхода годного, К_г= 0,4-0,6.

Таблица 4

Техническая характеристика барабанных смесителей и окомкователей

Параметры	Смесители			Окомкователи
	СБ3-2,8×6	СБ2-2,8×8	СБ1-3,2×8	ОБ2-3,2×12,5	ОБ6-3,2×12,5	ОБ1-4,2×24
Диаметр барабана внутренний, м	2,8	2,8	3,2	3,2	3,2	4,2
Длина барабана, м	6	8	8	12,5	12,5	24
Угол наклона, град	4	2	0-4	2,5	1,4	2,5
Степень заполнения барабана, %	6	10	13	18	13	8-10
Частота вращения барабана, мин-1	6,35	7	9,8;6,5; 4,9	9,4	4-8	4,8

Из окомкователя аглошихта подается для спекания на конвейерную агломерацион­ную машину.

После спекания готовый агломерат в хвостовой части маши­ны сходит со спекательных тележек и поступает на дробление и грохочение.

Для дробления горячего агломерата широко применяются одновалковые дробилки производительность которых представлена в таблице 5.

Таблица 5

Техническая характеристика одновалковых дробилок

Тип дробилки	Производительность, т/ч
ДО-1,3×2,7	200
ДО-1,3×4,2	900

При грохочении агломерата применяют грохот.

Таблица 6

Технические ха­рактеристики грохота

Тип грохота	Производительность, т/ч
ГСТ-61	150-200 т/ч
ГСТ-71	300-400 т/ч
ГСТ-81	400-600 т/ч

Охлаждение агломерата и возврата осуществляется в охла­дителях. Для охлаждения агломерата применяют, как правило, пря­молинейные охладители, с продолжительностью охлаждения 20-30минут.

Таблица 7

Технические ха­рактеристики прямолинейных охладителей

Параметры	Прямолинейные охладители
Тип охладителя	ОП-125	ОП-315
Производительность т/ч	125	370
Рабочая площадь, м	125	315
Ширина рабочей поверхности, мм	2500	3500
Высота слоя агломерата, мм	550-700	600-700
Скорость движения полотна, м/мин	0,5-1,5	1-3
Угол наклона охладителя, град	0-16	10; 16

Для охлаждения возврата применяют барабанные охлади­тели. Расчет барабанных охладителей возврата аналогичен рас­чету барабанных смесителей формула 7.

Таблица 8

Технические ха­рактеристики барабанных охладителей возврата

Параметры	Барабанные охладители
Тип охладителя	ОБ-2,8x10	ОВ - 1,8x4,9
Диаметр барабана, м	2,8	1,8
Длина барабана, м	10	4,9
Угол наклона, град	4	4
Частота вращения барабана, мин-1	6	5,9