Добавил:

Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Российский национальный исследовательский медицинский университет им, Н. И. Пирогова

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

ТР 1-04-13.doc

Скачиваний:

Добавлен:

06.11.2019

Размер:

2.28 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 / 1412 13 14 > Следующая >>>

11. Безопасная эксплуатация производства.

11. Характеристика опасностей производства.

11.1. Характеристика пожароопасных и токсичных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства.

Таблица № 12

Наименование сырья, полупродуктов, готовой продукции, отходов производства	Класс опас-ности (ГОСТ 12.1. 007-76)	Агрегатное состояние при н.у.	Плот-ность паров (газа) по воздуху	Уде-льн-ый вес для твер-дых и жид-ких веще-ств, г/см³	Раст-вори-мость в воде, % масс.	Возможно ли воспла-менение или взрыв при воздей-ствии на него		Температура, °С							Пределы воспламенения					ПДК в воз-духе рабо-чей зоны произ-водст-вен-ных поме-ще-ний, мг/м³	Характери-стика токсичности (воздействие на организм человека)	Литература
								ки-пе-ния	плав-ле-ния	са-мо-вос-пла-ме-не-ния	вос-пла-ме-не-ния		всп-ыш-ки	на-ча-ла эк-зо-тер-ми-чес-кого раз-ло-же-ния	концен-траци-онные, % об.		темпе-ратур-ные, °С		аэро-взве-си, г/см³; дис-перс-но-сть, ниж-ний
						воды (да, нет)	кис-лоро-да (да, нет)								ни-жн-ий	ве-рх-ний	ни-жн-ий	ве-рх-ний
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12		13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
1. Стирол	4	Жид-кость	3,6	0,906	Трудно рас-тво-рим	Нет	Нет	145,2	-30, 63	490		43	30	-	1,1	5,2	25	59	-	5мг/м³	Пары стирола при концентрациях, превышающих ПДК, угнетающе действуют на нервную систему, раздражают слизистые оболочки глаз, носа, гортани. Вызывают головную боль, бессонницу. При длительном воздействии поражают печень, нервную систему и кроветворные органы.	ГО СТ 10003-90 «Стирол» изм.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
2. Этилбензол	4	Жид-кость	3,7	0,862	Не рас-тво-рим	Нет	Нет	136,2	-	431	40-80	24	-	0,9	3,9	20	59	-	50 мг /м³	Пары этилбензола при концентрациях, превыша-ющих ПДК вызывают поражение крови и кроветвор-ных органов, раздражают слизистую оболочку глаз.	ГОСТ 9385-77 «Этилбен-зол техничес-кий» изм.1,2
3. Бензол-толуольная фракция (бентол)	4	Жидкость	-	0,867-0,873	не рас-тво-рим	Нет	Нет	-	-	615	-4 ÷ -25	-4	-	1,2	7,0	-4	25	-	50 мг/м³ (по то-луолу)	Пары наркотически действуют на нервную систему, оказывают раздражающее действие на кожу и слизистую оболочку глаз. При длительном воздейст-вии наблюдаются изменения в крови и кроветвор-ных органах.	ТУ 38.103305-80 «Фракция бензол-толуоль-ная» изм.1-5
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
4. Топливный газ (принят по метану).	4	газообразное	0,5543	0,7166 кг/м³	Не раство-рим	Нет	Да	161, 58	182, 49	537	-	-	-	5	15	-	-	-	300 мг/ м³	Природный газ не является ядом и действует на организм только при высоких концентрациях, вызывая удушье вследствие снижения содержания кислорода в воздухе.	«Пожарная опасность веществ и материалов» под ред. И.В.Рябова М «Химия» 1970г.
5. Водород	-	газообразное	0,0695	0,0899 кг/м³	растворимость незначительная	Нет	Да	-252,8	-259,2	510	-	-	-	4,0	75	-	-	-		Не токсичен	«Пожарная опасность веществ и материалов» под ред. И.В.Рябова М «Химия» 1970г.
6. Парахинон-диоксим	2	твердое	-	1,97 кг/м³	Не-раство-рим	Нет	-	-	238- 240	240 (пыль)	410 (аэ-ро-золь) 240 (аэрогель)	-	-	92 г/м³	-	-	-	-	1 мг/м³	Парахинон-диоксим является кровяным ядом. При попадании в организм человека через органы дыхания или желудок способен снижать содержание эритроцитов в крови вдвое по сравнению с нормальным	ТУ 6-02-945-84 ТУ 2472-449-04872688-2003 «Парахинон-диоксим».
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
7.Основание Манниха.	3	твердое	-	-	Не раство-рим	Нет	-	-	-	365	151	124	-	-	-	-	-	-	2 мг/м³	При длительном воздействии вызывает воспаление, язвы. При контакте со слизистой оболочкой глаз-некроз тканей и помутнение роговицы.	ТУ 38.103368-94 «Основание Манниха».
8. Четыре-нитрофенол отход.	3	твердое	-	-	Не раство-рим	Нет	-	-	-	481	169	160	-	-	-	-	-	30 г/м³	1 мг/м³	Обладает сильным раздражаю-щим действием на кожу. Может проникать через неповрежденную кожу. Действует на нерв-ную систе-му, печень, почки,кровь.	ТУ 6-14-128-76 «Четыре- Нитрофенол-отход»
9. Паратре-тичный бутилпиро-катехин.	3	твердое	-	-	Не раство-рим	Нет	-	-	-	427	162	140	-	17,5	-	-	-	-	3 мг/м³	Вдыхание паров вызы-вает общую утомляемость и рвоту.	Импорт
10. Катализа-тор.	3	твердое	-	-	Низ-кая растворимо-сть	Нет	Нет	-	700	-	-	-	-	-	-	-	-	-	10 мг/м³	В сочетании с влагой продукт действует как щелочь, поэтому воз-никает мест-ное раздра-жение кожи, глаз и	«Информа-ция о безопасности материала -Стиромакс» фирма «Зюд-Хеми».
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
																				дыхательных путей. Из-за выделения пыли возможно легкое раздражение глаз или слизистой оболочки.
11. Этиленгли- коль.	3	жтдкость	2,15	1114 кг/ м³	Раство-рим	Нет	-	-	-15,6	380	-	120	-	3,8	6,4	112	124	-	5 мг/ м³	Этиленгликоль ядовит, обладает наркоти-ческим действием При попадании внутрь может вызвать хрони- ческое отравле-ние с пораже-нием жизненно важных органов. Может проникать через кожу.	ГОСТ 19710-83 «Этилен-гликоль» изм.1,2,3

11.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений, зон и наружных установок.

Таблица №13

Наименование производственных зданий, помещений, наружных установок	Категория взрывопожарной и пожарной опасности помещений и зданий (НПБ-105-95)	Классификация взрывоопасных зон внутри и вне помещений для выбора и установки электрооборудования по ПУЭ			Группа производственных процессов по санитарной характеристике (СНиП 2.09.04-87)	Средства пожаротушения
		класс взрывоопас-ной зоны	категория и группа взрывоопасных смесей	наименование веществ, определяющих категорию и группу взрывоопасных смесей		Средства пожаротушения
1	2	3	4	5	6	7
1. Отделение дегидрирования, наружная установка.	А	В-Iг	IIА - Т2	Стирол, этилбензол	3б	Порошковый огнетушитель, песок, паровая завеса.
2. Отделение дегидрирования, помещение компрессорной.	А	В-Iа	IIС – Т1	Водород	3б	Песок, пожарный кран, асбестовое полотно, порошковый огнетушитель.
3. Отделение ректификации, наружная установка.	А	В-Iг	IIА – Т2	Стирол, этилбензол	3б	Песок, порошковые огнетушители, система орошения колонн.
4. Отделение ректификации, помещение датчиков.	А	В-Iа	IIА – Т2	Стирол, этилбензол,	3б	Порошковые огнетушители, пожарные краны, песок.
5. Отделение промежуточных продуктов.	А	В-Iг	IIА – Т2	Стирол, этилбензол	3б	Порошковые огнетушители, песок, асбестовое полотно, лафетная установка.
6. Помещение для хранения ингибиторов.	Б	В-IIа	-	-	3б	Песок, асбестовое полотно, порошковый огнетушитель.
7. Корпус управления.	В-4	-	-	-	-	Порошковый огнетушитель
1	2	3	4	5	6	7
						песок, асбестовое полотно, пожарный щит.
8. Венткамеры, вспомогательные помещения кор.450, 452.	В-4	-	-	-	-	Порошковый огнетушитель, песок, асбестовое полотно, пожарный щит.
9. Лабораторно-бытовой корпус.	В-3	-	-	-	-	Порошковый огнетушитель, песок, асбестовое полотно, пожарный щит, пожарный кран.
10. Кладовая для хранения реактивов.	А	В-Iа	-	-	3б	Порошковый огнетушитель, песок, асбестовое полотно, пожарный щит, пожарный кран.

11.3. ОСНОВНЫЕ ОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА.

11.3.1.Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих, токсичных жидкостей и газообразных продуктов.

Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров, трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений, территории и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или травмированию обслуживающего персонала.

Стирол, этилбензол, бензол, толуол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.

Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности являются нижние пределы взрываемости продуктов в смеси с воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или при авариях могут образоваться общие или местные взрывоопасные концентрации.

К основным опасностям в цехе относятся:

-отравление парами углеводородов,

-термический ожог паром, горячей водой,

-механическое травмирование при нарушении правил обслуживания оборудования,

-поражение электротоком при обслуживании электрооборудования,

-поражение от взрыва паров углеводородов,

-удушье при обслуживании колодцев, емкостей и аппаратов вследствие нарушения правил техники безопасности.

11.4. ВОЗМОЖНЫЕ НЕПОЛАДКИ И АВАРИЙНЫЕ СИТУАЦИИ СПОСОБЫ ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ И ЛОКАЛИЗАЦИИ.

Таблица № 14.

Возможные производственные неполадки, аварийные ситуации	Предельно допустимые значения параметров, превышение (снижение) которых может привести к аварии	Причины возникновения производственных неполадок, аварийных ситуаций	Способы устранения
1	2	3	4
1. Выброс топливного газа в районе печи поз.201.		Разгерметизация трубопровода топливного газа во фланцевом соединении.	1.Включить систему пожаротушения при загазованности или загорании в районе печи поз.201, нажав на кнопку «откр.», прекращается подача пара, газа, ЭБШ. 2.Прекратить подачу газа в трубопровод и в печь поз.201, закрыв электрозадвижку поз.500 и клапан –отсекатель поз.201/1. Одновременно закрываются клапаны отсекатели поз.204/1 на подаче ЭБШ в реактор и поз.201/3 на подаче пара в печь. 3.Остановить с ЦПУ компрессор поз.213. 4.Отключить насос поз.406 на подаче ЭБШ в испаритель поз.204, вентиляторы воздушных конденсаторов поз.210. 5.Снизить температуру в реакторе поз.202 до 250-300⁰С. 6.Подать азот в печь поз.201.
2. Выброс этилбензола из испарителя поз.204 на открытой площадке.	Н макс.=10% Т=150-160⁰С	Разгерметизация испарителя.	1.Прекратить подачу ЭБШ в испаритель поз.204, закрыв клапан расхода ЭБШ поз.809. 2.Остановить с ЦПУ компрессор поз.213. 3.Отключить насос поз.406 подачи ЭБШ в испаритель поз.204. 4.Произвести охлаждение системы печь-реактор согласно рабочих инструкций
1	2	3	4
3.Выброс этилбензола и углеводородного конденсата на открытой площадке у аппаратов поз.229, 210.		Разгерметизация во фланцевых соединениях трубопроводов и аппаратов поз.229, 210.	1.Прекратить подачу ЭБШ в теплообменник поз.229, направить по байпасу, открыв арматуру 38 и закрыв арматуру №7,9. 2.Произвести остановку отделения дегидрирования в соответствии с аварийной ситуацией. 3.Подготовить теплообменник поз.229, конденсатор поз.210 к ремонту. 4.Розлив этилбензола засыпать песком, собрать совком в специальную тару и утилизировать на печи сжигания.
4.Выброс паров этилбензола на открытой площадке у перегревателя поз.203.	Т=540-590⁰С	Разгерметизация во фланцевых соединениях трубопроводов и перегревателя поз.203.	1.Прекратить подачу ЭБШ в испаритель поз.204, нажав на кнопку «останов производства»; одновременно прекращается подача пара и газа в печь поз.201. 2.Отключить компрессор поз.213, нажав на кнопку «останов компрессоров». 3.Отключить насос поз.406 на подаче ЭБШ. 4.Подать пар на паротушение поз.203, открыв арматуру №701. 5.Отключить вентиляторы воздушных конденсаторов поз.210 (в зимнее время). 6.Подать азот в печь поз.201 и в испаритель поз.204 для охлаждения реактора поз.202. 7.Произвести остановку отделения дегидрирования в соответствии с аварийной ситуацией.
5.Выброс паров контактного газа через воздушку гидрозатвора поз.234.	Р не более =0,2кгс/см²	Завышение давления в результате остановки вентиляторов конденсатора поз.210, компрессора поз.213 из-за исчезновения напряжения.	1.Закрыть с ЦПУ регуляторы давления и расход пара, природного газа в печь поз.201, ЭБШ и пара в испаритель поз.204, закрыть по месту задвижки №507, 204, 205 на подаче газа и пара впечь поз.201. 2.Подать пар на паровую завесу печи поз.201, открыв задвижку №703. 3.Подать азот в печь поз.201 и в испаритель поз.204
1	2	3	4
			4.Произвести остановку отделения в соответствии с аварийной ситуацией.
6.Выброс углеводородного конденсата или этилбензола в межтрубное пространство теплообменников поз.230, 229.		Разгерметизация трубок в трубной решетке или разрыв трубок теплообменников поз.230, 229.	1.Открыть арматуру № 78, 81. 2.Закрыть арматуру №76, 77, 82, 83, 270. 3.Подготовить теплообменники поз.229, 230 к ремонтным работам. 4.Настроить пар для пропарки углеводородов в колодце вывода стоков.
7.Выброс абгаза в помещении компрессорной.	Р нагнетания макс. не более 2кгс/см²	Разрушение компрессора поз.213, аппаратов и трубопроводов в помещении компрессорной.	1.Прекратить подачу ЭБШ для чего остановить насос поз.406 в отделении промсклада. 2.Закрыть арматуру №7, 8 на линии ЭБШ в теплообменник поз.229. 3.Остановить компрессор поз.213, если невозможно выключить из помещения компрессорной , отключить из РП №3. 4.Закрыть арматуру №16 на входе абгаза в каплеотбойник поз.215. 5.Подать пар на паротушение поз.203 (при пожаре), открыв арматуру №701. 6.Отключить вентиляторы воздушных конденсаторов поз.210. 7.Подать азот в печь поз.201 и в испаритель поз.204 для охлаждения реактора поз.202. 8.Приступить к ликвидации аварии после сброса давления в поврежденном аппарате или трубопроводе и анализа воздушной среды из компрессорной на содержание углеводородов.

8.Розлив углеводородов на отм. «0» или «7,2»в районе ректификационной колонны поз.302. Снижение уровня в

кубе колонны поз.302.

Н=40-80%

Разгерметизация фланцевых соединений на трубопроводах колонны поз.302 со стороны насосов с выбросом углеводородов на открытой площадке, износ прокладки,

коррозионный, механический износ.

1.Отключить по месту насос, на трубопроводе которого произошла разгерметизация, закрыть арматуры:

-насос поз.306 на циркуляции кубовой жидкости –арматура №45, 23;

-насос поз.307 на расходе флегмы и на линии

откачки бентола на склад – арматура №18 (19)4

-насос поз.308 на линии откачки кубовой жидкости- арматура №64;

-закрыть арматуру на клапанной сборке №437, 441 подачи пара на кипятильник поз.303.

