6.2.2 Сборку карданного вала тркп (рисунок 91) производят в следующем порядке:

а) на специальном приспособлении подбирают по радиальному зазору шлицевое соединение вала (рисунок 92)

- при этом допускаемый радиальный зазор должен быть не более 0,5 мм;

- при радиальном зазоре более допускаемого производят повторный подбор деталей шлицевого соединения карданного вала;

б) посадочные места под вкладыши игольчатых подшипников и стопорные кольца в вилке, места под уплотнение и внутреннее отверстие вилки протирают;

в) на шлицевой вал надевают кольцо войлочное, колпак уплотнительный, уплотнительные кольца и промежуточные шайбы.

Примечание - Уплотнительные войлочные кольца должны заменяться новыми; войлочные кольца должны выступать по диаметрам впадин не менее чем на 0,7 мм и по диаметрам выступов не менее чем на 0,5 мм;

г) посадочные места под вкладыши игольчатых подшипников и стопорных колец в вилке со шлицевой втулкой и наружную поверхность шлицевой втулки протирают.

Примечание - Вилку со шлицевой втулкой подбирают по радиальному зазору со шлицевым валом, как указано в п. 5.3.2;

д) на шлицевую втулку надевают шлицевой вал, уплотнительное войлочное кольцо, кольцо резиновое и сдвигают весь комплект деталей вместе; войлочные и резиновые уплотнения заменяют новыми;

е) в вал ввёртывают пресс-маслёнку и на хвостовик надевают уплотнительный колпак вместе с уплотнительными кольцами;

ж) шлицевой хвостовик вала смазывают; совместив шлицы шлицевого вала и шлицевой втулки, вал вводят в полость шлицевой втулки;

- в качестве смазки рекомендуется применять смазку в соответствии с приложением К;

- шлицевой вал должен плавно, без заеданий входить в полость шлицевой втулки с радиальным зазором не более 0,5 мм (6.2.2.а));

з) колпак уплотнения навёртывают на резьбовой конец шлицевой втулки; при креплении уплотнения необходимо следить за тем, чтобы не было заклинивания шлицевого вала на втулке;

и) защитный кожух и обечайку приваривают к шлицевому валу;

к) проверяют плавность хода вала в шлицах и уплотнениях и протирают посадочные места шарнирных вилок под игольчатые подшипники;

л) крестовины карданного вала обтирают техническими салфетками, на цапфы крестовин насаживают уплотнения, предохранительные кольца, игольчатые подшипники с вкладышами;

- в случае пригодности к дальнейшей эксплуатации крестовины и игольчатые подшипники должны быть установлены на места прежней установки (в соответствии с разметкой при разборке вагона);

- вкладыши подшипников должны входить в отверстия вилок с посадкой от зазора 0,007 мм до натяга 0,02 мм;

Примечание - При непригодности крестовин к дальнейшей эксплуатации с пресс-маслёнками разрешена постановка их без пресс-маслёнок; для смазки цапф и игольчатых подшипников применяют смазку №158 (ТУ38.101.320-72);

м) одну из шарнирных вилок устанавливают под пресс, соответствующую крестовину заводят цапфами в отверстие вилки;

- в верхнее отверстие вилки вставляют ранее подобранные по цапфе крестовины и вилке игольчатый подшипник в сборе с уплотнением и запрессовывают в вилку;

- при запрессовке необходимо обратить внимание на то, чтобы не было перекосов втулки подшипника в вилке и на цапфе крестовины;

н) в паз вилки вставляют стопорное кольцо, шарнирную вилку поворачивают на 180 градусов для постановки и запрессовки второго подшипника;

о) вторую шарнирную вилку собирают с крестовиной и игольчатыми подшипниками, как указано выше в п. 6.2.2. м) и п. 6.2.2 н) ;

п) свободные цапфы одной из крестовин, собранной с шарнирной вилкой, вставляют в отверстия для игольчатых подшипников шлицевой втулки п. 6.2.2 м) и п. 6.2.2 н);

