Пример выполнения практического задания Исходные данные

Деталь «вал-шестерня» - чертеж №1 (см. прил. 3.1).

Годовая программа выпуска – 10 000 шт.

Материал – сталь 25 ХГНМТ.

Определить

Определить себестоимость изготовления заготовки для детали «вал-шестерня», полученной штамповкой на молотах, - эскиз (см. прил. 3.2). Годовая программа выпуска – 10 000шт.

Решение

Себестоимость производства заготовки – штамповки на молотах определяется по зависимости (3.1):

1. G_заг= G_д / К_в.т.

Так как К_в.т = 0,8 (см. табл. 5), G_д = 6,3 кг, то

G_заг = 6,3 / (0,8)=7,9кг;

2. В случае, если масса детали меньше табличного значения см.табл. 3.1-3.4, то принимается ближайшая величина цены за кг.

С=Ц₁ – ((Ц₁-Ц₂)(G_заг –М₁))/(М₂-М₁)

Так как М₁ = 7,15кг, М₂ = 9 кг, Ц₁ = 446руб., Ц₂ = 432 руб. (см. табл.4), то

С = 446- ((446-432) (7,9-7,15)) / (9-7,15)= 440,3руб.;

3) С_заг = [(C+К_т.о)/(1000)G_заг К_т К_с – (G_заг – G_д) (S_отх / 1000] К_ф .

Так как К_т.о = 8 (см. табл. 3.6),

К_т для штамповок, поковок, проката не учитывается,

К_с = 1 (см. табл. 3.7),

S_отх = 27 руб./тн,

К_ф = 5, то

С_заг = [(440,3+8/1000)*7,9*1-(7,9-6,3)27/1000]*5=17,5руб.

Итак, стоимость заготовки-штамповки для детали – 17,5 руб.

Аналогично определяют стоимости различных вариантов получения заготовок, например, для детали «вал-шестерня» - это штамповка на прессах, на ГКМ, свободная ковка и прокат. В данном примере этот расчет не приведен.

Вторым этапом решения задачи по выбору способа получения заготовки является сравнение различных методов её получения.

Далее выбирают такую заготовку, которая имеет наименьшую стоимость.

Оформление отчета

Заполнить титульный лист, см. Приложение. Оформить отчет, см. Общие требования к выполнению практических заданий, оформлению работы и ее защите.

Приложение 3.1

Пермский государственный технический университет

Кафедра «Технология машиностроения»

ЗАДАНИЕ

К ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЕ № __

по дисциплине «Технология машиностроения»

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

ВЫБОРА ЗАГОТОВКИ

Вариант _____

Студенту (ке) ____________________________________________________ группы ________

Исходные данные: ________________________________________________ ________________________________________________________________

Задание выдал Задание получил(а)

к.т.н., доцент Песин М.В. _______________________________

« ____ » _____________ 20__г. « _____ » _________________ 20__г.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛИ

Цель работы – закрепление знаний по разделу «методы обработки заготовок» и овладение методикой определения маршрута обработки поверхности детали.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Определить вариант задания по таблице 4.3.

2. Согласно варианту задания выбрать исходные данные по таблице 4.4.

3. Определить код материала по таблице 4.1.

4. Выбрать маршрут обработки 5 (пяти) различных элементарных поверхностей указанной детали по Таблице 4.2.

5. Заполнить титульный лист см. Приложение 4.1.

ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Определение маршрута обработки поверхностей детали

Вначале определяют маршруты обработки элементарных поверхностей детали.

1 этап. С этой целью деталь разделяют на поверхности, а именно:

1. Плоские.

2. Наружные цилиндрические.

3. Внутренние цилиндрические.

4. Резьбовые.

5. Криволинейные.

6. И другие.

2 этап. Определяют код материала из таблицы 1 по данным чертежа детали. По показателю обрабатываемости материалы объединены в четыре группы.

Таблица 4.1

Классификация материалов по группам

Вид материла	Код группы
Незакалённые стали	1
Чугуны	2
Цветные металлы и сплавы	3
Закалённые стали	4

3 этап. Предварительный выбор методов обработки элементарных поверхностей и числа необходимых переходов (операций) производят на основе данных справочных таблиц экономической точности обработки [2] или на основе обобщённых таблиц примерных маршрутов обработки поверхностей детали (см. Таблицу 4.2) исходя из следующих особенностей:

1. Окончательная точность и шероховатость поверхности.

2. Вид исходной заготовки.

3. Свойства материала.

4. Тип производства.

4 этап. Для каждого типа поверхностей определяют представителя, т.е. поверхность, для которой заданы наиболее жесткие требования по точности и шероховатости, и устанавливают один или несколько методов окончательной её обработки, т.е. последний технологический переход (или операцию).

5 этап. Зная вид и точность исходной заготовки, таким же образом выбирают первый или начальный метод обработки.

6 этап. Определив первый и окончательный переходы, устанавливают необходимость промежуточных переходов, число которых тем больше, чем ниже точность исходной заготовки и выше окончательные требования к поверхности детали. Число вариантов обработки поверхности может быть довольно большим (см. табл. 4.2), и их сокращение возможно с учётом некоторых особенностей, к которым относятся:

1. Целесообразность обработки данной поверхности на одном станке за несколько последовательных переходов и её обработки совместно с другими поверхностями заготовки за один установ.

2. Ограничение возможности применения некоторых методов из-за недостаточной жесткости детали

3. И другие.

Определение числа и последовательности технологических переходов при обработке элементарных поверхностей является основной для расчёта общих и промежуточных припусков и операционных размеров на обработку, выявления необходимых стадий обработки, формирования маршрута обработки детали в целом и разработки отдельных операций.