2.Закрыть клапана на расходе:

-сырья поз.826,

-флегмы поз.828,

-откачки кубовой жидкости в колонну поз.312 поз.829,

-откачки бентола на склад поз.831.

3.При разгерметизации фланцев на трубопроводах флегмы и откачки бентола на склад – закрыть клапан поз.827 на расходе пара в кипятильник поз.303, электорозадвижку поз.436.

4.Снизить нагрузку по УВК до 5 тн/час.

5.При разгерметизации фланцев на трубопроводах расхода питания, циркуляции и откачки кубовой жидкости-закрыть электрозадвижки поз.436, 451,498, 522 с ЦПУ на трубопроводах пара в кипятильники поз.303-323 всех колонн поз.302-322, нажав на кнопку «Останов производства», клапана поз.827, 834, 859, 841 на расходе пара в кипятильники.

6.Приступить к ликвидации аварии после сброса давления и освобождения поврежденного участка и анализа воздушной среды на содержание углеводородов.

1	2	3	4
9.Розлив углеводородов на отм. «0» или «7,2»в районе ректификационной колонны поз.312. Снижение уровня в кубе колонны поз.312.	Н=40-80%	Разгерметизация фланцевых соединений на трубопроводах колонны поз.312 со стороны насосов с выбросом углеводородов на открытой площадке, износ прокладки, коррозионный, механический износ.	1.Отключить по месту насос, на трубопроводе которого произошла разгерметизация, закрыть арматуры: -насос поз.316 на циркуляции кубовой жидкости –арматура №86, 108; -насос поз.317 на расходе флегмы и линии откачки ЭБВ на склад –арматура №150 (155); -насос поз.318 на линии откачки кубовой жидкости –арматура №118; -закрыть запорную арматуру на клапанной сборке №452, 456, 468, 464 подачи пара на кипятильники поз.313/1,2. 2.Закрыть клапана на расходе: -сырья поз.829; -флегмы поз.839; -откачки кубовой жидкости в колонну поз.382 поз.837; -откачки ЭБВ на склад поз.836; -на линии возврата из колонны поз.382 поз.856. 3.При разгерметизации фланцев на трубопроводах флегмы и откачки ЭБВ на склад – закрыть клапан поз.834 на расходе пара в кипятильник поз.313, электрозадвижку поз.451. 4.Снизить нагрузку по УВК до 5 тн/час. 5.При разгерметизации фланцев на трубопроводах расхода питания, циркуляции и откачки кубовой жидкости-закрыть электрозадвижки поз.436, 451,498, 522 с ЦПУ на трубопроводах пара в кипятильники поз.303-323 всех колонн поз.302-322, нажав на кнопку «Останов производства», клапана поз.827, 834, 859, 841 на расходе пара в кипятильники. 6.Приступить к ликвидации аварии после сброса давления и освобождения поврежденного участка и анализа воздушной среды на содержание углеводородов.
1	2	3	4
10.Розлив углеводородов на отм. «0» или «7,2»в районе ректификационной кубе колонны поз.382.	Н=40-80%	Разгерметизация фланцевых соединений на трубопроводах колонны поз.382 со стороны насосов с выбросом углеводородов на открытой площадке, износ прокладок, коррозионный, механический износ.	1.Отключить по месту насос, на трубопроводе которого произошла разгерметизация, закрыть арматуры: -насос поз.386 на циркуляции кубовой жидкости –- арматура №186, 203; -насос поз.387 на расходе флегмы и на линии откачки в колонну поз.312 –арматура № 228, (233); -насос поз.388 на линии откачки кубовой жидкости –арматура №216 (218). 2.Закрыть клапана на расходе: -сырья поз.837; -флегмы поз.855; -откачки кубовой жидкости поз.854; -откачки этилбензол-стирольной фракции в поз.312, поз.856. 3.При разгерметизации фланцев на трубопроводах флегмы и откачки в колонну поз.312 – закрыть клапан поз.859 на расходе пара в кипятильник поз.383, электрозадвижку поз.498. 4.Снизить нагрузку по УВК до 5 тн/час. 5.При разгерметизации фланцев на трубопроводах расхода питания, циркуляции и откачки кубовой жидкости-закрыть электрозадвижки поз.436, 451,498, 522 с ЦПУ на трубопроводах пара в кипятильники поз.303-323 всех колонн поз.302-322, нажав на кнопку «Останов производства», клапана поз.827, 834, 859, 841 на расходе пара в кипятильники. 6.Приступить к ликвидации аварии после сброса давления и освобождения поврежденного участка и анализа воздушной среды на содержание углеводородов.

11.Розлив углеводородов на отм. «0» или «7,2»в районе ректификационной колонны поз.322. Снижение уровня в

кубе колонны поз.322.

Н=40-80%

Разгерметизация фланцевых соединений на трубопроводах колонны поз.322 со стороны насосов с выбросом углеводородов на открытой площадке.

1.Отключить по месту насос, на трубопроводе которого произошла разгерметизация. Закрыть арматуры:

-насос поз.326 нациркуляции кубовой жидкости –арматура №265, 285;

-насос поз.327 на расходе флегмы и на линии от-

качки стирола-ректификата на склад-арматура № 307 (310);

-насос поз.328 на линии откачки кубовой жидкости –арматура №238 (288);

-закрыть арматуру на клапанной сборке № 523, 525 подачи пара на кипятильник поз.323.

2.Закрыть клапана на расходе:

-сырья поз.854, 859;

-флегмы поз.842;

-откачки кубовой жидкости поз.843;

-откачки стирола-ректификата на склад поз.845.

3.При разгерметизации фланцев на трубопроводах флегмы и откачки стирола на склад – закрыть клапан поз.841 на расходе пара в кипятильник поз.323, электрозадвижку поз.522.

4.Снизить нагрузку по УВК до 5 тн/час.

1	2	3	4
12.Розлив КОРСо-бентольной смеси на открытой площадке.		Разгерметизация фланцевых соединений на трубопроводе КОРСо-бентольной смеси на выходе из цеха.	1.При разгерметизации фланцевых соединений на трубопроводе подачи КОРСо-бентольной смеси на печь сжигания: -перевести откачку смеси в цех 22, для чего закрыть задвижку №911, открыть задвижку №910. 2.При разгерметизации трубопровода подачи смеси в цех 22 перевести откачку на печь сжигания, для чего закрыть задвижку №910, открыть задвижку №911. 3.Подготовить участок трубопровода к ремонту и приступить к ликвидации аварии. 4.Розлив засыпать песком, собрать совком в специальную тару и утилизировать на печи сжигания.
13.Розлив этилбензола на открытой площадке у емкостей поз.405/1-2.		Разгерметизация фланцевых соединений на трубопроводах нагнетания или всаса насосов поз.406/1-2.	1.При разгерметизации на линии нагнетания насосапоз.406 -отключить по месту насос поз.406; -отключить поврежденный участок арматурами №123 (128), 132 (135), 137; -закрыть клапан поз.1/204; -произвести остановку отделения согласно инструкции по аварийной остановке при отсутствии сырья. 2.При разгерметизации на всасывающих трубопроводах между емкостями поз.405/1-2 и насосами поз.406: -переключиться на работу с одной емкости на другую, для чего закрыть арматуру №230. 121 (или 229, 120); -отключить поврежденный участок запорными арматурами, освободить от продукта в дренажную емкость поз.420, открыв арматуру №231, 123 (128), 125 (127). 3.Розлив этилбензола засыпать песком, собрать совком в спецтару и утилизировать на печи сжигания.
14.Розлив стирола на открытой площадке у емкостей поз.411/1-3.		Разгерметизация фланцевых соединений на трубопроводах нагнетания или всаса насосов поз.412/1-3.	1.При разгерметизации на всасывающих трубопроводах стирола между емкостями поз.411 и насосами поз.412: -отключить по месту насос поз.412. 2.При разгерметизации на трубопроводе откачки
1	2	3	4
			стирола на участок 30 закрыть арматуру №162 (167, 184). 3.При разгерметизации всасывающих трубопроводов стирола: -переключиться на работу с одной емкости на другую, для чего закрыть арматуру №186 (187, 188); 161 (168,185). 4.При разгерметизации циркуляционных трубопроводов стирола: -переключиться на работу с одной емкости на другую, для чего закрыть арматуру №186, (187, 188) 161 (168, 185), 241. 5.Освободить поврежденный участок от продукта в дренажную емкость поз.420, открыв арматуру №245, 156 (173, 179), 155 (175, 178). 6.Розлив стирола засыпать песком, собрать совком в спецтару и утилизировать на печи сжигания.
15.Розлив суспензии ингибитора пара-третбутилпирокатехина (ПТБК) в стироле-ректификате у емкостей поз.413/1-2.	Р нагнетания насоса поз.414 не более 9 кгс/см².	Разгерметизация трубопроводов нагнетания или всаса насоса поз.414.	1.При разгерметизации на всасывающих трубопроводах стирола между аппаратами поз.413 и насосами поз.414: -отключить по месту насос поз.414; -отключить поврежденный участок запорными арматурами №93, 103 (104), 107 (108). При разгерметизации на трубопроводе откачки раствора ПТБК в емкость поз.411: -отключить по месту насос поз.414; -закрыть арматуру №103 (104), 107 (108), 195. При разгерметизации трубопровода нагнетания стирола от насоса поз.412 в емкость поз.413: -переключиться на работу с одного аппарата поз.413 на другой, для чего закрыть вентиль № 91 (99), 93. 2.Освободить поврежденный участок от продукта в дренажную емкость поз.420, открыв арматуру №92 (95), 102 (111), 105.
1	2	3	4
			3.Розлив суспензии ингибитора засыпать песком, собрать совком в специальную тару и утилизировать на печи сжигания.
16.Розлив углеводородного конденсата у емкостей поз.401/1-2, 409/1-2.		Разгерметизация фланцевых соединений на трубопроводах нагнетания или всаса насосов поз.402/1-2. 410/1-2.	1.При разгерметизации трубопроводов всаса и нагнетания насоса поз.402 -отключить по месту насос поз.402; -отключить поврежденный участок арматурами №63, 73, 71 (72), 31 (34), 43 (44), 43а; -включить насоспоз.410; -освободить поврежденный участок от продукта в дренажную емкость поз.420, открыв арматуру №51 (61), 45 (48). При разгерметизации трубопровода подачи УВК из отделения дегидрирования вемкость поз.401 -закрыть клапан поз.815, задвижку №67 на линии подачи УВК из отделения дегидрирования; -снизить нагрузку по ЭБШ и УВК до устранения неполадки. 2.Розлив углеводородов засыпать песком, собрать совком в специальную тару и утилизировать на печи сжигания.
17.Розлив бензол-толуольной фракции у емкостей поз.425, 407.		Разгерметизация фланцевых соединений на трубопроводах нагнетания или всаса насоса поз.426.	1.При разгерметизации на всасывающих и нагнетательных трубопроводах бентола: -отключить по месту насос поз.426; -отключить клапан поз.831, закрыть задвижку №21 17. 22, 236, 262, вентиль №239; -перевести отбор бентола от насоса поз.307 в емкость поз.409 по линии некондиции. 2.Освободить поврежденный участок от продукта в дренажную емкость поз.420, открыв арматуру №238, 265, 16, 19. 3.Розлив бентола засыпать песком, собрать совком в специальную тару и утилизировать на печи сжигания.
1	2	3	4
18.Розлив ингибиторов узла приготовления суспензии ингибиторов.	Р нагнетания насосов поз.397, 397а, 390а, 399 не более 9 кгс/см²	Разрушение аппаратов, трубопроводов и арматуры узла приготовления суспензии ингибиторов.	1.Отключить по месту насосы поз.397. 397а, 390а, 399; -закрыть задвижки на всасе № 917, 918, 978, 968, 929, 966, 301 (3090, 892, 891 и нагнетании № 920, 921, 969, 936, 967, 926, 303 (304), 895 (896); -отключить поврежденный участок арматурами №924, 919, 980, 889, 880 –при разрушении всасывающих трубопроводов; № 924, 832, 595 (597), 410, 411, 936а, 967, 925, 901. 392 – при разрушении нагнетательных трубопроводов; -освободить поврежденный участок от продукта в дренажную емкость поз.370, открыв арматуру №981, 964, 962, 961, 978а, 985 (986) – при разрушении всасывающих трубопроводов; № 978а, 985, 986 – при разрушении нагнетательных трубопроводов.
19.Завышение давления перед пенным аппаратом поз.209.	Р не более 0,2 кгс/см²	Забивка полимером слива конденсата.	1.Прекратить подачу пара, газа, ЭБШ, нажав на кнопку «Останов производства». 2.Дать в печь азот для снижения температуры в реакторе поз.202. 3.Паровой конденсат от поз.222 выводить в химзагрязненную канализацию, минуя аппарат поз.209 до полного прекращения подачи пара в печь.
20.Наличие конденсата в паре, поступающем в печь поз.201.			1.Открыть спускники на линии пара до печи поз.201 и стравить конденсат.
21.Забивка полимером трубок кипятильников поз.303, 313, 383, 323.			1.Остановить аварийно отделение ректификации.
22.Наличие воды в колоннах поз.302, 312, 382, 322.			1.Остановить аварийно отделение ректификации для ремонта конденсаторов или кипятильников.
23.Переполнение одного из емкостей	Н макс.=80%	Неисправность КИПиА или арматуры.	1.Прекратить прием продукта в емкость. 2.Сдренировать излишки продукта в дренажную
1	2	3	4
на промскладе.			емкость (до 80% объема). 3.Отремонтировать прибор уровня или арматуру.
24.Отключение электроэнергии.		Нет напряжения с подстанции.	1.Регуляторами расхода и давления прекратить подачу газа, пара в печь поз.201; ЭБШ, пара в испаритель поз.204. 2.Подать азот в печь поз.201 по трубопроводу пара. 3.Закрыть арматуру на подаче газа, пара в печь поз.201; ЭБШ, пара в испаритель поз.204. 4.При снижении уровня в котлах поз.205 подпитку производить обессоленной водой. 5.В помещении компрессорной открыть окна и двери. 6.Регуляторами расхода закрыть клапана на подаче питания, флегмы в колонны, откачке в корпус промежуточных продуктов и готовой продукции. 7.Прекратить подачу пара на кипятильники поз.303, 313, 383, 323 нажатием на кнопку «останов производства». 8.При отсутствии напряжения на шкафах блокировки прекратить подачу пара регуляторами расхода. 9.Перекрыть отдувки к ПЭУ поз.376, 380, 378, 379, 377. 10.Закрыть задвижки на подаче пара и питания в роторно-пленочный аппарат поз.332. 11.Перекрыть запорную арматуру на нагнетании и всасе насосов поз.406, 402, 412, 433 и арматуру на линиях обратного антифриза из корпусов 450, 452, 453, 454.
25.Прекращение подачи водяного пара.	Рмин. на печь поз.201 = 15 кгс/см² Р мин. на ПЭУ =6 кгс/см²	Аварийная ситуация в котельной цеха 22.	1.При прекращении подачи водяного пара срабатывает блокировка и прекращается подача: -топливного газа в печь поз.201; -ЭБШ в испаритель поз.204, при этом необходимо: 1.1.Нажатием на кнопку «отключение компрессо-

