2.11. Консервация кпсэу

Задачей консервации корабельного оборудования является предотвращение коррозии металла и порчи неметаллических материалов. Эта задача усложняется тем, что поверхности обо­рудования, материалы из которых они изготовлены, при хра­нении подвергаются постоянному воздействию забортной во­ды, переменной влажности и температуры окружающего воз­духа, солнечной радиации. Кроме того, на поверхностях обо­рудования имеются различные отложения в виде нагара, наки­пи, продуктов коррозии, интенсифицирующие коррозионные процессы и порчу материалов. Для протекания процессов кор-

розии металлов необходимо наличие кислорода, электролита и разности электрических потенциалов, все эти факторы имеют место на корабле. Чтобы предотвратить развитие коррозии и порчи материалов, необходимо устранение этих факторов.

Комплекс мероприятий по осуществлению временной про­тивокоррозионной защиты металлов и изделий по установлен­ной технологии, направленных на сохранение любого обору­дования и кораблей в период бездействия, получил название консервации.

Учитывая большую разнородность материалов, из которых изготовлено оборудование корабля, большое разнообразие климатических факторов, воздействующих на эти материалы, средства защиты развивались в виде единой комплексной за­щиты корабля. B настоящее время такая комплексная защита сформирована и применяются следующие методы и средства:

- динамическое и статическое осушение воздуха до относи­тельной влажности 30-40 % во всех внутренних загерметизи­рованных помещениях и объёмах оборудования;

- электрохимическая защита металлических корпусов ко­раблей, находящихся на плаву;

- тонкослойные консервационные и рабоче-консервацион-ные масла, не нуждающиеся в удалении при консервации;

- ингибиторы (замедлители атмосферной коррозии).

C уменьшением относительной влажности окружающего воздуха скорость коррозии металла уменьшается, а при дости­жении влажности 40 % и менее коррозия практически прекра­щается. Прекращается также развитие грибковой плесени на неметаллических материалах и замедляется их старение. Таким образом, надёжная защита оборудования и корпусных конст­рукций внутри корабельных помещений может быть обеспече­на путём поддержания в них пониженной относительной влажности воздуха в течение всего периода нахождения кораб­ля в консервации.

Сущность динамического осушения воздуха, как метода консервации, заключается в снижении и последующем под­держании в корабельных помещениях относительной влажно­сти воздуха в пределах 30-40 % с помощью специальных воз-духоосушительных установок. Данную величину относитель­ной влажности воздуха поддерживают независимо от наруж­ных условий и времени года, для чего осушаемые помещения изолируют от наружного атмосферного воздуха, т.е. гермети­зируют. B процессе осушения воздух из осушаемых помеще­ний забирается воздухоосушительной установкой, осушается и подаётся обратно в осушаемые помещения. Контроль за темпе­ратурой и относительной влажностью воздуха в помещениях осуществляется с помощью дистанционных приборов без вскрытия помещений.

Система динамического осушения воздуха включает в себя воздухоосушительные установки, воздуховоды с необходимой запорно-регулирующей арматурой и приборы контроля. Для защиты от коррозии внутренних поверхностей полостей меха­низмов и водяных трубопроводов их сообщают с осушаемыми помещениями (открывают люки, пробки, краники, частично разбирают арматуру и т.п.), либо подают в них осушенный воздух из системы динамического осушения с последующим выпуском его в помещение.

При статическом осушении воздуха влагопоглотитель раз­мещают непосредственно в осушаемом объёме, а осушаемый воздух практически неподвижен относительно влагопоглоти­теля. Статическое осушение воздуха при консервации кораб­лей применяют как в отдельных, небольших по объёму кора­бельных помещениях, так и в полостях различного оборудова­ния, когда нецелесообразно или невозможно динамическое осушение воздуха во всём помещении. Следует учитывать, что наружные поверхности оборудования, как правило, имеют дос­таточно надёжные антикоррозионные покрытия, незначитель­ная коррозия их не приводит к выходу из строя оборудования. Поэтому требования к защите наружных поверхностей не та­кие высокие, как к защите внутренних поверхностей, которые к тому же обычно не имеют специальных покрытий.

Перечень оборудования, консервацию которого можно осуществить путём статического осушения воздуха в его по-лостях, достаточно широк и включает в себя котлы, теплооб-менные аппараты, различные вспомогательные механизмы, двигатели внутреннего сгорания, электрические машины и ап­параты, распределительные устройства и пр.

