3 Конструкторский раздел

3.1 Расчет и конструирование специального режущего инструмента

Расчет и конструирование специального режущего инструмента производится на канавочный резец.

Резец предназначен для обработки канавки шириной 3 мм

Определяем режимы резания:

Подача на оборот:

S = 0,4 мм/об.

Находим коэффициент для определения скорости главного движения скорости:

V = 130м/мин.

1. Определение геометрических элементов лезвия

γ=10°; α=8°

2. Выбор державки резца

Прямоугольное сечение h×b: 25×16; материал Сталь 40Х ГОСТ 4543-71;

σи = 200 МПа

3. Определение силы резания:

4. Определение поперечного сечения корпуса резца

_{Pz – сила резания, Н}

_{l – вылет резца, мм}

_{δи – допускаемое напряжение при износе материала резца}

5. Определение максимальной нагрузки допускаемой прочностью резца

6. Определение максимальной нагрузки допускаемой жесткостью резца

_{f - допускаемая стрела прогиба резца: при окончательном точении f=0,05}

_{Е – модуль упругости материала резца: для углеродистых сталей 1,9×10}⁵_…2,15×10⁵ _МПа

_{I – момент инерции: для прямоугольного сечения I=BH}³_/12

_{7. Определение конструктивных размеров резца}

_{L =150мм, l = 3мм}

_{Пластина 10×4 13071-ВК8 ГОСТ 25395-90}

_{Радиус вершины резца R=1°}

_{Ширина лезвия в=3мм}

3.2 Описание конструкции и расчет средства контроля

Расчет и конструирование мерительного инструмента производится на скобу для контролирования размера диаметром 20k6.

Номинальный размер изделия: мм

Верхнее отклонение размера: es = +0,015

Нижнее отклонение размера: ei = +0,002

Наибольший предельный размер изделия:

d_max = d + es = 20 +0,015 = 20,015 мм.

Наименьший предельный размер изделия:

d_min = d + ei = 20 +0,002 = 20,002 мм.

Допуск размера вала

Td=dmax – dmin = es – ei

Td = 20,015 – 20,002 = 0,015 – 0,002 = 0,013

Отклонение середины поля допуска на изготовление проходной скобы:

Z1= 3 мкм = 0,003мм.

Допуск на изготовление проходной скобы.

Н1 = 4 мкм = 0,004 мкм.

Наибольший предельный размер ПР скобы:

Наименьший предельный размер ПР скобы

Допускаемый выход размера изношенной скобы для вала за границу поля допуска изделия:

y1 = 3 мкм = 0,003 мм

Наибольший размер изношенной проходной скобы:

Наибольший предельный размер НЕ скобы:

Наименьший предельный размер скобы НЕ:

Обозначение исполнительного размера скобы

Результативная часть

Темой данного курсового проекта являлось «Разработка технологического процесса механической обработки детали Вал – шестерня». Проектируемая деталь служит для передачи крутящего момента с помощью шестерни и зубчатого колеса в конструкции редуктора.

В ходе проектирования был выполнен конструкторский и технологический анализ, рассчитаны показатели технологичности. В качестве заготовки для изделия выбрана поковка, что характерно для заданного типа производства. Коэффициент использования металла равен 0,79.

В курсовом проекте разработан технологический процесс механической обработки с применением следующего оборудования:

2Г942 – Фрезерно-центровальный станок

16К20Ф3 – Токарно-винторезный станок с контурной системой ЧПУ

6Р13 – Вертикально – фрезерный станок

2А554 – Радиально-сверлильный станок

ВСВ 121511 п/а – Зубофрезерный полуавтомат

5702В – Зубошевинговальный станок

3Т110В – Торцекруглошлифовальный станок

3М153 – Круглошлифовальный станок

3Б852 – Полировальный станок

Для формообразующей операции применяется станок 16К20Ф3, что дает возможность повысить производительности труда за счет сокращения вспомогательного и машинного времени обработки; повышение точности и идентичности деталей; сокращение числа переустановок деталей при обработке и сроков подготовки производства.

Штучное время на обработку составило Т шт = 6,97 мин.

В конструкторском разделе проекта спроектированы режущий инструмент – резец канавочный и средство контроля – калибр скоба.

Список используемой литературы

1. Баранчиков В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. М.: «Машиностроение», 1990

2. Косилова А.Г. Справочник технолога машиностроителя. М.: «Машиностроение», 1986, 1 том

3. Косилова А.Г. Справочник технолога машиностроителя. М.: «Машиностроение», 1986, 2 том

4. Гузеев В.И. Режимы резания для токарных и сверлильно – фрезерно – расточных станков с числовым программным управление. М.: «Машиностроение», 2007

5. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М.: «Машиностроение», 1990

6. Орлов П.Н. Краткий справочник металлиста. М.: «Машиностроение», 1987

7. Панов А.А Обработка металлов резанием: Справочник технолога. М.: «Машиностроение», 1988.

8. Силантьева Н.А. Техническое нормирование труда в машиностроении. М.: «Машиностроение», 1981

9. Гельфгат Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроение. М.: «Высшая школа», 1986

10. Ахумов А.В. Справочник нормировщика. Л.: «Машиностроение», 1986

11. Белкин И.М. Справочник по допускам и посадкам для рабочего машиностроителя. М.: «Машиностроение», 1985