1	2	3	4
			ров» отключить компрессора и сообщить машинисту компрессорных установок. 1.2.Нажатием кнопки «закрыто» закрыть электрозадвижку на вводе газа в цех. 1.3.Подать азот на подпитку в печь поз.201, отключить вентиляторы АВЗ. 2.Закрыть арматуру: 2.1.На трубопроводе газа на вводе в цех. 2.2.На трубопроводе пара в печь поз.201 и испаритель поз.204. 3.Снизить расход питания на колонну поз.302 до 5 тн/час регулятором расхода питания. 4.Закрыть арматуру на отдувках к ПЭУ. 5.Регулятором уровня прекратить откачку дистиллатов колонн в корпус промежуточных продуктов и подачу флегмы в колонны, остановить насосы на подаче флегмы и переключить откачку кубовой жидкости колонны поз.322 в емкость поз.409 при содержании стирола 103% (по рефрактометру).
26.Прекращение подачи оборотной воды и раствора этиленгликоля.	Р мин. оборотной воды= 2 кгс/см² Р мин раствора этиленгликоля= 3 кгс/см²	Порыв магистрального трубопровода.	1.Регулятором расхода прекратить подачу ЭБШ в испаритель поз.204, закрыть арматуру на подаче ЭБШ в испаритель поз.204, теплообменник поз.229. 2.Произвести остановку отделения дегидрирования в соответствии с разделом «кратковременная остановка на «горячий простой» рабочей инструкции. 3.Снизить подачу питания на колонну поз.302 до 5 тн/час регуляторами расхода. 4.Нажатием кнопки «Останов производства» прекратить подачу пара в кипятильники и регулятором расхода на РПА. 5.Закрыть арматуру на отдувках к ПЭУ. 6.Прекратить подачу пара на ПЭУ регуляторами
1	2	3	4
			давления. 7.Прекратить откачку дистиллатов регулятором уровня, остановить насосы на подаче флегмы в колонну. При содержании стирола (по рефрактометру) 103% откачку кубовой жидкости колонны поз.322 переключить в емкость поз.409.
27.Прекращение подачи топливного газа.	Р мин.=0,8 кгс/см²	Упало давление газа, поступающего в цех.	1.При прекращении подачи топливного газа срабатывает блокировка и прекращается подача ЭБШ в испаритель поз.204, при этом необходимо: 1.1.Нажатием кнопки «отключение компрессоров» отключить компрессоры и сообщить машинисту компрессорной установки (если не сработала блокировка по всасам компрессоров). 1.2.Произвести остановку отделения дегидрирования в соответствии с разделом «остановка отделения дегидрирования» рабочей инструкции (без обработки катализатора).
28.Выход из строя приборов КИП.	Р мин. =2 кгс/см²	Прекращение подачи сжатого воздуха.	1.При прекращении подачи воздуха КИП прекращается подача: -пара и газа в печь поз.201; -ЭБШ в испаритель поз.204. 2.Нажатием кнопки «закрыто» закрыть электрозадвижку на вводе газа в цех. 3.Нажатием кнопки «отключение компрессоров» остановить компрессоры (если не сработала блокировка по всасу) и сообщить машинисту компрессорной установки. 4.Отключить насос поз.406. 5.Подать азот в печь поз.201, машинисту включить компрессор. 6.Закрыть арматуру: -на трубопроводе газа на вводе в цех -на трубопроводе пара в печь поз.201 и испаритель поз.204.
1	2	3	4
			7.Регулировать вручную уровень в котлах поз.205 по уровнемерным стеклам, давление в системе контролировать по техническим манометрам. 8.Произвести остановку отделения дегидрирования в соответствии с разделом «остановка отделения дегидрирования» рабочей инструкции. 9.Нажатием кнопки «останов производства» прекратить подачу пара в кипятильники, регулятором расхода – на РПА. 10.Произвести остановку отделения ректификации с учетом контроля за уровнем в аппаратах по стеклам. Расход регулировать арматурой на байпасных линиях.

11.5. ЗАЩИТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ОБОРУДОВАНИЯ ОТ АВАРИЙ ТРАВМИРОВАНИЯ РАБОТАЮЩИХ.

Таблица № 15

Наименование оборудования, стадий процесса	Категория взрыво-опасности технологичес-кого блока	Контролируемый параметр или наименование защищаемого участка (места), оборудования	Допустимый предел контролируемого параметра или опасность защищаемого участка (места), оборудования	Предусмотренная защита
1	2	3	4	5
1.Трубопровод топливного газа на вводе в цех.	3	Давление газа	Р мин. = 2 кгс/см²	Постоянно при минимальном давлении газа на вводе в цех подается звуковая и световая сигнализация.
2. Трубопровод топливного газа перед горелками печи поз.201/1-2.	3	Давление газа перед горелками печи.	Р мин.=0,3 кгс/см² Р макс.=1,1 кгс/см²	Постоянно при минимальном или максимальном давлении газа подается световая и звуковая сигнализация.
3 Трубопровод топливного газа к печи поз.201/1-2.	3	Давление газа	Р мин.=0,8 кгс/см²	Постоянно при минимальном давлении топливного газа прекращается подача топливного газа и этилбензольной шихты. Подается звуковая сигнализация. Положение отсечных клапанов «откр», «закр» указывается световой сигнализацией.
4. Электрозадвижка на паротушении.	-	Положение электрозадвижки.	«откр» «закр»	Постоянно положение эл.задвижки указывается световой сигнализацией. При нажатии на кнопку подается звуковая сигнализация в районе печи с одновременным прекращением подачипара, топливного газа. Через 40 сек. открывается эл.зад-вижка на паротушении. Дистанционное управле-ние с ЦПУ и по месту три кнопки: «откр», «закр», «стоп».

1	2	3	4	5
5. Пенный аппарат поз.209.	3	Давление перед поз.209.	Р макс.=0,2 кгс/см²	Постоянно при максимальном давлении подается световая и звуковая сигнализация. Прекращается подача топливного газа, пара в печь поз.201 и ЭБШ в испаритель поз.204. Положение отсечных клапанов ЭБШ, пара указывается световой сигнализацией. Открывается отсечной клапан на трубопроводе контактного газа от каплеотбойника поз.212 в гидрозатвор поз.234.
6. Реактор поз.202/1	3	Давлением над слоем катализатора первой ступени реактора.	Р макс.=1,0 кгс/см²	Постоянно при завышении давления подается световая и звуковая сигнализация.
7. Котел-утилизатор поз.205/1-2.	3	Уровень	Н макс. = 70% Н мин.=50%	Постоянно при минимальном и максимальном давлении подается световая и звуковая сигнализация.
8. Емкость углеводородного конденсата поз.219.	3	Уровень	Н макс.=80%	Постоянно при максимальном уровне подается световая и звуковая сигнализация.
9. Компрессор поз.213/1-3.	3	Давление на линии всаса компрессора.	Р мин.=0,01 кгс/см² Р макс.=0,04 кгс/см²	Постоянно при минимальном и максимальном давлении подается световая и звуковая сигнализация в помещении компрессорной. Отключается электродвигатель компрессора.
10. Компрессор поз.213/1-3.	3	Давление на линии нагнетания компрессора.	Р макс.=2,0 кгс/см²	Постоянно при максимальном давлении подается световая и звуковая сигнализация в помещении компрессорной. Отключается электродвигатель компрессора.
11. Компрессор поз.213/1-2, поз.213/3.	3	Давление масла.	Р мин. =1,1 кгс/см² Р мин.=1,0 кгс/см²	Постоянно при минимальном давлении масла подается световая и звуковая сигнализация в помещении компрессорной.
12. Компрессор поз.213/1-2.	3	Давление воздуха в раме компрессора.	Р мин. =15 мм вод.ст.	Постоянно при минимальном давлении воздуха подается световая и звуковая сигнализация в помещении компрессорной. Отключается электродвигатель компрессора.
1	2	3	4	5
13. Компрессор поз.213/1-2.	3	Подпор воздуха.	Р мин.=35 мм вод.ст.	Постоянно при минимальном подпоре возду- ха подается световая и звуковая сигнализация в помещении компрессорной. Отключается электродвигатель компрессора.
15. Компрессор поз.213/1-2.	3	Давление воды в системе охлаждения компрессора.	Р макс. =2,5 кгс/см² Р мин.=0,53 кгс/см²	Постоянно при максимальном и минимальном давлении воды подается световая и звуковая сигнализация в помещении компрессорной. Отключается эл.двигатель компрессора.
16. Компрессор поз.213/3.	3	Расход воды.	мин.=900 л/час	Постоянно при минимальном расходе воды подается световая и звуковая сигнализация в помещении компрессорной. Отключается эл.двигатель компрессора.
17. Компрессор поз.213/3.	3	Подпор воздуха.	Р мин.=25 мм вод.ст.	Постоянно при минимальном подпоре воздуха подается световая и звуковая сигнализация в помещении компрессорной. Отключается электродвигатель компрессора.
18. Помещение компрессорной.	3	Взрывоопасная концентрация.	20% от НПВ по водороду.	Постоянно при взрывоопасной концентрации подается световая и звуковая сигнализация включается вентсистема АВ-3. В помещении компрессорной загораются красные лампы и включается сирена.
19. Колонна поз.302.	3	Остаточное давление в кубе колонны.	Р макс.=270 мм рт.ст.	Постоянно при максимальном давлении подается световая и звуковая сигнализация. Закрывается эл.задвижка на подаче пара в кипятильник поз.303.
20. Колонна поз.312.	3	Остаточное давление в кубе колонны.	Р макс. =235 мм рт.ст.	Постоянно при максимальном давлении подается световая и звуковая сигнализация. Закрывается эл.задвижка на подаче пара в кипятильник поз.313/1-2.
21. Колонна поз.382.	3	Остаточное давление в кубе колонны.	Р макс.=210 мм рт.ст.	Постоянно при максимальном давлении подается световая и звуковая сигнализация. Закрывается эл.задвижка на подаче пара в кипятильник поз.383/1-2.
1	2	3	4	5
22. Колонна поз.322.	3	Остаточное давление в кубе колонны.	Р макс.=100 мм рт.ст.	Постоянно при максимальном давлении пода- ется световая и звуковая сигнализация. Закрывается эл.задвижка на подаче пара в кипятильник поз.323.
24. Помещение датчиков.	-	Взрывоопасная концентрация.	20% от НПВ по водороду.	Постоянно при взрывоопасной концентрации подается световая и звуковая сигнализация на пульте и по месту.
25. Емкость этилбензола поз.405/1-2.	3	Уровень.	Н макс.=80%	Постоянно при максимальном уровне подается световая и звуковая сигнализация, закрывается отсечной клапан на линии этилбензола с ЛВЖ.
26. Насос поз.412/1-3.	3	Давление на линии нагнетания.	Р макс. = 6 кгс/см²	Постоянно при максимальном давлении подается световая и звуковая сигнализация. Насос отключается.
27. Насос поз.414.	3	Давление на линии нагнетания.	Р макс.=9 кгс/см²	Постоянно при максимальном давлении подается световая и звуковая сигнализация. Насос отключается.
28. Насосы поз.397, 397а, 399, 390а.	3	Давление на линии нагнетания.	Р макс.=9 кгс/см²	Постоянно при максимальном давлении происходит отключение насосов с подачей световой и звуковой сигнализацией.
29. Аппараты поз.396/1-2, 390/1-2.	3	Уровень	Н мин.=10%	Постоянно при минимальном уровне подается световая и звуковая сигнализация.
30. Емкости поз.401, 407, 409, 425, 411.	3	Уровень	Н макс.=80%	При максимальном уровне подается световая и звуковая сигнализация.
31. Насосы поз.402, 406, 412, 414.	3	Останов насосов.		При отключении насосов подается световая и звуковая сигнализация.
32. Испаритель поз.204.	3	Расход пара.	10-15% от подачи ЭБШ.	Регулирование постоянства расхода пара.
33. Испаритель поз.204.	3	Температура	Т макс.=150-160⁰С	Регулирование постоянства температуры этилбензольной шихты.
34. Испаритель поз.204.	3	Расход этилбензольной шихты.	макс.=12 тн/час	Регулирование постоянства расхода этилбензола.
1	2	3	4	5
35. Емкость поз.219.	3	Уровень углеводородного конденсата.	Н макс.=80%	Регулирование постоянства уровня в емкости поз.219.
36. Компрессор поз.213/1-3.	3	Давление на линии всаса.	Р макс.=0,04 кгс/см² Р мин.=0,01 кгс/см²	Регулирование постоянства давления на всасе компрессоров.
37. Колонна поз.302.	3	Расход углеводородного конденсата на питание колонны.	Макс.=12 тн/час	Регулирование постоянства расхода УВК.
38. Колонна поз.302.	3	Расход флегмы в колонну.	Мин.=4,5 тн/час	Регулирование постоянства расхода флегмы.
39. Сборник бентола поз.304.	3	Уровень бентола.	Н=40-70%	Регулирование расхода бентола с коррекцией по уровню.
40. Колонна поз.302.	3	Уровень в кубе поз.302 Расход пара в кипятильник поз.303.	Н=40-80% Макс.=1,8 тн/час	Регулирование расхода пара с коррекцией по уровню.
41. Колонна поз.312.	3	Расход флегмы в колонну.	Мин.=25 тн/час	Регулирование постоянства расхода.
42. Колонна поз.312.	3	Уровень в кубе поз.312. Расход пара в кипятильник поз.313.	Н=40-80% Макс.=4,5 тн/час	Регулирование расхода пара с коррекцией по уровню.
43. Сборник этилбензола поз.314.	3	Уровень этилбензола.	Н=40-70%	Регулирование расхода этилбензола с коррекцией по уровню.
44. Колонна поз.312.	3	Расход этилбензол-стирольной фракции.	Макс.=1,0 тн/час	Регулирование постоянства расхода.
45. Колонна поз.382.	3	Расход питания в колонну.	Макс.=9тн/час	Регулирование постоянства расхода.
46. Колонна поз.382.	3	Расход флегмы в колонну.	Мин.=18 тн/час	Регулирование расхода флегмы с коррекцией по уровню в сборнике поз.384.
47. Кипятильник поз.383/1-2.	3	Расход пара.	Макс.=5,2тн/час	Регулирование постоянства расхода пара.
48. Колонна поз.382.	3	Уровень в кубе колонны.	Н=40-80%	Регулирование постоянства уровня.
1	2	3	4	5
49. Емкость стирола-сырца поз.320.	3	Уровень в поз.320. Расход в колонну поз.322.	Н=40-80% Макс.=7 тн/час	Регулирование расхода питания в колонну поз.322 с коррекцией по уровню в емкости поз.320.
50. Колонна поз.322.	3	Расход флегмы в колонну.	Мин.=3,7 тн/час	Регулирование постоянства расхода.
51. Сборник стирола- ректификата поз.324.	3	Уровень	Н=40-70%	Регулирование постоянства уровня.
52. Колонна поз.322.	3	Уровень в кубе поз.322. Расход пара в кипятильник поз.323.	Н=50-70% Макс.=2,55 тн/час	Регулирование расхода пара с коррекцией по уровню.
53. Роторно-пленочный аппарат поз.332/1-2.	3	Расход пара.	Макс.=100 кг/час	Регулирование расхода пара в зависимости от остаточного давления в поз.332/1-2.
54. Конденсатор поз.216/1.	3	Температура контактного газа на выходе из конденсатора.	Т=20-40⁰С	Регулирование постоянства температуры контактного газа.

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ПРОИЗВОДСТВА.

11.6.1.Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при вводе из резерва в работу.

11.6.1.1.Требования безопасности при остановке производства.

Отделение дегидрирования.

1.Отключить блокировки по расходу пара в печь поз.201, давлению топливного газа на вводе в цех и давлению контактного газа после реактора поз.202.

2.Прекратить подачу этилбензольной шихты (ЭБШ) в испаритель поз.204, медленно снижая расход по 0,5-1 тн/час.

3.Остановить насос поз.406, установить заглушку на линии ЭБШ в испаритель поз.204.