Электрохимическая коррозия металлов представляет собой самопроизвольное их разрушение, вызванное электрохимиче­скими процессами, развивающимися на их поверхности при взаимодействии с окружающей электролитически проводящей средой. Этот тип коррозии наиболее распространён. Первопри­чиной электрохимической коррозии является термодинамиче­ская неустойчивость металла 8 данных коррозионных услови­ях. Примерами электрохимической коррозии являются корро­зия наружной металлической обшивки кораблей в морской во­де, ржавление стальных сооружений, гидросооружений и др.

B состав каждого металла входит большое количество при­месей других металлов, и если поверхность такого металла со­прикасается с электролитом, происходит образование микро­гальванических элементов. При этом один из металлов, обра­зующих микрогальванический элемент, выполняет роль анода и разрушается, а второй выполняет роль катода и разрушению не подвергается. Ha месте разрушившегося анода на поверхно­сти металла образуется коррозионная язва, происходит сопри­косновение с электролитом более глубоких слоёв металла и начинают действовать новые микрогальванические элементы.

Для каждого металла существует некоторый минимальный потенциал, при котором скорость его коррозии в данной среде становится практически равной нулю. Этот потенциал называ­ют минимальным .защитным потенциалом данного металла в данной среде. Для придания металлу минимального защитного потенциала на его поверхности должна быть создана опреде­лённая плотность электрического тока. Эту плотность тока, вызывающую сдвиг потенциала до защитного, называют за­щитной плотностью тока. Источником защитного тока может быть гальваническая пара, образованная защитным металлом (катодом) и другим каким-либо металлом, помещаемым в электролит и имеющим более отрицательный потенциал (анод), или посторонний источник постоянного тока.

B первом случае анод называют протектором, а защиту ме­таллов от коррозии в электролитах с помощью протекторов -протекторной защитой.

Bo втором случае положительный полюс источника тока подключают к аноду, а отрицательный - к катоду. Такой спо­соб защиты металлов от коррозии в электролитах называют ка­тодной защитой.

Тонкослойные консервационные и рабоче-консервационные масла, не нуждающиеся в удалении при консервации, для обеспечения защиты от коррозии наносят на поверхности обо­рудования, формируя защитные плёнки (слои) различной тол­щины, либо заливают во внутренние полости, цистерны, узлы, заполняя их объём полностью или частично. Основными мето­дами консервации корабельного оборудования с применением консервационных и ингибированных масел являются метод проработки и метод прокачки. Кроме того, применяется метод заполнения внутренних полостей оборудования.

Способ применения ингибиторов коррозии выбирают в за­висимости от свойств ингибитора, от конфигурации и размеров внутренних поверхностей оборудования, подвергающегося консервации, от металлов, из которых оно изготовлено, нали­чия неметаллических материалов. Один из методов примене­ния ингибиторов - метод консервации внутренних поверхно­стей изделий ингибированным воздухом. Консервация произ­водится продувкой ингибированным воздухом до получения на защищаемых поверхностях сплошного слоя кристаллического ингибитора.

Кроме ингибиторов в чистом виде для консервации изделий применяются материалы, пропитанные ингибиторами (ингиби­торы на носителях). B качестве носителей применяются бума­га, поролон, силикагель, гранулированная окись алюминия.

Использование для консервации летучих ингибиторов на носителях имеет следующие преимущества: при малом коли­честве носителя создаётся большой запас летучего ингибитора и тем самым повышается надёжность и сроки защитного дей­ствия летучего ингибитора; использование носителя с развитой поверхностью ускоряет процесс насыщения герметизированно-

го пространства парами ингибитора, что имеет большое значе­ние для крупногабаритных изделий: значительно упрощается процесс консервации и расконсервации изделий.

Консервация КПСЭУ заключается в выполнении следую­щих мероприятий:

- приведение КПСЭУ в исправное техническое состояние;

- удаление воды из всех водяных и паровых полостей;

- консервация главных и вспомогательных котлов;

- консервация ГТЗА;

- консервация систем автоматического регулирования, за­щиты и управления КПСЭУ;

- подключение полостей и систем к динамическому осуше­нию воздуха.

