
- •Сборки узлов
- •1. Общие положения
- •. Цель и задачи курсового проекта
- •. Исходные данные для курсового проекта
- •. Объем работы и содержание расчетно-пояснительной записки
- •2.4. Выбор вида и метода получения заготовки
- •3. Проектирование технологического процесса механической обработки детали
- •3.1. Методика проектирования
- •3.2. Определение припусков табличным методом
- •3.3. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного оборудования
- •3.4. Выбор режимов обработки и норм штучного времени
- •4. Выбор приспособления и расчет сил зажима
- •5. Задание на курсовую работу
- •П риложение 1 операция о30. Сверлильная Вертикально-сверлильный станок 2н135
- •Разработка технологического процесса механической обработки деталей и сборки узлов
3.2. Определение припусков табличным методом
Величины суммарных припусков на механическую обработку и допусков на размеры заготовки регламентируются ГОСТами:
отливки из металлов и сплавов – ГОСТ26645-85,
отливки из цветных металлов – ведомственными нормалями (таблица справочников [1,3]),
поковки из углеродистой и легированной стали, изготавливаемые:
- свободной ковкой на молотах – ГОСТ 7829-70,
- ковкой на прессах – ГОСТ 7062-90,
поковки стальные штампованные – ГОСТ 7505-89 (в стандарте приведены примеры расчета размеров заготовки и оформления ее чертежа),
сварные заготовки – ГОСТ 2.312-72
Эти таблицы имеются в справочной литературе [3].
Межоперационные номинальные припуски, допуски и предельные отклонения на операционные размеры назначаются также по таблицам [1,3].
Расчет припусков по табличному методу производится в следующей последовательности.
Сначала определяются общие припуски на все обрабатываемые поверхности, устанавливаются размеры заготовки и предельные отклонения на эти размеры по соответствующим таблицам ГОСТ 7505-89 в зависимости от вида заготовок.
Затем
для каждой обрабатываемой поверхности
устанавливается число и последовательность
выполнения технологических переходов.
Для каждого перехода, начиная с последнего,
устанавливаются припуски на сторону и
допуски на размеры по соответствующим
таблицам из справочников [1,3]. При этом
припуск на первый переход (Z1)
определяется как разность между общим
припуском и суммой припусков на
последующие переходы по формуле
,
где Z0 – общий припуск,
n – число переходов,
i – номер перехода.
Номинальный размер заготовки (А0) при одностороннем расположении припуска равен:
а) для наружных поверхностей
A0 = Aд + Z0,
б) для внутренних поверхностей
A0 = Aд - Z0.
Для диаметральных размеров необходимо Z0 удваивать, таким образом,
а) для валов D0 = Dд + 2 Z0,
б) для отверстий D0 = Dд - 2 Z0.
В этих формулах Aд и Dд – размеры обработанной детали.
Номинальные размеры заготовки, получаемые после выполнения каждого i-го перехода, следует определять начиная с размера готовой детали. Номинальный размер детали, получаемый после выполнения последнего перехода, равен размеру детали по чертежу, а для остальных переходов он вычисляется по следующим формулам:
а) для наружных поверхностей при одностороннем припуске
Ai = Ai+1 + Zi+1,
то же для валов
Di = Di+1 + 2Zi+1,
б) для внутренних поверхностей при одностороннем припуске
Ai = Ai+1 - Zi+1,
то же для отверстий
Di = Di+1 - Zi+1,
Допуски на промежуточные (операционные) размеры устанавливаются в соответствии с экономической точностью применяемых методов обработки [1,3].
При выдерживании размера А от черной поверхности допуск на размер А определяется по формуле
,
Тзаг – допуск на размер исходной заготовки,
Тобр – допуск на размер обработанной заготовки.
Допуски и предельные отклонения на операционные размеры чаще всего назначают по посадке H/h 12-14 квалитетов для черновой обработки и 10-11 квалитетов для получистовой обработки.
Расчет припусков и операционных размеров рекомендуется свести в следующую табл. 4.
Таблица 4
Таблица припусков и операционных размеров
Наименование обрабатываемых поверхностей и технологических переходов |
Z, мм |
Т, мм |
А, мм |
Анб, мм |
Анм, мм |
Заготовка |
1,5 |
0,8 |
116,72 |
117,5 |
116,7 |
Торцевое точение черновое Чистовое |
1,1 0,4 |
0,6 0,3 |
115,76 115,7 |
116,4 116,0 |
115,8 115,7 |