4.Одновременно с сокращением подачи ЭБШ менее 3 тн/час и при снижении давления на всасе компрессоров ниже 0,02 кгс/см²остановить последний компрессор и освободить гидравлический затвор поз.234.

5.Закрыть арматуру 520 на линии абгаза впечь поз.201. Установить заглушку на линии абгаза в печь перед арматурой 520.

6.В зимнее время продуть линию абгаза азотом от нагнетания компрессоров через спускник 527 до печи поз.201.

7.Освободить от углеводородов сборник конденсаторов поз.216/1-2, каплеотбойник поз.215 и холодильник поз.214 в емкость поз.218; закрыть подачу раствора этиленгликоля на конденсатор поз.216/1-2.

8.После прекращения подачи ЭБШ начать регенерацию катализатора обработкой паром, для чего:

8.1.Повысить температуру в реакторе по 20-30⁰С в час до 650⁰С в слоях катализатора.

8.2.стабилизировать режим при 650⁰С и произвести регенерацию до содержания СО₂ – 5%, после этого после этого регенерация считается законченной.

8.3.Начать снижение расхода пара в печь поз.201/1 и температуры в реакторе поз.201/1-2 согласно графика.

Таблица №16

Время от начала операции, час	Температура в реакторе, ⁰С	Подача пара в печь 201/1 кг/час	Подача пара в испаритель 204 кг/час	Примечание
1	2	3	4	5
0	650	33000	1250
1	630	32000	500
2	610	31000	500
3	590	29000	500
4	570	27000	500
5	550	25000	500
6	530	23000	500
7	510	21000	500
8	490	19000	500
9	470	17000	500
10	450	15000	500
11	430	13000	500
12	410	11000	500
13	390	9000	500
14	370	7000	500
1	2	3	4	5
15	340	5000	500
16	310	5000	500
17	280	3000	500
18	250	-	-	начать подачу азота в печь 201/1.
охлаждение на азоте 72 часа	до 30-60⁰С

9.По мере сокращения расхода пара останавливать вентиляторы АВЗ поз.210, поддерживая температуру после отбойника вертикального поз.217 около 70-80⁰С.

10.В процессе регенерации и охлаждения катализатора освободить емкость поз.218 от углеводородов, передавливая их в емкость поз.219.

11.Последний вентилятор поз.210 остановить при снижении температуры после отбойника поз.217 ниже 50⁰С.

12.Прекратить подачу пара на смешение и на обогрев испарителя поз.204.

13.При снижении температуры в реакторе до 280-300⁰С начать заполнение системы азотом через шланги у нагнетания компрессоров поз.213 и у коллектора печи.

14.Заполнять систему азотом до давления 0,04 кгс/см² на всасе компрессоров поз.213, затем включить один компрессор на циркуляцию азота по схеме 213-214-215-216-201-202-205-209-210-217-211-212-212а-213 и прекратить подачу пара в печь при температуре в реакторе не ниже 250⁰С.

15.Подпитку азота у печи прекратить, сняв шланг, остановить подпитку компрессоров, поддерживая давление на всасе 0,03 кгс/см².

16.По мере снижения температуры в реакторе гасить горелки печи в следующем порядке:

печь 201/1 – 7, 2, 5, 4; 8, 6, 3.

печь 201/2 – 10, 23; 15, 18; 13, 20; 12, 21; 9, 27; 17, 6; 11, 22; 14, 19.

17.После отключения всех горелок печи необходимо прекратить подачу газа в цех, для чего:

-закрыть электрозадвижку и задвижку 507 на вводе газа в цех; установить заглушку на вводе топливного газа в цех после арматуры 507;

-продуть коллектор топливного газа азотом через шланг от регулятора давления на свечу к аппаратам поз.216/1-2 и к печи поз.201/1-2.

18.Охлаждение катализатора в реакторе поз.202 производить до 30˚С, затем отключить компрессоры, закончив циркуляцию азота.

19.Освободить гидрозатвор поз.234 от воды в емкость поз.235.

20.При снижении давления в котлах-утилизаторах ниже 1 кгс/см прекратить подпитку котлов паровым конденсатом, конденсат откачивать в сеть.

21.Закрыть задвижки на выходе вторичного пара из котлов.

22.Освободить емкость поз.235 от конденсата в емкость поз.218.

23.После прекращения подачи в емкость поз.218 конденсата с ПЭУ отделения ректификации необходимо:

-установить заглушку после арматуры 52;

-установить заглушку на линии подачи водного слоя со склада промпродуктов после арматуры 53.

24.Полностью освободить емкость поз.218 от углеводородов, для чего:

-подать оборотную воду по линии заполнения в емкость поз.218;

-остановить насос поз.222;

-при подаче оборотной воды в емкость поз.218 произойдет заполнение емкости поз.221 до 100%, при этом уровне необходимо держать уровень по смотровым фонарям на сливе с поз.211 в поз.218 не более половины стекла.

25.Освобождение емкости поз.218 считается законченным после того, как визуальный анализ от емкости поз.219 покажет отсутствие углеводородов, при этом необходимо

-прекратить подпитку поз.218 оборотной водой;

-откачать воду из емкости поз.221, включив насос поз.222, до ее полного освобождения и продуть линию в пенный аппарат поз.209;

-после полного освобождения емкости поз.219 остановить насос поз.220 продуть линию на склад.

26.Прекратить подачу воды на конденсатор поз.211 и теплообменники поз.214, 231 и освободить их от воды в канализацию.

27.Освободить пенный аппарат поз.209 и теплообменники поз.229, 230, 231 от химзагрязненной воды в канализацию.

28.Освободить котлы-утилизаторы от конденсата, слив производить через дренажную линию в канализацию.

29.Освободить от продукта линию ЭБШ и теплообменник поз.229 продувкой азотом от испарителя поз.204 на склад промпродуктов в емкость поз.405.

30.После прекращения поступления парового конденсата в емкость поз.240/1-2 остановить насос поз.241 и освободить емкости от конденсата через дренаж в канализацию.

31.Начать выгрузку катализатора из реактора поз.202/1-2 в следующем порядке:

-вскрыть люки реактора над слоями I и II ступени;

-выгрузить в мешки кольца Рашига над слоем I ступени и снять сетку;

-подсоединить шланг к линии пневмотранспорта;

-включить вакуум-компрессор поз.237;

-спустить шланг в люк реактора и производить выгрузку катализатора до полного освобождения I ступени в бункер поз.236.

32.Выгрузку катализатора из II ступени производить аналогично выгрузке из I ступени.

33.Все регуляторы уровня, температуры, давлений, расхода установить на щите в нулевое положение и отключить приборы всего отделения дегидрирования.

34.Освободить емкость поз.218 от водного конденсата, для чего:

-подсоединить шланг между свободными штуцерами на всасе насоса поз.222 и емкости поз.218;

-включить насос поз.222 и производить откачку в химзагрязненную канализацию до полного освобождения емкости поз.218;

-контролировать содержание углеводородов при сбросе в канализацию по лабораторным анализам и визуально наличие полимера.

35.Отключить конденсаторы поз.216/1-2 по раствору этиленгликоля и по временной линии освободить от раствора этиленгликоля в емкость поз.391.

36.Отключить насос поз.247.

Отделение ректификации.

37.Полностью сработать УВК из емкостей поз.401/1-2.

38.Подать этилбензол для промывки на питание колонны поз.302.

39.Перевести откачку бентола, этилбензола, стирола-ректификата в емкости для некондиции поз.409/1-2.

40.Прекратить откачку этилбензол-стирольной фракции на питание колонны поз.312.

41.Расходы флегмы на колоннах поз.302, 312, 382, 322 выдерживать минимальными.

42.При рефракции в кубе колонны поз.322 – 103% перевести вывод КОРСа в некондицию. Остановить роторно-пленочный аппарат поз.332/1-2, для чего промыть бентолом линию КОРСа из аппарата поз.332 в аппарат поз.372. Отключить аппарат поз.332/1-2.

43.Откачать бентол из аппарата поз.372 на печь сжигания, линию продуть.

44.После 8-16 часовой промывки колонн этилбензолом прекратить подачу пара последовательно в кипятильники поз.303, 313/1-2, 383/1-2, 323.

45.Откачать суспензию ингибиторов из аппаратов поз.396/1-2, 390/1-2, 398/1-2, стирол-рецикл из поз.272/1-2 до их полного освобождения, отключить мешалки. Остановить насосы поз.390а/1-2, 399/1-2, 397/1-2, 397а/1-2, 274/1-2. Линии подачи суспензии продуть. Углеводороды из емкостей и насосов сдренировать в емкость поз.370.

46.При снижении уровня в конденсаторах поз.304, 314, 384, 324 до 40% прекратить подачу флегмы в колонны, после чего откачать сборники конденсаторов в некондицию до сброса насосов, продуть линии бентола, этилбензола возвратного, стирола-ректификата в емкости поз.425, 405/1-2, 411/1-2.

47.Прекратить подачу этилбензола на промывку колонн, продуть линию питания на колонну поз.302.

48.Производить откачку из кубов колонн до срыва насосов поз.306/1-2, 316/1-4, 386/1-4, 326/1-2 после чего отключить насосы.

49.Производить откачку кубовых жидкостей через фильтры поз.381/1-8 насосами поз.308/1-2, 318/1-2, 388/1-2, 328/1-2 до сброса насосов, после чего отключить их.

50.Прекратить подачу раствора этиленгликоля на конденсаторы поз.305, 315, 385, 325 и теплообменники поз.329, 345.

51.Прекратить подачу оборотной воды на конденсаторы поз.304, 314, 384, 324, затем освободить конденсаторы от воды через дренажные штуцера.

52.Прекратить подачу оборотной воды на теплообменники поз.309, 319, 389 и освободить их от воды через дренажные штуцера.

53.Остановить ПЭУ поз.376/1-2, 378/1-2, 380/1-2, 379/1-2. Освободить от воды конденсаторы ПЭУ.

54.Стравить вакуум в колоннах азотом, подсоединив шланги к штуцерам в кубах колонн.

55.После стравливания вакуума освободить от остатков углеводородов колонны поз.302, 312, 382, 322, фильтры поз.381/1-10, трубопроводы подачи флегмы и питания на колонны, всасывающие трубопроводы насосов, агломерационные фильтры поз.306/1-2 в емкость поз.370.

56.Углеводороды из емкости поз.370 откачать на промсклад до полного освобождения.

57.Освободить барометрический ящик поз.376а/1-2, 378а/1-2, 380а/1-2, 379а/1-2. Откачать углеводороды из емкости поз.301 в отделение дегидрирования до полного освобождения, остановить насос поз.301/1-2.

58.Остановить узел холодного антифриза, для чего:

-остановить насос поз.251;

-слить и продуть антифриз в дренажную емкость поз.391;

-откачать антифриз из дренажной емкости поз.391 насосом поз.392 на промсклад в емкость поз.435.

59.Регуляторы давления, расхода, температуры, уровня установить на щите управления в нулевое положение и отключить все приборы КИПиА.

60.После полного освобождения аппаратов и трубопроводов закрыть всю арматуру.

Склад промпродуктов.

61.Прекратить прием свежего этилбензола с участка 30.

62.Прекратить подачу ЭБШ в отделение дегидрирования, остановить насос поз.406/1-2.

63.Прекратить подачу УВК в отделение ректификации и остановить насос поз.402/1-2.

64.Подать этилбензол на промывку в отделение ректификации по временной линии от насоса поз.406/1-2 на питание колонны поз.302. Прием из отделения ректификации вести в емкость поз.409/1, затем в емкость поз.409/2.

65.При уровне в емкости поз.409/2 не менее 40% и содержание стирола не более 20% подать из нее питание на колонну поз.302 насосом поз.410. Подачу этилбензола прекратить остановив насос поз.406. Прием с ректификации вести в емкость поз.409/2.

66.После прекращения промывки ректификации, остановить насос поз.410. Прием продуктов из отделения ректификации вести в емкость поз.409/1-2.

67.Откачать стирол-ректификат на склад участка 30 до полного освобождения емкостей поз.411/1-3, при этом:

-откачать суспензию ингибиторов в аппаратах поз.413/1-2 до их полного освобождения;

-сдренировать остатки стирола из емкостей поз.411/1-3, трубопроводов и насосов, продуть линии.

68.Откачать бентол на склад участка 30 до полного освобождения емкости поз.425 насосом поз.426.

69.Прекратить циркуляцию горячего антифриза в системе, для чего:

-остановить насосы поз.433/1-3;

-прекратить подачу пара в аппарат поз.434;

-освобождение коллекторов, спутников, насосов, аппаратов производить в емкость поз.435.

Освобождение системы этиленгликоля.

70.При необходимости освобождения системы холодного антифриза (-12°С) по согласованию с цехом 23 освободить систему в следующем порядке:

-продуть прямой и обратный коллектор после чего закрыть арматуру в сечении 5а-5а эстакады;

-продуть систему склада промпродуктов от аппаратов поз.411/1-3, 407, 429, 417, 416, после чего закрыть арматуру на коллекторах к промскладу в сечении 3а-3а эстакады.

Основные правила аварийной остановки производства.

Отделение дегидрирования.

1.При загазованности, взрыве, пожаре в результате разлива углеводородов и выброса газов при разрушении аппаратов и трубопроводов необходимо:

1.1.Надеть противогазы, вывести людей из опасной зоны.

1.2.Сообщить диспетчеру предприятия по телефону 47-20.

1.3.Выставить посты для ограждения опасной зоны.

1.4.Принять срочные меры по спасению людей (если имеются пострадавшие).

1.5.При пожаре в помещении компрессорной отключить все вентсистемы и приступить к его ликвидации первичными средствами.

1.6.Обесточить электрооборудование в зоне возникновения пожара.

1.7.При загазованности в помещении компрессорной включить вентсистему АВ-3.

1.8.Поврежденный аппарат или трубопровод отключить ближайшей запорной арматурой, освободить от углеводородов или стравить давление газов и приступить к ремонту.

1.9.При невозможности отключения поврежденного аппарата или трубопровода, произвести остановку отделения, для чего нажать на кнопку «останов производства». При этом прекращается подача ЭБШ в испаритель поз.204, газа в печь поз.201, пара в печь поз.201/1 (часть пара продолжает поступать в печь поз.201 по обводной линии мимо отсечного клапана для предотвращения вывода из строя змеевиков печи).

1.10.Закрыть задвижки на линии ЭБШ в испаритель поз.204.

1.11.Остановить компрессоры поз.213/1-4.

1.12.Закрыть этиленгликоль в конденсатор поз.216/1-2.

1.13.Охладить реактор до температуры 250-300°С, сокращая расход газа в печь, закрыть эл.задвижку на вводе газа в цех.

1.14.Прекратить подачу пара в испаритель поз.204 на испарение и смешение.

1.15.Отключить вентиляторы АВЗ поз.210/1-5. Дать азот в печь поз.201/1-2, закрыть задвижки на подаче пара в печь.

1.16.Включить компрессорпоз.213/1-3, осуществить циркуляцию азота в системе.

1.17.Прекратить откачку УВК в отделение промпродуктов, прекратить откачку водного конденсата в пенный аппарат поз.209, остановить насосы поз.220/1-2, 222/1-2.

1.18.Снизить температуру в реакторе поз.202 до 30⁰С, выключить компрессор поз.213/1-3.

1.19.Приступить к ремонту поврежденного аппарата или трубопровода после отбора анализа воздушной среды.

Отделение ректификации.

2.При загазованности, взрыве, пожаре в результате розлива углеводородов при разрушении аппаратов, трубопроводов необходимо:

2.1.Надеть противогазы, вывести людей из опасной зоны.

2.2.Сообщить диспетчеру предприятия по телефону 47-20.