Узлы трения консервируют маслом K-17, заливая его в мас­ляные полости и проворачивая подвижные части с одновре­менным их обливом с помощью шприца или нанесением с по­мощью кисти. Узлы трения, в которых в качестве эксплуатаци­онных применены пластические смазки, консервируют заме­ной смазки свежей.

При консервации сальниковых уплотнений заменяют изно­шенную набивку. Арматуру и её приводы расхаживают, соеди­нения приводов, штоки очищают, протирают ветошью, смо­ченной дизельным топливом, вытирают насухо и покрывают маслом K-l7. Снимают изоляционные матрацы с фланцев тру­бопроводов и паропроводов, очищают фланцы и крепёж, про­тирают поверхности уайт-спиритом, окрашивают штатной краской, устанавливают матрацы на место. Восстанавливают повреждённую изоляцию и маркировку.

Наружные поверхности элементов МКУ консервируют вос­становлением лакокрасочных покрытий и нанесением смазки на неокрашиваемые металлические поверхности.

Котлы и связанное с ними оборудование выводят из дейст­вия и осушают в соответствии с инструкциями по эксплуата­ции, ГОКУ кораблей ВМФ. Перед выводом из действия ко­тельной установки промывают паром проточную часть ком­прессоров. Перед консервацией делают полную наружную и внутреннюю чистку котлов. Чистку делают только механиче­ским способом. Проведение всех видов химической чистки за­прещается, так как для восстановления защитной окисной плёнки металла требуется длительная (более 50 часов) нара­ботка котла.

До подключения к системе динамического осушения возду­ха внутренние и наружные поверхности котлов защищают ин­гибитором атмосферной коррозии НДА, нанесённым на по­верхности с помощью сублиматора. Топочные объёмы герме­тизируют закрытием приёмных шахт компрессоров THA, со­пел газоохладителя и воздушной заслонки на напорном пат­рубке компрессора. Опоры котлов очищают, протирают ди­зельным топливом и смазывают пушечной смазкой. Форсунки снимают, разбирают, детали очищают от нагара, промывают дизельным топливом, собирают, тарируют, покрывают маслом K-17, ставят на место.

Воздух в главные котлы подводят через фальш-крышки горловин водяных коллекторов. Отводят воздух от пароводя­ного объёма котла по системе главного пара, для чего откры­вают стопорные клапаны перегретого пара. Открывают лючко-вые затворы на входной и выходной камерах экономайзера. K лючковому затвору нижней камеры подключают шланг от сис­темы динамического осушения воздуха. Осушенный воздух подводят в топку котла через одно из сопел газоохладителя и лючок на всасывающем патрубке компрессора, отводят - через регистры воздухонаправляющих устройств и вскрытый лаз на­ружного кожуха котла.

При выводе ГТЗА из действия осушают турбины, удаляют воду из пароводяной и водяной полостей главного конденсато­ра. Замеряют положение роторов и разбег в упорных подшип­никах и заносят полученные данные в формуляр и в Суточный и вахтенный журнал турбинной установки.

Очищают пружинные опоры главных конденсаторов, гиб­кие опоры и их крепление к фундаменту ГТЗА. Болты и гайки очищают от продуктов коррозии. Восстанавливают разрушен­ное лакокрасочное покрытие. Пружинные опоры и открытую часть болтов смазывают пушечной смазкой. Подшипники

ГТЗА консервируют без вскрытия. При проворачивании ГТЗА валоповоротным механизмом заливают с помощью шприца или ручного насоса через штуцер для заливки масла и отвер­стия для установки приборов по 0,8-1,0 кг масла K-. 7 в каж­дый подшипник. Через вскрытые лючки обливают маслом К-17 с помощью шприца зубчатые зацепления редуктора, соедини­тельные звёздочки торсионных валов, валы колёс и шестерён, проворачивая одновременно редуктор валоповоротным меха­низмом. Снимают крышки соединительных муфт редуктора с турбинами. Зубчатые зацепления протирают и с помощью шприца или кисти покрывают маслом К-17. Закрывают крыш­ки. Вскрывают крышку ГУП, осматривают поверхности дета­лей, покрывают их маслом К-17 (1,5-2,0 кг) с помощью шпри­ца и закрывают подшипник.

