Специальные методы дефектоскопии.

К специальным методам относят макро- и микроанализы, механические испытания, испы­тания на твердость и пробы на флокены и сегрегацию серы.

Для проведения макро- и микроанализов и механических ис­пытаний от заготовок или готовых деталей отбирают пробы для изготовления образцов. Перед отбором проб контролирующее лицо (инспектор Регистра СССР, мастер ОТК, инженер центральной за­водской лаборатории) назначает место отбора с указанием рас­положения пробы относительно детали.

На заготовках деталей (поковках, отливках) для возможности отбора проб предусматривают специальные припуски (например, при изготовлении поковок ответственных валов припуски по длине с обеих сторон вала равны 200 мм). Пробы отбирают после окон­чательной термической и другой специальной обработки, преду­смотренной техническими условиями на изготовление.

При макроанализе материала готовых деталей (валов) иссле­дование часто проводят непосредственно на контролируемой по­верхности (шейке или торце вала и т. д.).

Макроанализ позволяет определить наличие и характер распре­деления неметаллических включений (сульфидов, оксидов, фосфидов и т. дТГГа также выявить наличие волокнистости металла, во­лосяных трещин.

При капитальных ремонтах паровых котлов по требованию Регистра СССР из коллекторов, барабанов котлов вырезают пробные шашки (планки), из которых изготавливают образцы для механических испытаний и шлифы для макро- и микроанализа. С помощью микроанализа в данном случае определяют наличие межкристаллитной коррозии.

С помощью микроанализа контролируют структуру материала при изготовлении ответственных деталей механизмов (чугунных цилиндровых втулок и поршневых колец двигателей, ответствен­ных стальных деталей, прошедших термическую и термохимическую обработку и т. д.).

Механические испытания проводят, если необходимо убедиться в том, что механические характеристики материала изготавливае­мой или бывшей в эксплуатации детали соответствуют техническим условиям. Правилами Регистра СССР установлен перечень обяза­тельных механических испытаний при изготовлении ответственных деталей механизмов (например, при изготовлении шатунов двига­телей, поршневых пальцев следует испытывать образцы на растя­жение и ударную вязкость).

Размеры образцов, состав и порядок проведения испытаний оп­ределяют соответствующие государственные общесоюзные стан­дарты.

При проведении дефектовочных работ механические испытания проводят для контроля прочности деталей, бывших в эксплуатации, например шатунных болтов двигателей и болтов фланцевых соеди­нений паропроводов высокого давления. Образцы в данном случае изготавливают из выборочно отобранных болтов.

Испытания на твердость проводят при изготовлении и дефектации деталей по Бринеллю (детали из чугуна, незакаленной ста­ли и из цветных металлов) и по Роквеллу (стальные детали, имею­щие высокую поверхностную твердость после термической и дру­гих видов упрочняющей обработки).

Испытания на твердость в судоремонте целесообразно приме­нять потому, что они позволяют косвенно по значению твердости определить в первом приближении основные прочностные характе­ристики материала на готовом изделии без его разрушения. Ши­рокому применению испытаний на твердость способствует создание переносных приборов Бринелля и Роквелла, позволяющих испыты­вать крупные детали (цилиндровые втулки, коленчатые валы и т. д.) в судовых условиях.

При изготовлении ответственных деталей механизмов из леги­рованных сталей (валы роторов турбин) делают пробы на флокены и сегрегацию серы.