2.3.Выставить посты для ограждения опасной зоны.

2.4.Принять срочные меры по спасению людей, если имеются пострадавшие.

2.5.При пожаре в помещении датчиков отключить все вентсистемы и приступить к тушению пожара первичными средствами.

2.6.При пожаре на открытой установке приступить к его ликвидации первичными средствами.

2.7.Разрушенный участок или аппарат отключить ближайшей запорной арматурой, освободить от продуктов и произвести ремонт.

2.8.При невозможности отключения аппарата, трубопровода произвести остановку отделения. Прекратить подачу пара на кипятильники поз.303, 313/1-2, 383/1-2, 323 нажатием на кнопку «останов производства». Прекратить подачу питания на колонны, дать азот в аварийную колонну и закрыть отдувку к ПЭУ.

Отделение промпродуктов.

3.При загазованности, взрыве, пожаре в результате розлива углеводородов при разрушении аппаратов, трубопроводов необходимо:

3.1.Надеть противогазы, вывести людей из опасной зоны.

3.2.Сообщить диспетчеру предприятия по телефону 47-20.

3.3.Выставить посты для ограждения опасной зоны.

3.4.Принять срочные меры по спасению людей, если имеются пострадавшие.

3.5.При пожаре приступить к его ликвидации первичными средствами и лафетными установками.

3.6.Отключить поврежденный трубопровод или аппарат ближайшей запорной арматурой, освободить от продукта и произвести ремонт, при невозможности отключения необходимо:

3.6.1.Прекратить прием свежего этилбензола со склада участка 30, возвратного этилбензола, бентола, стирола-ректификата, УВК.

3.6.2.Прекратить откачку этилбензола в отделение дегидрирования, УВК в отделение ректификации; стирола, бентола на склад участка 30 и выключить насосы поз.406/1-2, 402/1-2,411/1-3, 426.

3.6.3.Поврежденный аппарат освободить в аварийные емкости поз.409/1-2 и приступить к ремонту.

3.7.Обесточить электрооборудование в зоне возникновения пожара.

11.6.1.2.Основные правила пуска оборудования в эксплуатацию после его остановок на ремонт.

1.Каждый ремонтируемый объект после выполнения на нем работ, предусмотренных дефектной ведомостью, перед сдачей в эксплуатацию должен быть испытан под непосредственным наблюдением руководителя ремонта, в течение времени, достаточного для определения качества ремонта.

2.При проведении испытаний руководитель ремонта является ответственным лицом за техническую готовность испытываемого оборудования и проведение испытания.

3.Если проведение испытаний на ремонтируемом оборудовании по своему характеру требует принятия участия в их проведении эксплуатационного персонала (пуск оборудования при холостой обкатке на воде), их проведение должно оформляться в соответствии со следующими правилами.

3.1.Руководитель ремонта обязан поставить в известность сменного мастера соответствующей записью в журнале сменных мастеров, указать характер операций и время ее проведения, одновременно с этим сменному мастеру дается соответствующая устная информация.

3.2.При проведении испытаний руководитель ремонта является ответственным лицом за техническую готовность испытываемого оборудования и проведение на нем операции.

3.3.Сменный мастер является ответственным лицом за нормальные условия работы испытываемого оборудования и безопасные условия работы при проведении испытаний (удаление людей с участков, опасных для них в период испытаний, ограждение опасных мест, правильностью установки заглушек, набор давления и т.д.), согласуя свои действия с руководителем ремонта.

3.4.После окончания испытаний сменный мастер обязан сделать запись об этом в журнале, указав время окончания и результат испытания. Одновременно с этим дается соответствующая информация руководителю ремонта.

3.5.Руководитель ремонта, основываясь на результатах испытаний, принимает меры к устранению выявленных в процессе испытаний дефектов.

3.6.Устранение дефектов, выявленных при испытании, должно вестись в полном соответствии с правилами ведения ремонтных работ и подготовки к ним.

4.При подготовке ремонтируемого оборудования к сдаче его в рабочую обкатку или испытанию в рабочих условиях, механик цеха является ответственным лицом за техническую готовность ремонтируемого оборудования к рабочей обкатке или испытанию в рабочих условиях в полном комплекте – получает визы в акте от ответственных лиц за ремонт энергетической части, КИП и т.д., а также за проведение уборки ремонтируемого оборудования и примыкающей к нему территории от материалов, приспособлений, такелажа, инструмента, разных отходов и других предметов, являющихся лишними при эксплуатации данного оборудования.

5.Оборудование считается подготовленным к сдаче в рабочую обкатку при условии:

наличия положительных результатов его испытания в соответствии с техническими условиями на приемку его из ремонта,
готовности соответствующей документации, подтверждающей объем выполненных работ с росписью их исполнителей,
наличия документов, паспортов, подтверждающих соответствие установленных деталей давлению, температурным условиям работы,
наличия утвержденной в установленном порядке документации на проведение изменения в технологической схеме или конструкторских узлах оборудования.

6.Обкатка или испытание аппарата в рабочих условиях фиксируется визой в актах.

7.После окончания периода обкатки или его испытания в рабочих условиях, сменный мастер обязан сделать в своем журнале запись, указав результаты и время испытаний.

Если результаты испытаний положительные, то данное оборудование может быть оставлено в работе при условии, если на это имеется разрешение начальника цеха и согласие механика, о чем сменный мастер делает соответствующую запись в своем журнале приема – сдачи смены.

8.В случаях неудовлетворительной обкатки, оборудование останавливается для устранения выявленных дефектов, такие остановки считаются продолжением ремонта. В зависимости от характера дефектов рабочая обкатка по решению ответственных лиц, допустивших оборудование в обкатку, может продолжаться до установленного срока или начинаться сначала.

9.Если в силу производственной необходимости оборудование после положительного испытания остается в эксплуатации, оборудование считается принятым в эксплуатацию независимо от того, подписан ли в данный момент акт приемки оборудования из ремонта или нет. В этом случае акт должен быть подписан не позднее, чем через сутки после окончания рабочей обкатки отремонтированного оборудования.

10.Отремонтированное оборудование принимается из ремонта по акту. Акт составляется в 3-х экземплярах и утверждается главным инженером предприятия.

Правила пуска оборудования в эксплуатацию.

Пуск оборудования после остановки и ремонта производится по распоряжению сменного мастера и с предварительным осмотром всех коммуникаций и оборудования.

Прием и пуск в эксплуатацию оборудования без ограждения движущихся частей механизмов запрещается.

Сменный мастер дает распоряжение о снятии поставленных перед ремонтом заглушек, о чем делает запись в специальном журнале. После этого аппарат и коммуникации подключаются к действующей системе трубопроводов и пускаются в эксплуатацию в соответствии с рабочими инструкциями.

11.6.1.3. Правила пуска и остановки производства в зимнее время.

1.Перед пуском цеха проверить:

1.1.Наличие и исправность предохранительных устройств, оборудования, средств связи, сигнализации, пожаротушения, приборов КИПиА.

1.2.Закрытие всей запорной арматуры, кроме вентилей на манометры, которые должны быть открыты.

1.3.Отсутствие посторонних предметов на оборудовании, площадках, лестничных маршах, проходах.

1.4.Температуру горячего антифриза, которая должна быть 70-80⁰С и работоспособность спускников (на ощупь).

1.5.Легкость вращения арматуры на спускниках трубопроводов пара, конденсата, оборотной и обессоленной воды.

2.При приеме пара арматуру открывать медленно, не допуская гидравлических ударов, расход пара увеличивать только после прогрева трубопроводов и выхода сухого пара из спускников.

3.Открыть арматуру на байпасных линиях и принять оборотную воду до аппаратов поз.242, 324, 384, 314, 304, 211.

Отделение дегидрирования.

4.Проверить отсутствие заглушек на всех аппаратах и трубопроводах. На линиях топливного газа и абгаза заглушки должны стоять согласно схемы.

5.Принять топливный газ на печь поз.201/1-2, для чего:

5.1.Открыть электрозадвижку на вводе газа в цех со щита.

5.2.Убедиться по манометру о наличии давления газа в трубопроводе.

5.3.Снять заглушку на вводе газа в цех и произвести продувку газом трубопроводов на «свечу» к печи поз.201/1-2 и к конденсатору поз.216/1-2.

5.4.Проверить чистоту газа, спустив конец запальника в ведро с мыльной эмульсией и поджечь газ. При полной чистоте газа горение происходит без хлопков.

5.5.После продувки арматуру на «свечу» закрыть.

6.Подготовить печь поз.201/1-2 к розжигу горелок, для чего:

6.1.Проверить открытие шибера дымовой трубы и убедиться в наличии тяги по тягомеру.

6.2.Проверить вручную легкость открытия предохранительных окон.

6.3.За час до подачи пара на продувку печи открыть инспекционные окна и затем закрыть.

6.4.Дать пар в радиантные камеры печи для лучшего создания тяги, продувку производить в течение 20-30 минут до появления пара в дымовой трубе.

6.5.Через гляделки печи отобрать пробу на содержание углеводородов в воздухе. Углеводороды должны отсутствовать.

7.Разжечь горелки № 2, 7, 10, 23 и далее в порядке обратном их гашению, при этом подъем температуры печи вести со скоростью 20-30⁰С в час.

8.Заполнить водой гидрозатвор поз.234 и емкость поз.218 до перелива в емкость поз.221, заполнив ее на 50%.

9.Дать воду на конденсатор поз.211 и теплообменник поз.214.

10.Заполнить систему азотом, подсоединив шланг к штуцеру коллектора нагнетания компрессоров поз.213, до давления на всасе компрессоров 300-400 мм вод.ст.

11.Включить компрессор поз.213 и начать циркуляцию азота по схеме 213-214-215-216-201-202-205-209-210-217-211-212-212а-213.

12.Разогрев системы на азоте производить до температуры в слоях катализатора реактора 201/1-2 – 250-300⁰С по 20-30⁰С в час согласно графика №2.

График №2 разогрева реактора дегидрирования.

Таблица №17

Время от начала операций, час.	Температура в реакторе, ⁰С	Подача азота или пара в печь, кг/час	Подача пара в испаритель поз.204, кг/час	Примечание
1	2	3	4	5
	30-250-300	азот	-	Разогрев на азоте
0	300	5000
1	300	5000	500	Начать подачу пара, остановить компрессор
2	300	10000	500
3	300	15000	1000
4	300	20000	1000
5	300	25000	1000
6	300	25000	1000
7	330	25000	1000
8	360	26000	1000
9	390	26000	1000
10	420	27000	1000
11	450	27000	1000
12	480	28000	1000
13	510	29000	1000
14	540	30000	1000
15	570	31000	1000
16	600	32000	1000
17	630	33000	1000
18	650	33000	1000

13.Заполнить емкости поз.240/1-2 паровым конденсатом или обессоленной водой из сети.

14.Включить насос поз.241 на циркуляцию, затем дать конденсат для заполнения котлов-утилизаторов поз.205/1-2 до 50% по уровню и включить регулятор уровня, предварительно проверить проходимость трубопроводов продувкой азотом.

15.При повышении температуры в системе уровень в котлах поддерживать в пределах 50-80%, при выравнивании давления в котлах и коллекторе открыть арматуру на отборе пара.

16.Подать антифриз на охлаждение рубашек двигателей АВЗ.

17.При достижении температуры в реакторе 250-280⁰С дать пар в печь поз.201/1 в количестве 3 тн/час и отключить компрессора поз.213, прекратить подпитку системы азотом и установить заглушку на линии абгаза после арматуры №218.

18.Подать пар на смешение в испаритель поз.204 и на обогрев его, предварительно проверить проходимость трубопроводов пара и конденсата продувкой азотом.

19.Включить АВЗ поз.210/1 и по мере увеличения расхода пара включить остальные АВЗ.

20.Подать воду на пенный аппарат поз.209, включив насос поз.222, предварительно проверить проходимость трубопровода продувкой азотом.

21.Для обеспечения слива воды с пенного аппарата открыть запорную арматуру по воде на теплообменники поз.229, 230, 231 предварительно подав оборотную воду на охлаждение теплообменника поз.231, убедиться через пробоотборник после смесителя в прохождении воды через теплообменники поз.229, 230, 231, в химзагрязненную канализацию.

22.При достижении температуры 640⁰С в средних слоях катализатора, дать выдержку в течение 2-4 часов (термообработка катализатора), затем не уменьшая расхода пара снизить температуру по самой нижней точке до 550⁰С и стабилизировать температурный режим в течение 2-х часов.

23.Снять заглушку на линии подачи ЭБШ в испаритель поз.204 перед арматурой №15 и начать подачу ЭБШ по ротаметру с расходом 300-400 кг/час, поддерживая температуру 550-500⁰С и не допускать завышения более чем на 10⁰С.

24.На данном режиме сделать выдержку в течение 6 часов, не допуская снижения по самой нижней точке менее 545⁰С.

25.Повысить температуру над слоями катализатора до 570⁰С и стабилизировать режим в течение 2-х часов.

26.Увеличить по 500 л/час расход ЭБШ до 8,5 тн/час с подъемом температуры по 2-3⁰С/час.

27.При увеличении нагрузки по ЭБШ до 3 тн/час снять заглушку на линии абгаза в линию топливного газа перед арматурой №250, подать раствор этиленгликоля на конденсатор поз.216/1-2 и при давлении на всасе компрессоров 0,01-0,04 кгс/см² включить в работу компрессор поз.213 и подать абгаз на печь поз.201.

28.При накоплении углеводородов в емкости поз.219 до 60% по уровню включить насос поз.220 и начать откачку УВК на склад, предварительно проверить проходимость трубопровода продувкой азотом на склад.

Отделение ректификации.

Перед пуском проверить отсутствие заглушек на аппаратах, насосах, трубопроводах.

29.Принять в коллекторы пар.

30.Включить в работу ПЭУ поз.376, 378, 379, 380, для чего:

30.1.Подать оборотную воду на конденсаторы ПЭУ и убедиться через спускники в проходимости.

30.2.Подать последовательно пар на эжекторы, начиная с хвостового коллектора.

30.3.Проверить давление на вакууметрах.

30.4.При нормальной работе ПЭУ начать набирать вакуум в колоннах поз.302, 312, 382, 322 медленно открывая задвижки на отдувках ПЭУ.

30.5.Набор вакуума в системах контролировать по вакууметрам.

31.Подать оборотную воду на конденсаторы поз.304, 314, 384, 324; раствор этиленгликоля на конденсаторы поз.305, 315, 385, 325. Подать азотное дыхание на аппараты.

32.Приготовить суспензию ингибиторов в аппаратах поз.396, 390, 398.

33.После полного набора вакуума в колоннах начать подачу УВК на колонну поз.302 и суспензию ингибиторов в куб колонны.

34.При заполнении уровня в кубе до 60% включить насос поз.306.

35.Плавно начать подачу пара на кипятильник поз.303.

36.При достижении уровня в сборнике поз.304 до 60% включить насос поз.307 и начать подачу флегмы в колонну.

37.Подъем температуры в кубе колонны производить увеличением расхода пара на кипятильник и увеличивать до заданного расход питания и флегмы.

38.Откачку бентола производить в некондицию, а кубовую жидкость откачивать на питание колонны поз.312 насосом поз.308.

39.При получении бентола, отвечающего требованиям, перевести его откачку в емкость поз.425 склада промпродуктов, предварительно проверить проходимость трубопровода продувкой азотом.

40.Подать раствор оборотной воды на холодильники поз.309, 319, 389 и убедиться через спускники в проходимости через аппараты.

41.Включить систему охлаждения подшипников и сальников насосов.

42.При заполнении куба колонны поз.312 до 60% включить последовательно два насоса поз.316.

