Проектирование линии окускования железорудного сырья

Цель работы: Проектирование линии окускования железорудного сырья: выбор типа и числа машин, расчёт потребно­го количества основного оборудования фабрик окускования желе­зорудного сырья заданной производительности.

Подготовка шихтовых материалов к доменной плавке явля­ется одним из важнейших этапов металлургического производства, так как производительность доменных печей, расход кокса и каче­ство выплавляемого чугуна зависят от качества шихтовых мате­риалов. Особое значение подготовка шихтовых материалов при­обретает в связи с расширением масштабов использования бед­ных железом и пылеватых руд.

Одним из важнейших этапов подготовки шихтовых материа­лов к доменной плавке является обогащение руд, при обогащении руд из нее удаляют нерудную часть и некоторые вредные примеси, в результате чего повышается содержание железа в руде, при этом образуется концентрат, требующий значительно меньшей затраты тепла при доменной плавке. Наиболее распространенными способами окускования железных руд явля­ются агломерация и окатывание.

Агломерационные фабрики обычно располагают непосред­ственно на металлургических заводах, что связано с необходимо­стью использования при производстве агломерата большого объ­ема побочных продуктов и отходов металлургического производст­ва, а также со сложностью транспортировки готового агломерата.

В состав аглофабрики обычно входят: отделение вагоноопрокидывателей и приемных бункеров :шихтовых материалов, от­деления дробления и измельчения топлива и флюсов, отделение шихтовых бункеров, отделение смешивания и окомкования шихты, отделения спекания, охлаждения, дробления и сортировки агло­мерата, отделение газоочистки.

Технологическая схема производства агломерата представ­лена на рисунок 1.

Фабрики окатышей, как правило, располагаются непосредст­венно на горнообогатительных предприятиях, что позволяет на­правлять выдаваемый ими железорудный концентрат конвейер­ным транспортом на окомкование.

В состав фабрик окомкования входят: отделение вагоноопрокидывателей, склад сырых материалов, отделения дробления и измель­чения, отделения окомкования, обжига, грохочения, склад готовых окатышей и отсева, отделения тягодутьевых машин и газоочистки.

Технологическая схема производства окатышей представле­на на рисунок 2.

Проектирование технологической схемы производства агломерата

Рисунок 1 Технологическая схема производства агломерата:

1 - вагоноопрокидыватель; 2 - приемные бункера; 3 - штабелеукладчик; 4 - штабель; 5 - роторный экскаватор; 6 - конвейер; 7-четырехвалковая дробилка; 8-молотковая дробилка; 9-грохот; 10, 11, 12, 13-бункера соответственно для известняка, кокса, железорудного концентрата и руды, возврата; 14 - смесительный конвейер; 15 - барабанный смеситель; 16 – ленточный транспортер; 17-барабанный окомкователь; 18-агломерационная машина; 19-вакуум-камеры; 20-дробилка, 21, 24 - грохот; 22 - прямолинейный охладитель агломерата; 23 - барабанный охладитель возврата; 25 - агловоз; 26 - газовый коллектор; 27 - пылеочистка; 28 - эксгаустер; 29 - дымовая труба

Проектирование линии окускования железорудного сырья следует начинать с выбора типа и числа агломерационных машин, который производится на основании заданной производительности.

Выбор типа и числа конвейерных агломерационных машин

Суммарная рабочая площадь агломерационных машин S_∑ определяется по формуле, м²

где П_г- годовая производительность, т/год;

m - число рабочих суток в году, сут/год;

р- удельная производительность машин, т/(м² ч).

Число рабочих суток в году для агломерационных машин можно принимать 355-360. Среднее значение удельной производительности агломерационных машин реко­мендуется принимать в пределах 1,3-1,5 т/(м² ч)

Число машин n на фабрике окускования

где S - рабочая площадь выбранной машины, м².

Основные технические данные агломераци­онных машин представлены в таблице 1.

Таблица1

Основные технические данные агломерационных машин

Тип машин	Рабочая площадь,м2	Ширина, м	Скорость тележек, м/мин	Производительность, т/ч
АКМ-75	75	2,5	1,5-4,5	75-150
АКМ-85/160	75/85	2,5	1,5-6	75-150
АКМ-105	105	2,5	1,5-6	145-160
АКМ-312	312	4	1,5-7,5	450-540
АКМ-650	650	6	2-12	840-1300