4.7.2. Эксплуатация и ремонт

Рационально эксплуатируемое оборудование работает без дорогостоящих ремонтов, без отказов, простоев, дезорганизующих производство. Рациональная эксплуатация оборудования обеспечивает предприятию возможность увеличения выпуска качественной продукции и повышение производительности труда.

В процессе эксплуатации технологического оборудования происходит по-теря его работоспособности из-за износа и разрушения отдельных деталей. С целью поддерживания и восстановления работоспособности оборудования необходимо выполнять профилактические мероприятия. Эти мероприятия, учитывающие специфику технологий пищевых производств, представляют собой систему технического обслуживания и ремонта техники (СТО и РТ).

Согласно ГОСТ 18322-78 СТО и РТ - это совокупность взаимосвязанных средств, документации, технологического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддерживания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему. СТО и РТ предусматривает техническое обслуживание оборудования, его текущий, средний и капитальный ремонт. Все они носят предупредительный плановый характер и сопровождаются выдачей определенных гарантий на следующий срок эксплуатации.

СТО и РТ предусматривает:

- внедрение правил технического обслуживания и ремонта, организацию паспортизации и учета времени работы оборудования;

- определение структур и длительности ремонтных циклов, категорий сложности и перечня работ, норм простоя оборудования и стоимости ремонтных работ;

- разработку технической документации на ремонт и номенклатуру запасных частей;

- заблаговременное изготовление запасных частей, их учёт, хранение и расходование;

- организацию контроля качества ремонтных работ, применение современных технологий ремонта, обеспечивающих высокое качество и долговечность восстанавливаемых деталей;

- проведение при ремонте мероприятий по модернизации оборудования с целью повышения его производительности, улучшения качества готовой продукции, повышения уровня механизации и автоматизации, улучшения условий труда и техники.

Успешная эксплуатация оборудования существенным образом зависит от правильно выполненного монтажа. Монтаж осуществляется в соответствии с рабочими чертежами на установку оборудования и в порядке, указанном в инструкции завода-изготовителя.

Приемка оборудования в эксплуатацию осуществляется по программе и предусматривает приемочные испытания с оформлением протокола и акта приемки. Правила пуска оборудования в производственную эксплуатацию изложены в инструкции завода-изготовителя.

Правильная техническая эксплуатация оборудования требует закрепления его за бригадой или производственным рабочим. Надежная длительная работа оборудования и выработка качественной продукции во многом зависят от уровня профессиональной подготовки обслуживающего персонала. Условием эффективной эксплуатации оборудования является строгое соблюдение технологического режима, наладка оборудования, поддержание параметров технологического процесса на определенном уровне. Все это должно быть изложено в производственной инструкции на каждый вид оборудования.

Контроль за соблюдением правил технической эксплуатации в целом по предприятию возлагается на службу главного механика.

Восстановление изношенных деталей - непременная составляющая СТО и РТ, являющаяся основным способом снижения себестоимости и повышения качества ремонта оборудования. В зависимости от физической сущности, технологических и других признаков существующие способы восстановления деталей можно разделить на десять групп:

1. слесарно-механическая обработка (обработка под ремонтный размер, постановка дополнительной ремонтной детали, обработка до выведения следов износа, перекомплектовка);

2. пластическое деформирование (вытяжка, оттяжка, правка, раздача, раскатка, обжатие, осадка и т.д.);

3. нанесение полимерных материалов (напыление, опрессовка, литьё под давлением и т.д.);

4. ручная сварка и наплавка (газовая, дуговая, агронно-дуговая, кузнечная, термитная, контактная и др.);

5. механизированная дуговая сварка и наплавка (автоматическая под флюсом, в среде защитных газов, с комбинированной защитой, плазменная др.);

6. механизированные бездуговые способы сварки и наплавки (индукционная, электрошлаковая, газовая, ультразвуковая, зазорная и т.д.);

7. газотермическое нанесение или металлизация (дуговая, газопламенное, плазменное, высокочастотное и др.);

8. гальваническое и химическое покрытие (железнение различными способами, хромирование, меднение, цинкование, нанесение сплавов и покрытий и т.д.);

9. термическая и химико-термическая (закалка, отпуск, борирование, цинкование, хромирование и т.д.);

10. другие способы (заливка жидким металлом, намораживание, напекание, пайка и др.).

Если студент получил задание по ремонту оборудования, то в данном разделе должны быть отражены: характерные виды износа элементов рассматриваемого оборудования, расчеты величин допустимого износа, методы и оборудование для восстановления и др. [33, 38].

Более подробно о выполнении данного раздела изложено в разработках кафедры 38 и специальной литературе 33.