43.Увеличивать температуру в колонне поз.312 медленно подавая пар сначала на кипятильник поз.313/1, затем на кипятильник поз.312/2.

44.При достижении уровня 60% в сборнике поз.314 включить насос поз.317 и начать подачу флегмы на колонну.

45.Откачку возвратного этилбензола производить в некондицию, а кубовую жидкость на питание колонны поз.382.

46.При получении возвратного этилбензола, отвечающего требованиям, перевести его откачку в емкость поз.405/1-2 склада промпродуктов, предварительно проверить проходимость продувкой азотом.

47.Увеличивать расход пара, поднимая температуру в колонне и расход флегмы до заданных.

48.При заполнении куба колонны поз.382 до 60% включить последовательно два насоса поз.386.

49.Увеличивать температуру в колонне поз.382, медленно подавая пар сначала на кипятильник поз.383/1, а затем на кипятильник поз.383/2. При достижении уровня 60% в сборнике поз.384 включить насос поз.387 и начать подачу флегмы в колонну.

50.Откачку этилбензол-стирольной фракции вести в питание колонны поз.312, откачку кубовой жидкости вести в емкость поз.320, включив насос поз.388.

51.Температуру в колонне поз.382 и расход флегмы довести до заданного увеличением подачи пара на кипятильники поз.383/1-2.

52.При достижении уровня 60% в емкости поз.320 включить насос поз.321 и начать подачу питания на колонну поз.322.

53.При заполнении куба колонны поз.322 до 60% по уровню, включить насос поз.326 на циркуляцию.

54.Начать подъем температуры в колонне, плавно увеличив подачу пара на кипятильник поз.323.

55.При достижении уровня 60% в сборнике поз.324 включить насос поз.327 и начать подачу флегмы в колонну.

56.Откачку стирола-ректификата вести на склад в емкость поз.409/1-2, при рефракции в кубе колонны поз.322 103-105% откачку кубовой жидкости вести на роторно-пленочные аппараты поз.332, включив насос поз.328, предварительно проверить проходимость продувкой азотом на РПА.

57.Температуру в колонне и расход флегмы довести до заданных значений, увеличивая расход пара на кипятильник поз.323.

58.При получении стирола-ректификата, отвечающего требованиям, перевести его откачку в емкость поз.411/1-3 склада промпродуктов, предварительно проверить проходимость трубопровода продувкой азотом на склад.

59.При достижении уровня 60% в подземной емкости поз.301 включить погружной насос и начать откачку конденсата в емкость поз.218 отделения дегидрирования, предварительно проверить проходимость продувкой азотом в емкость поз.218.

60.Перед пуском проверить отсутствие заглушек на аппаратах, насосах и трубопроводах.

61.Проверить проходимость трубопровода откачки КОРС с РПА на печь сжигания или в цех 22.

62.Набрать вакуум в роторе поз.332 и мешалке поз.372/1-2 (по согласованию с аппаратчиком перегонки колонн поз.382-322) при появлении КОРС в смотровом фонаре на выходе из аппарата поз.332 в мешалку поз.372. Начать подачу пара в рубашку роторного аппарата поз.332 и включить в работу регулятор расхода пара.

Склад промпродуктов.

63.Начать прием свежего этилбензола со склада участка 30 в емкость поз.405/1-2.

64.Включить насос поз.406 для подачи этилбензола в отделение дегидрирования.

65.Начать прием углеводородного конденсата из отделения дегидрирования в емкости поз.401/1-2.

66.Включить насос поз.402 для подачи УВК в отделение ректификации, предварительно проверить проходимость трубопроводов продувкой азотом от насоса поз.402.

67.Начать прием некондиции из отделения ректификации в емкости поз.409/1-2.

68.Начать прием бентола в емкость поз.425.

69.Начать прием возвратного этилбензола в емкость поз.405/1-2.

70.Начать прием некондиционного стирола в емкость поз.409/1-2.

71.Начать прием стирола-ректификата в емкость поз.411/1-3, прекратив прием в емкость поз.409/1-2.

72.Включить в работу установку горячего антифриза.

73.Включить в работу азотное дыхание емкостей промсклада.

74.Приготовить раствор ПТБК в емкости поз.413/1-2.

75.В случае отсутствия проходимости по трубопроводам и аппаратам, смонтировать гибкие шланги и отогреть паром замерзшие участки, при необходимости пар подать внутрь трубопровода с последующей продувкой азотом. В этом случае открыть спускники по длине трубопровода или разболтить фланцы.

Правила остановки производства в зимнее время.

1.Продувка трубопроводов и оборудования для освобождения от продуктов производства производить только азотом. О потреблении азота сообщать диспетчеру предприятия.

2.Следить за давлением азота на вводе в цех, при падении давления азота продувку прекратить.

3.Для исключения попадания углеводородов в систему холодного антифриза не производить одновременно продувку углеводородов.

4.После окончания продувки шланги снимать.

Отделение дегидрирования.

5.Прекратить подачу ЭБШ в испаритель поз.204, медленно сокращая расход по 0,5-1 тн/час.

6.Остановить насос поз.406 на склад промпродуктов.

7.Установить заглушку на линии ЭБШ перед арматурой №15.

8.Одновременно с сокращением подачи ЭБШ остановить компрессор поз.213/1-3 при снижении давления на всасе ниже 0,02 кгс/см², одновременно закрыть задвижку на трубопроводе подачи абгаза на печь поз.201/1-2 и установить заглушку перед арматурой №520.

9.Снять заглушку на линии абгаза в линию пара после арматуры №218 и через шланг продуть трубопровод абгаза от коллектора печи поз.201/1 до нагнетания компрессоров и далее на воздушку.

10.Освободить от углеводородов сборник конденсаторов поз.216/1-2, каплеотбойник поз.215 и холодильник поз.214 в емкость поз.218.

11.После прекращения подачи ЭБШ начать регенерацию катализатора обработкой паром, для чего:

11.1.Повысить температуру в реакторе по 20-30⁰С в час до 650⁰С в слоях катализатора.

11.2.Стабилизировать режим при 650⁰С и производить регенерацию до содержания СО₂ - 5%, после этого регенерация считается законченной.

12.Начать снижение расхода пара в печь поз.201/1 и температуры в реакторе поз.202 согласно графика.

График остановки реактора дегидрирования.

Таблица № 18

Время от начала операции, час	Температура в реакторе, ⁰С	Подача пара или азота в печь поз.201, кг/час	Подача пара в испарителе поз.204, кг/час	Примечание
1	2	3	4	5
0	650	33500	1250
1	630	32000	500
2	610	31000	500
3	590	29000	500
4	570	27000	500
5	550	25000	500
6	530	23000	500
7	510	21000	500
8	490	19000	500
9	470	17000	500
10	450	15000	500
11	450	15000	500
12	410	11000	500
13	390	9000	500
14	370	7000	500
15	340	5000	500
16	310	5000	-
17	280	3000	-
18	250	-	-	начать подачу азота в печь поз.201.
19	220	-	-
20	190	-	-
21	160	-	-
22	130	-	-
23	100	-	-
24	70	-	-
25	40	-	-
26	30	-	-

13.По мере сокращения расхода пара останавливать вентиляторы поз.210 поддерживая температуру после поз.217 около 70-80⁰С, отключить конденсаторы поз.210 и продуть секции через открытые пробки.

14.В процессе регенерации и охлаждения катализатора освободить емкость поз.218 от углеводородов, передавливая их в емкость поз.219.

15.Последний вентилятор поз.210 остановить при снижении температуры после поз.217 ниже 40⁰С

16.Прекратить подачу пара на смешение и обогрев испарителя поз.204 и слить конденсат из трубного и межтрубного пространства.

17.При снижении температуры в реакторе до 280-300⁰С начать заполнение системы азотом через шланги у нагнетании компрессоров поз.213 и у коллектора печи.

18.Заполнять систему азотом до давления 0,04 кгс/см² на всасе компрессоров поз.213, затем включить один компрессор на циркуляцию азота по схеме 213-214-215-216-201-202-205-209-210-217-211-212-212а-213 и прекратить подачу пара в печь при температуре в реакторе не ниже 250⁰С.

19.Подпитку азота у печи прекратить, сняв шланг, остановить подпитку у компрессоров, поддерживая давление на всасе 0,03 кгс/см². По мере снижения температуры в реакторе гасить горелки в печи в следующем порядке:

печь поз.201/1 – 7, 2, 5; 4, 1; 8, 6, 3

печь поз.201/2 – 10, 23; 15, 18; 13, 20; 12, 21; 9, 27; 17, 16; 11, 22; 14, 19.

20.После отключения всех горелок печи необходимо прекратить подачу газа в цех, для чего:

20.1.Закрыть электрозадвижку и задвижку №507 на вводе газа в цех.

20.2.Продуть коллектор топливного газа азотом через шланг от регулятора давления на свечу к аппаратам поз.216/1-2 и к печи поз.201/1-2.

21.Охлаждение системы производить по графику до 30⁰С в реакторе, затем отключить компрессоры, закончить циркуляцию азота.

22.Освободить гидрозатвор поз.234 от воды в емкость поз.235.

23.При снижении давления в котлах-утилизаторах ниже 1 кгс/см² прекратить подпитку котлов паровым конденсатом, конденсат откачать в сеть, продуть линии конденсата в цех 22 и на котлы поз.205.

24.Перекрыть задвижки на выходе вторичного пара из котлов.

25.Освободить емкость поз.235 от конденсата в емкость поз.218.

26.После прекращения подачи конденсата в емкость поз.218 с ПЭУ отделения ректификации необходимо:

26.1.Установить заглушку после арматуры №52.

26.1.Установить заглушку на линии подачи водного слоя со склада промпродуктов после арматуры №53.

27.Полностью освободить емкость поз.218 от углеводородов, для чего:

27.1.Подать оборотную воду по линии заполнения в емкость поз.218.

27.2.Остановить насос поз.222.

27.3.При подаче оборотной воды в емкость поз.218 произойдет заполнение емкости поз.221 до 100%, при этом уровне необходимо держать уровень по смотровым фонарям на сливе с конденсатора поз.211 в емкость поз.218 не более половины стекла.

28.Освобождение емкости поз.218 считается законченным после того, как визуальный анализ от емкости поз.219 покажет отсутствие углеводородов, при этом необходимо:

28.1.Прекратить подпитку емкости поз.218 оборотной водой.

28.2.Откачать воду из емкости поз.221, включив насос поз.222 до ее полного освобождения и продуть линию в емкость поз.209, остаток из емкости поз.221 слить в химзагрязненную канализацию, а при наличии углеводородов в емкость поз.235 по временной линии.

28.3.После полного освобождения емкости поз.219 остановить насос поз.220 и продуть линию на склад.

29.Прекратить подачу воды на конденсатор поз.211 и теплообменники поз.214, 231 и освободить их от воды в химзагрязненную канализацию, продуть азотом.

30.Освободить пенный аппарат поз.209 и теплообменники поз.229, 230, 231 от химзагрязненной воды в канализацию и продуть азотом.

31.Освободить котлы-утилизаторы от конденсата, слив производить через дренажную линию в химзагрязненную канализацию.

32.Освободить от продукта линию ЭБШ и теплообменник поз.229, продуть азотом от испарителя поз.204 на склад промпродуктов в емкость поз.405.

33.После прекращения поступления парового конденсата в емкость поз.240/1-2 остановить насос поз.241 и освободить емкость от конденсата через дренажную линию в химзагрязненную канализацию.

34.Начать выгрузку катализатора из реактора поз.202/1-2 вследующем порядке:

34.1.Вскрыть люки реактора над слоем I и II ступени.

34.2.Выгрузить слой колец Рашига над слоем I ступени и снять сетку.

34.3.Подсоединить шланг к линии пневмотранспорта.

34.4.Включить вакуум-компрессор поз.237.

34.5.Опустить шланг в люк реактора поз.202 и производить выгрузку катализатора до полного освобождения I ступени в бункер поз.236. После чего снять сетку и в мешки выгрузить кольца Рашига. Вторую ступень выгрузить аналогично первой.

35.Все регуляторы уровня, температуры, давления, расхода установить на щите в нулевое положение и отключить приборы всего отделения дегидрирования.

36.Освободить емкость поз.218 от водного конденсата, для чего:

36.1.Подсоединить шланг между свободными штуцерами на всасе насоса поз.222 и емкости поз.218.

36.2.Включить насос поз.222 и производить откачку в химзагрязненную канализацию до полного освобождения емкости поз.218, после откачки продуть насос поз.222.

36.3.Контролировать содержание углеводородов при сбросе в канализацию по лабораторным анализам и визуально наличие полимера.

Отделение ректификации.

37.Полностью сработать углеводородный конденсат из емкостей поз.401/1-2.

38.Подать этилбензол для промывки на питание колонны поз.302.

39.Перевести в емкости некондиции поз.409/1-2 откачку бентола, этилбензола, стирола-ректификата.

40.Прекратить откачку этилбензол-стирольной фракции на питание колонны поз.312.

41.Расходы флегмы на колоннах поз.302, 312, 382, 322 выдерживать минимальными.

42.При рефракции в кубе колонны поз.322 – 103% прекратить откачку КОРС на РПА поз.332/1-2 и перевести в некондицию. Остановить РПА, для чего:

42.1.Промыть бентолом линию КОРС, аппарат поз.332/1-2 в аппарат поз.372.

42.2.Откачать из аппарата поз.372/1-3 КОРСо-бентольную смесь в цех 22 или на печь сжигания жидких отходов, линию продуть азотом.

43.После 8-16 часовой «горячей» промывки этилбензолом прекратить последовательно подачу пара в кипятильники поз.303, 313/1-2, 383/1-2, 323.

44.Откачать суспензию ингибиторов из аппаратов поз.396/1-2, 390/1-2, стирол-рецикл из аппарата поз.272/1-2 до их полного освобождения, отключить мешалку, остановить насосы поз.390а/1-2, 399/1-2, 397/1-2, 397а/1-2, 274/1-2. Линии подачи суспензии продуть, сдренировать в емкость поз.370 углеводороды из емкостей и насосов.

45.При снижении уровня в конденсаторах поз.304, 314, 384, 324 до 40% прекратить подачу флегмы в колонны поз.302-322, после чего откачать уровни из сборников конденсаторов в некондицию до сброса насосов, продуть линии бентола, этилбензола-возвратного, стирола-ректификата в емкости в поз.425, 405/1-2, 411/1-3.

46.Прекратить подачу этилбензола на промывку колонн, продуть линию питания на колонну поз.302, освободить теплообменник поз.230 по межтрубному пространству в емкость поз.370.

47.Производить откачку из кубов колонн до срыва насосов поз.306/1-2, 316/1-4, 386/1-4, 326/1-2, после чего отключить насосы.

48.Производить откачку кубовых жидкостей через фильтры поз.381/1-8 насосами поз.308/1-2, 388/1-2, 328/1-2 до сброса насосов, после чего отключить их.

49.Прекратить подачу оборотной воды на конденсаторы поз.304, 314, 384, 324 затем освободить конденсаторы от воды через дренажные штуцера.

50.Прекратить подачу оборотной воды на теплообменники поз.309, 319, 389 и освободить их от воды через дренажные штуцера.

51.Освободить от воды конденсаторы ПЭУ поз.378/1-2, 372/1-2, 380/1-2, 379/1-2.

52.Стравить вакуум в колоннах азотом, подсоединив шланги к штуцерам в кубах колонн.

53.После стравливания вакуума освободить от остатков углеводородов колонны поз.302, 312, 382, 322, теплообменники поз.309, 319, 389, 329, фильтры поз.381/1-10, трубопроводы подачи флегмы и питания на колонны, всасывающие трубопроводы насосов, агломерационные фильтры поз.306а/1-2 в емкость поз.370.