Вскрывают лючки приёмных и отливных водяных камер главных конденсаторов, очищают трубные доски и протекто­ры. Протекторы, изношенные более чем на 50 % объёма, заме­няют новыми. B доке промывают водяные камеры, трубки и трубные доски главных конденсаторов и маслоохладителей го­рячей пресной водой. Трубные доски и водяные камеры проти­рают и высушивают.

Смазывают маслом К-17 детали привода и кулачковый ва­лик управления сопловыми и байпасными клапанами. Манев­ровые устройства и БЗК открывают вручную и оставляют от­крытыми на передний ход для поступления осушенного возду­ха от главных котлов по системе главного пара в турбины, кла­паны продувания по системе главного пара закрывают.

Дтя консервации систем автоматического регулирования, дистанционного управления и защиты КПСЭУ удаляют воду из насосов, подающих рабочую воду на автоматику регули­рующих устройств, из импульсных и силовых трубопроводов, сервомоторов продуванием сжатым воздухом давлением 0,3-0,5 МПа (3-5 кгс/см²). Сжатый воздух при продувании во­дяных полостей устройств и трубопроводов подводят через ра­зобранные соединения труб после фильтров, отводят через продувочные пробки на стаканах сильфонов, усилительных pe­ле, сервомоторах. Сжатый воздух при продувании паровых по­лостей подводят через снятые клапаны в местах отбора им­пульсов, отводят через продувочные пробки на стаканах силь­фонов измерительных устройств. Воду из полостей, продува­ние которых может вызвать повреждение мембран (ДРП, РДП и т.п.), удаляют спуском через снятые пробки, частично разо­бранные соединения и арматуру, снятые лючки. Ha всех тру­щихся деталях обновляют смазку. Сменяют масло в редукторах ручных приводов. Ha все неокрашенные поверхности наносят кистью масло К-17. Рабочие поверхности устройств, находя­щихся снаружи корпусов, штоки сервомоторов, приводы руч­ного управления, обратные связи, кулачки, толкатели покры­вают маслом К-17 при проворачивании их вручную.

Работы no консервации теплообменных аппаратов проводят одновременно с консервацией систем, в которые они входят. Консервация теплообменных аппаратов производится, как пра­вило, в собранном виде, при этом соблюдается такая последо­вательность. Первоначально производят осмотр и устраняют все выявленные дефекты, затем удаляют воду из всех паровых и водяных полостей. После удаления воды подключают эти полости к системе динамического осушения воздуха или кон­сервируют ингибированным воздухом. Топливные и масляные полости очищают и заполняют рабочей средой.

Работы по расконсервации КПСЭУ выполняют в основном силами личного состава по заведованиям. Силами предприятий выполняют:

- разгерметизацию забортных отверстий (при отсутствии в соединении собственных водолазов), работы по разгерметиза­ции в надводной части корпуса и демонтаж систем динамиче­ского осушения воздуха, связанных с применением газовой резки, грузоподъёмных и других средств, которые отсутствуют на соединении;

- регулировочные работы по системам автоматики и дис­танционного управления, которые нельзя выполнить силами личного состава;- ремонтные работы, потребность в которых выяснилась в процессе расконсервации.

B первую очередь расконсервируют механизмы, системы и устройства, обеспечивающие основные бытовые нужды лично­го состава, развёртывание фронта работ по расконсервации и автономную стоянку корабля. Расконсервацию (в том числе и разгерметизацию забортных отверстий) осуществляют, как правило, без постановки корабля в док. B обоснованных случа­ях решение о расконсервации с постановкой корабля в док должен принимать начальник Технического управления (отде­ла) флота (флогилии, ВМБ).

B случае, если масляная система механизма была законсер­вирована консервационным маслом K-17, а ЦМЦ после кон­сервации заполнена свежим штатным маслом, масляную сис­тему механизма расконсервируют путём её прокачки маслом (преимущественно подогретым) из ЦМЦ и последующей про­работки механизма на этом масле в течение 15-20 минут. По­сле проработки производят полную смену масла. Работы по расконсервации в максимальной степени сочетают с подготов­кой личного состава к обслуживанию своего заведования.

Расконсервацию корабля заканчивают проведением швар­товных испытаний. После швартовных испытаний проводят ходовые испытания. Для проведения швартовных и ходовых испытаний разрабатывают специальные программы. Данные о результатах расконсервации вносят в эксплуатационные жур­налы и формуляры, а также в акт технического состояния ко­рабля.