р) шарнирную вилку с крестовиной и игольчатыми подшипниками собирают со шлицевым валом и регулируют зазоры между торцами цапф крестовин и упорными поверхностями вкладышей подшипников путём подбора установочных прокладок; зазор между торцом цапфы крестовины и упорной поверхностью вкладыша подшипника должен быть в пределах от 0,025 до 0,050 мм;

с) полости цапф заполняют смазкой, устанавливают пресс-маслёнки на уплотнительных кольцах; в качестве смазки разрешено применять смазку в соответствии с приложением К;

т) проверяют радиальные и осевые зазоры в шарнирах карданного вала, проверяют его биение, производят динамическую балансировку и испытание карданного вала на прочность вращением; при проверке карданного вала не допускаются:

- радиальный и осевой зазор в шарнирах более 0,05 мм;

- биение более 1,5 мм;

- дисбаланс более 50 гсм; балансировка производится на балансировочных станках по инструкции завода-изготовителя;

у) испытание карданного вала на прочность вращением производят на специальном стенде, при этом скорость вращения равна 4000 об/мин; время испытания – 15 мин.;

ф) производят окраску карданного вала в случаях ремонта карданного вала сваркой.

6.2.3 Установку ведущего шкива ТРКП с зубчатой фиксацией осевой гайки на ось колёсной пары производят в соответствии с приложением Р.

6.3 Сборка привода ТК-2

6.3.1 Сборку ведомого вала производят в следующем порядке (рисунки 93, 94, 95):

а) нагретое кольцо роликоподшипника №70-32311 насаживают на ведомый вал до упора в бурт с натягом в пределах от 0,020 до 0,038 мм;

- осевой зазор в роликоподшипнике ведомого вала в свободном состоянии должен быть от 0,03 до 0,06 мм, а радиальный зазор – от 0,055 до 0,075 мм;

- зазор между торцом внутреннего кольца роликоподшипника и буртом вала, поверяемый щупом, допускается не более 0,05 мм на длине не более 1/3 окружности;

б) в корпус узла ведомого вала устанавливают блок роликоподшипника №70-32311 до упора в бурт стакана корпуса; наружное кольцо блока роликоподшипника должно входить в корпус с зазором от 0 до 0,005мм;

в) через отверстие со стороны роликового подшипника в корпус вводят вал с насаженным на него внутренним кольцом роликоподшипника; легкими ударами в торец вала продвигают последний до полного захода внутреннего кольца в блок подшипника, ранее установленного в корпус;

г) роликоподшипник №32311 закрепляют в корпусе при помощи стопорного кольца, крышки и болтов; в крышку вставляют войлочные кольца и на нее надевают резиновое уплотнительное кольцо; войлочные кольца пропитывают смесью смазки солидола Ж и чешуйчатого графита (соответственно 85% и 15%) при температуре 80 ⁰С в течение 20 минут;

д) предварительно нагретый в электрошкафу шарикоподшипник №409 легкими ударами оправки насаживают на свободный конец ведомого вала с натягом от 0,003 до 0,032 мм и устанавливают в корпус с зазором от 0 до 0,02 мм;

е) шарикоподшипник закрепляют в корпусе при помощи стопорного кольца, крышки и болтов; в крышку вставляют войлочные кольца и на нее надевают резиновое уплотнительное кольцо;

ж) на конусную часть ведомого вала со стороны шарикоподшипника легкими ударами оправки насаживают фланец до полного соприкосновения конусных поверхностей; зазор "к" должен быть не менее 1,905 мм; фланец на валу закрепляют при помощи шайбы и корончатой гайки с последующим шплинтованием; перед посадкой фланца на вал вставляют шпонку:

з) на конусную часть ведомого вала со стороны роликоподшипника напрессовывают ведомый шкив до полного соприкосновения конусных поверхностей; зазор "к" должен быть не менее 2 мм; шкив на валу закрепляют при помощи шайбы и корончатой гайки с последующим шплинтованием;

и) после сборки узла ведомого вала вал проверяют на легкость вращения, которое должно быть свободным, без заеданий;

- зазор между торцами стаканов корпуса и торцами крышек должен быть равен 1 ;

- осевое перемещение вала в подшипниках должно быть в пределах от 0,02 до 0,06 мм.