54.Емкость поз.370 откачать на промсклад до полного освобождения.

55.Освободить барометрический ящик поз.376а/1-2, 378а/1-2, 380а/1-2, 379а/1-2. Откачать емкость поз.301 в отделение дегидрирования до полного освобождения, остановить насос поз.301, линию продуть в емкость поз.218.

56.Остановить узел холодного антифриза, для чего:

56.1.Остановить насос поз.251.

56.2.Слить и продуть антифриз в дренажную емкость поз.391.

56.3.Откачать дренажную емкость поз.391 насосом поз.392 на промсклад в емкость поз.435.

57.Регуляторы давления, расхода, температуры, уровня установить на щите управления в нулевое положение и отключить все приборы КИПиА.

58.После полного освобождения аппаратов и трубопроводов закрыть всю арматуру.

Остановка отделения промпродуктов.

59.Прекратить прием свежего этилбензола со склада ЛВЖ участка 30.

60.Прекратить подачу ЭБШ в отделение дегидрирования, остановить насос поз.406/1-2.

61.Прекратить подачу УВК в отделение ректификации, остановить насос поз.402/1-2.

62.Подать этилбензол на промывку отделения ректификации по временной линии от насоса поз.406/1-2 на питание колонны поз.302. Прием с ректификации вести в емкость поз.409/1, затем в емкость поз.409/2.

63.После прекращения промывки отделения ректификации остановить насос поз.406. Прием продуктов из отделения ректификации вести в емкость поз.409/1-2.

64.Откачать стирол-ректификат на склад ЛВЖ участка 30 до полного освобождения емкостей поз.411/1-3, при этом:

64.1.Откачать суспензию ингибиторов в аппаратах поз.413/1-2 до их полного освобождения.

64.2.Сдренировать остатки стирола из емкостей поз.411/1-3, трубопроводов и насосов, продуть линии.

65.Откачать бентол на склад ЛВЖ участка 30 до полного освобождения емкости поз.425 насосом поз.426 и продуть линию на склад ЛВЖ.

66.Прекратить циркуляцию горячего антифриза в системе, для чего:

66.1.Остановить насосы поз.433/1-3.

66.2.Прекратить подачу пара в аппарат поз.434, освободить от конденсата и продуть линию конденсата в поз.240.

66.3.Освободить от антифриза коллекторы, спутники, насосы, аппараты в емкость поз.435.

Освобождение системы этиленгликоля.

При необходимости освобождения системы холодного этиленгликоля (-12⁰С) по согласованию с цехом 23 освободить систему в следующем порядке:

67.Продуть прямой и обратный коллектора на проходной эстакаде через верхние спутники на аппаратах поз.305/1-2, 315. 385, 325, 329, 345, 216/1-2 и спутник на перемычке в торце коллекторов, после чего закрыть арматуру в сечении 3а-3а эстакады.

68.Продуть систему склада промпродуктов от аппаратов поз.411/1-3, 407, 429, 417, 416 после чего закрыть арматуру на коллекторах к промскладу в сечении 3а-3а эстакады.

11.6.2.Требования к обеспечению взрывобезопасности технологических процессов: принятые границы технологических блоков, значения энергетических показателей и категории взрывоопасности блоков, границы возможных разрушений при взрывах, предусмотренные меры безопасности и противоаварийной защиты.

Принятые границы технологических блоков.

Блок №1 – Природный газ.

Граница блока: вход – электрозадвижка № 500;

выход – отсечной клапан № 1/201.

Блок №2 – Дегидрирование этилбензола, конденсация и сепарация жидких углеводородов от водного конденсата.

Подблоки № 2а – поз.204

№2б – поз.203

№2в – поз.202

№2г – поз.205/1-2

№2д – поз.209, 210, 211, 212, 217, 218, 219, 229, 230, 231, 234, 220, 212а.

Граница блока: вход – отсечной клапан на линии этилбензола № 1/204;

выход – клапан откачки УВК № 815.

Блок № 3 – Компримирование несконденсированного газа (поз.213/1-3; 214, 215, 216/1-2; 224).

Граница блока: вход – арматура на линии всаса компрессоров № 20;

выход – арматура на линии абгаза № 520.

Блок № 4 – Непрерывная конденсация углеводородов в колонне поз.302 (поз.302, 303, 304, 305/1-2, 306/1-4, 308/1-2,307/1-2, 381/1-2).

Граница блока – вход – клапан на линии питания №826;

выход – клапан на линии откачки кубовой жидкости №829.

Блок №5 – Непрерывная конденсация углеводородов в колонне поз.312 (поз.312, 313/1-2, 314, 315, 316/1-4, 318/1-2, 317/1-2, 381/3-4).

Граница блока – вход – клапан на линии питания №829;

выход – клапан на линии откачки кубовой жидкости №837.

Блок №6 – Непрерывная конденсация углеводородов в колонне поз.382 (поз.382, 383/1-2, 384, 385, 386/1-4,388/1-2,387/1-2, 381/5-6).

Граница блока – вход – клапан на линии питания №837;

выход – клапан на линии откачки кубовой жидкости – 854.

Блок №7 – Непрерывная конденсация углеводородов в колонне поз.322 (322, 323, 324, 325, 320, 321/1-2, 326/1-2, 327/1-2, 326/1-2, 327/1-2, 328/1-2, 381/7-8).

Граница блока – вход – клапан на линии питания №859;

выход – клапан на линии откачки кубовой жидкости №843.

Блок №8 – Непрерывная дистилляция в роторно-пленочном аппарате поз.332 (поз.332/1-2, 372/1-3).

Граница блока – вход – клапан №843;

выход – арматура №16.

Блок №9 – Хранение и перекачка этилбензола (поз.405/1-2, 406/1-2).

Граница блока – вход – клапан №836.

выход – клапан №1/204.

Блок №10 – Хранение и перекачка стирола (поз.411/1-3, 412/1-3).

Граница блока – вход – клапан №845;

выход – арматура №162 (167, 184).

Блок №11 – Ингибирование стирола ( поз.413/1-2, 414/1-2).

Граница блока – вход – арматура №91 (99);

выход – арматура №195.

Блок №12 – Хранение и перекачка углеводородного конденсата (УВК) (поз.401/1-2, 402/1-2, 409/1-2, 410/1-2).

Граница блока – вход – клапан №815;

выход – клапан №826.

Блок №13 – Хранение и перекачка бентола (поз.425, 407, 426).

Граница блока – вход – клапан №831;

выход – арматура №21.

Блок №15 – Ингибирование стирола в процессе ректификации (поз.396/1-2, 398/1-2, 390/1-2, 397/1-2, 397а/1-2, 399/1-2, 390а/1-2).

Граница блока – вход – арматура №914, 156, 166;

выход – в линию флегмы колонны поз.382 №924;

в куб колонны поз.382 №969;

в куб колонны поз.312 №926;

в куб колонны поз.302 №303 (304);

в емкость поз.219 №895 (896);

в питание колонны поз.322 №936а;

в барометрический ящик поз.379а №967.

Значение энергетических показателей и категория взрывоопасности блоков, границы возможных разрушений при взрывах, предусмотренные меры безопасности и противоаварийной защиты.

Блок №1.

1.Общий энергетический потенциал: Е= 307784 кДж.

2.Относительный энергетический потенциал: Q_в=3,9151.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного парогазового облака м =6,69 кг.

4.Радиусы зон разрушения:

4.1.Радиус полного разрушения Rо =0,5

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации Rз =1,3.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Природный газ – пожаровзрывоопасен, при недостатке кислорода вызывает удушье.

-Возможность разгерметизации блока во фланцевых соединениях, сальниковых уплотнениях.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ.

-Разгерметизация трубопровода.

-Выброс природного газа из трубопровода на вводе в цех и районе пароперегревательной печи.

-Пожар.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Дистанционное отключение подачи газа в блок;

-Отключение подачи газа в печь поз.201 (одновременно отключается подача пара и этилбензольной шихты в блок №2);

-Сбросить газ на свечу,

-Дистанционное или местное включение паровой завесы печи поз.201.

Технические средства (система противоаварийной защиты).

-Электрозадвижка №500;

-Пневмоотсекатели: на линии подачи природного газа в печь поз.201 - №1/201;

на линии подачи водяного пара в печь № 3/201;

на линии подачи этилбензольной шихты в испаритель поз.204 № 1/204.

-Задвижка №703 на линии подачи пара для паровой завесы печи.

Блок №2.

1.Общий энергетический потенциал.

Еа=44,771107х10⁶ кДж; Еб=28,873807х10⁶ кДж; Ев=30,908907х10⁶ кДж

Ег=28,751907х10⁶ кДж; Ед=34,084007х10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал.

Qа=20,2512 Qб =17,5222; Qв=17,92205; Qг=17,4977; Qд=18,5082

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака.

Ма=973,285 кг Мб=627,692 кг Мв=671,932 кг Мг=625,042 кг

Мд=740,957 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rоа = 14,1965 м

Rоб = 10,6365 м

Rов = 11,1251 м

Rог = 10,6068 м

Rод = 11,8656 м

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rзa = 35?8647 м

Rзб = 26,8711 м

Rзв = 28,1055 м

Rзг = 26,7962 м

Rзд = 29,9762 м.

Категория взрывоопасности – III

Факторы опасности блока.

-Этилбензол, контактный газ, абгаз – пожаровзрывоопасны.

-Возможность разгерметизации во фланцевых соединениях между элементами теплообменников поз.229, 230, испарителе поз.204, перегревателе поз.203, воздушных конденсаторов поз.210.

-Возможность воспламенения паров при разгерметизации перегревателя поз.203.

-Возможность взрыва парогазовой смеси при распространении взрывоопасного облака до горелок пароперегревательной печи.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Выход параметров за критические значения.

-Разгерметизация аппаратуры.

-Выброс продукта из аппаратуры и трубопроводов.

-Выброс продуктов из аппаратуры с образованием взрывоопасного облака.

-Взрыв парогазовоздушной смеси на открытой площадке у печи.

-Пожар.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Дистанционное отключение подачи этилбензольной шихты в блок (одновременно отключается подача пара и газа в печь.

-Ручное отключение теплообменников поз.229, 230, воздушных конденсаторов поз.210.

-Ручное включение пара на паротушение перегревателя поз.203.

-Ручное включение пара для паровой завесы пароперегревательной печи поз.201.

Технические средства (система противоаварийной защиты).

-Пневмоотсекатели: на линии подачи газа в печь поз.201 - №1/201,

на линии подачи водяного пара в печь поз.201 – 3/201,

на линии подачи этилбензольной шихты в испаритель поз.204 - №1/204.

-Клапан расхода №809 на линии подачи этилбензольной шихты в испаритель поз.204.

-Задвижка №701 на линии подачи пара на паротушение перегревателя поз.203.

-Задвижка №703 на линии пара для паровой завесы пароперегревательной печи поз.201.

Блок №3.

1.Общий энергетический потенциал Е = 77599,4 кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Qв = 2,48471.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака м = 1,68694 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо = 0,0272985.

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rз = 0,0689647.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Контактный газ, абгаз – пожаровзрывоопасен.

-Возможность гидравлического удара.

-Возможность разгерметизации во фланцевых соединениях между элементами компрессоров поз.213.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный, механический износ, повреждение аппаратуры.

-Разгерметизация во фланцевых соединениях трубопроводов и аппаратов.

-Выброс абгаза из аппаратуры и трубопроводов в помещении компрессорной.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Дистанционное отключение компрессоров поз.213 или местное.

-Дистанционное отключение подачи сырья в блок (одновременно отключается подача газа и пара в печь поз.201.

-Срабатывание СВК – световой и звуковой сигнализации в помещении компрессорной и ЦПУ с включением аварийной вентиляции АВ-3.

Технические средства (система противоаварийной защиты.

-Кнопки на щите ЦПУ и в помещении компрессорной.

-Пневмоотсекатели: на линии подачи природного газа в печь поз.201 - №1/201;

на линии подачи водяного пара в печь поз.201 - №3/201,

на линии подачи этилбензольной шихты в испаритель поз.204 - №1/204.

-Задвижка на линии подачи пара на паротушение перегревателя поз.203 - №701.

Блок №4.

1.Общий энергетический потенциал Е = 13,855807х10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Q_в = 13,7518.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака м = 301,213 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо =6,57833 м.

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rз = 16,6189 м.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Углеводородный конденсат – пожаровзрывоопасен.

-Возможность разгерметизации во фланцевых соединениях на всасывающих и нагнетательных трубопроводах и торцевых уплотнений насосов.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ коммуникаций, оборудования.

-Разгерметизация оборудования и коммуникаций.

-Выброс продукта из аппаратов (колонны) и коммуникаций.

-Стравливание вакуума в колонне поз.302 воздухом и образование пожароопасной и взрывоопасной среды в колонне.

-Взрыв парогазовоздушной смеси на открытой площадке.

-Пожар.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Дистанционное отключение источника давления.

-Дистанционное отключение подачи сырья, флегмы, готовой продукции.

-Отключение ПЭУ от колонны поз.302.

-Подача азота в колонну поз.302 для стравливания вакуума.

-Отключение подачи пара в кипятильник поз.303 колонны поз.302.

Технические средства (система противоаварийной защиты)

-Кнопка отключения на ЦПУ насосов отделения ректификации.

-Пневматические регуляторы расхода сырья - №826, флегмы - №828, откачки кубовой жидкости - №829, откачки бентола на склад - №831, расхода пара в кипятильник поз.303 - №827.

-Электрозадвижка №436 на трубопроводе пара в кипятильник поз.303.

-Задвижка №81 на линии отдувки к ПЭУ поз.376.

-Вентиль №127 на линии подачи азота в колонну поз.302.

Блок №5.

1.Общий энергетический потенциал Е = 48,903107 х 10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Qв =20,8499.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака м = 1063,11 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо = 15,0541 м.

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rз = 38,0314 м.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Углеводородный конденсат – пожаровзрывоопасен.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ коммуникаций, оборудования.

-Разгерметизация оборудования и коммуникаций.

-Выброс продукта из аппаратов (колонны) и коммуникаций.

-Стравливание вакуума в колонне поз.312 воздухом и образование пожароопасной и взрывоопасной среды в колонне.

-Взрыв парогазовоздушной смеси на открытой площадке.

-Пожар.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Дистанционное отключение источника давления.

-Дистанционное отключение подачи сырья, флегмы, готовой продукции.

-Отключение ПЭУ от колонны поз.312.

-Подача азота в колонну поз.312 для стравливания вакуума.

-Отключение подачи пара в кипятильник поз.313/1-2 колонны поз.312.

Технические средства (система противоаварийной защиты)

-Кнопка отключения на ЦПУ насосов отделения ректификации.

-Пневматические регуляторы расхода сырья - №829, флегмы - №839, откачки кубовой жидкости - №837, откачки этилбензола возвратного (ЭБВ) на склад - №836, возврата из колонны поз.382 - №856, расхода пара в кипятильник поз.313 - №834.

-Электрозадвижка №451 на трубопроводе пара в кипятильник поз.313.

-Задвижка №177 на линии отдувки к ПЭУ поз.378.

-Вентиль №128 на линии подачи азота в колонну поз.312.

Блок №6.

1.Общий энергетический потенциал Е = 45,451070 х 10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Qв = 20,3522.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака м = 988,066 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо = 14,3596 м.

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rз = 36,2769 м.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Углеводородный конденсат – пожаровзрывоопасен.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ коммуникаций, оборудования.

-Разгерметизация оборудования и коммуникаций.

-Выброс продукта из аппаратов (колонны) и коммуникаций.

-Стравливание вакуума в колонне поз.382 воздухом и образование пожароопасной и взрывоопасной среды в аппаратах (колонне).

-Взрыв парогазовоздушной смеси на открытой площадке.

-Пожар.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Дистанционное отключение источника давления.

-Дистанционное отключение подачи сырья, флегмы, готовой продукции.

-Отключение ПЭУ от колонны поз.382.

-Подача азота в колонну поз.382 для стравливания вакуума.

-Отключение подачи пара в кипятильник поз.383/1-2 колонны поз.382.

Технические средства (система противоаварийной защиты)

-Кнопка отключения на ЦПУ насосов отделения ректификации.

-Пневматические регуляторы расхода сырья - №837, флегмы - №855, откачки кубовой жидкости - №854, откачки в колонну поз.312 - №856, расхода пара в кипятильник поз.383/1-2 - №859.

-Электрозадвижка №498 на трубопроводе пара в кипятильник поз.383/1-2.

-Задвижка №223 на линии отдувки к ПЭУ поз.380.

-Вентиль №335 на линии подачи азота в колонну поз.382.

Блок №7.

1.Общий энергетический потенциал Е = 20,675807 х 10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Qв = 15,6937.

3.Обшая масса горючих паров взрывоопасного облака м = 449,475 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо = 8,54487 м.

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rз = 21,587 м.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Углеводородный конденсат – пожаровзрывоопасен.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ коммуникаций, оборудования.

-Разгерметизация оборудования и коммуникаций.

-Выброс продукта из аппаратов (колонны) и коммуникаций.

-Стравливание вакуума в колонне поз.322 воздухом и образование пожароопасной и взрывоопасной среды в аппаратах (колонне).

-Взрыв парогазовоздушной смеси на открытой площадке.

-Пожар.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

--Дистанционное отключение источника давления.

-Дистанционное отключение подачи сырья, флегмы, готовой продукции.

-Отключение ПЭУ от колонны поз.322.

-Подача азота в колонну поз.322 для стравливания вакуума.

-Отключение подачи пара в кипятильник поз.323 колонны поз.322.

Технические средства (система противоаварийной защиты)

-Кнопка отключения на ЦПУ насосов отделения ректификации.

-Пневматические регуляторы расхода сырья - №8854, 859; флегмы - №842, откачки кубовой жидкости - №843, откачки стирола-ректификата на склад - №845, расхода пара в кипятильник поз.323 - №841.

-Электрозадвижка №522 на трубопроводе пара в кипятильник поз.323.

-Задвижка №336 на линии отдувки к ПЭУ поз.379.

-Вентиль №384 на линии подачи азота в колонну поз.322.

Блок №8.

Принимается категория взрывоопасности – III.

Блок №9.

1.Общий энергетический потенциал Е = 4,27 х 10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Qв = 9,79.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака м = 92,8 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо = 0,15 м.

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rз = 9,75 м.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Этилбензол – пожаровзрывоопасен.

-Возможность разгерметизации во фланцевых соединениях на нагнетательных трубопроводах и торцевых уплотнений насосов.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ технологического оборудования и трубопроводов.

-Разгерметизация оборудования и коммуникаций.

-Выброс продукта из трубопроводов и аппаратов.

-Образование взрывоопасного облака.

-Взрыв облака на открытой площадке.

-Пожар.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Отключение источника поступления продукта.

-Дренирование продукта (этилбензола) из аварийной емкости.

-Освобождение аварийной емкости от продукта (этилбензола) на участок №30 или в другую емкость.

Технические средства (система противоаварийной защиты).

-Клапан №836 на линии подачи этилбензола возвратного из колонны поз.312.

-Пневмоотсекатель №1/204 на линии подачи этилбензольной шихты в реактор.

-Задвижки №123, 128, 132, 135, 120, 121, 230, 231 на всасывающих и нагнетательных трубопроводах насоса поз.406.

-Вентили № 122, 129, 125, 127 231 на линии дренирования продукта в дренажную емкость поз.420.

Блок №10.

1.Общий энергетический потенциал Е = 4,29 х 10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Qв = 10.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака м =92,8 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо = 0,15 м.

4.2.Радиус зоны, непригодной дляэксплуатации.

Rз = 9,75 м.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Стирол – пожаровзрывоопасен.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ технологического оборудования и трубопроводов.

-Разгерметизация оборудования и коммуникаций.

-Выброс продукта из трубопроводов и аппаратов.

-Образование взрывоопасного облака.

-Взрыв облака на открытой площадке.

-Пожар.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Отключение источника поступления продукта.

-Дренирование продукта (стирола) из аварийной емкости.

-Освобождение аварийной емкости от продукта (стирола) на участок №30 или в другую емкость.

Технические средства (система противоаварийной защиты).

-Клапан №845 на линии подачи стирола из колонны поз.322 в емкость поз.411/1-3.

-Задвижки №186, 187, 188, 154, 172, 176, 161, 168, 185, 162, 167, 184 на всасывающих и нагнетательных трубопроводах насоса поз.412/1-3.

-Вентили № 155, 175, 178, 125, 127, 245 на линии дренирования продукта в дренажную емкость поз.420.

Блок №11.

1.Общий энергетический потенциал Е = 0,214 х 10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Qв = 0,78.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака м = 92,8 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо < 0,15 м.

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rз = 9,75 м.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Стирол – пожаровзрывоопасен.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ технологического оборудования и трубопроводов.

-Разгерметизация оборудования и коммуникаций.

-Выброс продуктов из трубопроводов и аппаратов.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

--Отключение источника поступления продукта.

-Дренирование продукта (стирола) из аварийной емкости.

Технические средства (система противоаварийной защиты).

-Задвижки №91, 99 на линии подачи стирола в емкость поз.413/1-2.

-Задвижки № 93, 103, 104, 107, 108, 195 на всасывающих и нагнетательных трубопроводах насоса поз.414/1-2.

-Вентили № 92, 95, 102, 111, 105 на линии дренирования продукта в дренажную емкость поз.420.

Блок №12.

1.Общий энергетический потенциал Е = 4,27 х 10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Qв = 9,79.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака м = 92,8 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо < 0,15 м.

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rз = 9,75 м.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Углеводородный конденсат – пожаровзрывоопасен.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ технологического оборудования и трубопроводов.

-Разгерметизация оборудования и коммуникаций.

-Выброс продукта из трубопроводов и аппаратов.

-Образование взрывоопасного облака.

-Взрыв взрывоопасного облака.

-Пожар.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Отключение источника поступления продукта.

-Дренирование продукта (углеводородного конденсата ) из аварийной емкости.

-Освобождение аварийной емкости от продукта (углеводородного конденсата ) в другую емкость.

Технические средства (система противоаварийной защиты).

-Клапан №815 на линии подачи углеводородного конденсата из отделения дегидрирования в емкость поз.401/1-2.

-Клапан №826 на линии подачи углеводородного конденсата в колонну поз.302.

-Задвижки №66, 69, 47, 49, 54, 57, 56 на всасывающих и нагнетательных трубопроводах насоса поз.402/1-2.

-Задвижки №71, 72, 31, 34, 43, 44, 64, 43а на всасывающих и нагнетательных трубопроводах насоса поз.410/1-2.

-Вентили № 223, 29, 36, 32, 37, 45, 48, 51, 61, 213 на линии дренирования продукта в дренажную емкость поз.420.

Блок №13.

1.Общий энергетический потенциал Е = 5,53 х 10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Qв = 10,7.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака м = 120,2 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо = 0,25 м.

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rз = 10,85 м.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Бентол – пожаровзрывоопасен.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ технологического оборудования и трубопроводов.

-Разгерметизация оборудования и коммуникаций.

-Выброс продукта из трубопроводов и аппаратов.

-Образование взрывоопасного облака.

-Взрыв взрывоопасного облака.

-Пожар.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Отключение источника поступления продукта.

-Дренирование продукта (бентола) из аварийной емкости.

-Освобождение аварийной емкости от продукта (бентола) в другую емкость.

Технические средства (система противоаварийной защиты).

-Клапан №831 на линии подачи бентола от насоса поз.307 в емкость поз.407, 425.

-Задвижки №262, 239, 18, 236, 17, 22, 21 на всасывающих и нагнетательных трубопроводах насоса поз.426/1-2.

-Вентили № 265, 16, 19, 238 на линии дренирования продукта в дренажную емкость поз.420.

Блок №15.

1.Общий энергетический потенциал Е = 0,214 х 10⁶ кДж.

2.Относительный энергетический потенциал Qв = < < 0,15 м.

3.Общая масса горючих паров взрывоопасного облака м = 4,7 кг.

4.Радиусы зон разрушения.

4.1.Радиус полного разрушения.

Rо < < 0,15 м.

4.2.Радиус зоны, непригодной для эксплуатации.

Rз = 9,75 м.

Категория взрывоопасности – III.

Факторы опасности блока.

-Этилбензол, стирол, углеводородный конденсат – пожаровзрывоопасны.

Возможные аварии и аварийные ситуации.

-Коррозионный и механический износ технологического оборудования и трубопроводов.

-Разгерметизация оборудования и коммуникаций.

-Выброс продукта из трубопроводов и аппаратов.

Меры безопасности и противоаварийной защиты.

-Отключение по месту источника поступления продукта.

-Дренирование продукта (стирола, этилбензола, углеводородного конденсата) из аварийного аппарата.

Технические средства (система противоаварийной защиты).

-Задвижки №917, 918 на линии всаса насоса поз.390а/1-2.

-Задвижки № 978, 968, 929, 966 на линии всаса насоса поз.399/1-2.

-Задвижки №301, 309, на линии всаса насоса поз.397а/1-2.

-Задвижки №892, 891 на линии всаса насоса поз.397/1-2.

-Вентили № 981, 964, 978а, 985, 986, 962, 961 на линии дренирования продукта в дренажную емкость поз.370.

11.6.3.Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных производственных операций.

1.Все технологические аппараты перед загрузкой в них стирола, этилбензола, углеводородного конденсата продуваются азотом. Хранение углеводородов в аппаратах осуществляется под азотной подушкой.

2.Для защиты аппаратов от завышения давления в линиях пара, воздуха, топливного газа установлены редуцирующие устройства в комплекте с предохранительными клапанами.

На воздушках аппаратов с углеводородами установлены огнепреградители.

3.Электродвигатели, светильники, пусковая аппаратура, установленные в помещениях со взрывоопасной средой, выполнены во взрывобезопасном исполнении.

4.Для защиты от статического электричества предусмотрено заземление оборудования и коммуникаций; трубопроводы подачи углеводородов имеют опуски в емкостях.

5.Контроль производства должен обеспечиваться надежной работой системы КИПиА.

6.Оборудование должно содержаться в рабочем состоянии и чистоте, обо всех отклонениях от нормальной работы оборудования необходимо сообщать администрации и записывать в журнале неполадок.

7.Все технологические трубопроводы должны быть хорошо закреплены для предотвращения вибрации.

8.Следить за герметичностью всех аппаратов, трубопроводов, исправностью КИП и А и предохранительных клапанов.

9.Запрещается подтягивание болтовых соединений, установка хомутов на трубопроводах и аппаратах, находящихся под давлением.

10.Запорная арматура на трубопроводах и аппаратах должна располагаться в местах, легко доступных для обслуживания. Открывать и закрывать запорную арматуру следует только руками, не применяя труб, ломов и других рычагов.

11.Следить за своевременной смазкой механизмов, не допуская повышения температуры подшипников сверх установленных норм.

12.Запрещается пуск и эксплуатация движущихся и вращающихся частей и механизмов без ограждений.

13.Подачу пара в аппараты осуществлять медленно, без рывков, не допуская гидравлических ударов.

14.Манометры должны быть исправными, с клеймом (пломбой), удостоверяющей срок их годности, иметь красную черту по делению, соответствующему разрешенному рабочему давлению в сосуде. Манометр должен быть установлен так, чтобы его шкала находилась в вертикальной плоскости и предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

15.Все измерительные приборы должны быть установлены в хорошо освещенных местах, удобных для наблюдения.

16.Следить за исправностью защитного заземления.

17.Запрещается загромождать площадки, проходы, аварийные выходы.

18.Рабочие места должны быть хорошо освещены.

19.Все вентиляционные установки, кроме резервных и аварийных должны работать непрерывно.

Резерв имеют:

Приточные вентиляционные установки П-1, П-4, П-13 отделения дегидрирования; П-9, П-10 отделения ректификации, корпуса управления. Вентиляционная установка компрессорной АВ-3 является аварийной.

20.Для продувки оборудования и трубопроводов, а также для предотвращения окисления углеводородов к аппаратам и емкостям подведен азот.

Азот – газ без цвета и запаха, не токсичен, присутствие его в воздухе более 78% автоматически снижает содержание кислорода При вдыхании такой смеси, обогащенной азотом, в организме наступает кислородное голодание, что может привести к потере сознания и смерти. Все аппараты, имеющие подвод азота, представляют собой потенциальную опасность при внутреннем осмотре их.

Безопасные методы обращения с термополимерами, пирофорными отложениями и продуктами, металлоорганическими и другими твердыми и жидкими химически нестабильными соединениями (перекисные соединения, ацетилениды, нитросоединения различных классов, продукты осмоления, треххлористый азот), способными к разложению со взрывом.

1.Парахинондиоксим – горючее вещество, способно образовывать с воздухом взрывчатые смеси.

При влажности менее 20% легко переходит в пылевидное состояние. Пылевидный парахинондиоксим активно сорбирует кислород и сильно электризуется.

Производственные помещения, где проводят работы с продуктом, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. Производственные процессы герметизированы. Все анализы парахинондиоксима следует проводить в вытяжном шкафу при работающей вентиляции, кратности обмена не менее десяти. Отбор проб и испытание парахинондиоксима необходимо производить осторожно, избегая его рассыпания. После окончания отбора проб применяемые пробоотборники промывают водой.

Средства пожаротушения: воздушно-механическая пена и тонко распыленная вода.

Индивидуальные средства защиты: защитные очки, резиновые перчатки, спецодежда из плотной ткани, противогазы марки «А» или «БКФ».

2.«4-нитрофенол-отход» (ПНФ) - горючая паста.

Технологические процессы следует герметизировать и механизировать. В местах выделения продукта должны быть местные отсосы. Ежесменно необходимо производить влажную уборку помещения. Помещения должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией. При отборе проб, испытании и применении 4-нитрофенола следует избегать прямого контакта с веществом.

Средства пожаротушения: воздушно-механическая пена, тонко распыленная вода.

Индивидуальные средства защиты: резиновая обувь, перчатки, фартук, противогаз марки А.

3.Основание Манниха (ОМА) – горючее вещество.

Все работы с основанием Манниха должны проводиться с использованием приточно-вытяжной вентиляции, вдали от огня и источника искрообразования. Все оборудование должно быть герметичным. При сливо-наливных операциях необходимо соблюдать правила защиты от статического электричества. Электрооборудование и освещение должны быть выполнены во взрывобезопасном исполнении.

Средства пожаротушения: пар, песок, вода, азот, огнетушитель ОУ-5.

Индивидуальные средства защиты: специальная одежда, обувь, резиновые перчатки, защитные очки, противогаз марки БКФ.

4.Этилбензол – легковоспламеняющаяся жидкость.

В производственных условиях должна быть предусмотрена герметизация производственного оборудования, приточно-вытяжная вентиляция. Не допускается применение открытого огня и источников искрообразования. Электрооборудование и освещение должны быть во взрывобезопасном исполнении, оборудование и трубопроводы - заземлены. В закрытых помещениях места отбора технологических проб должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией. Во избежание накапливания статического электричества при перекачивании этилбензола все оборудование и трубопроводы должны быть заземлены.

Запрещается применение сжатого воздуха при сливе и перекачке этилбензола.

Средства пожаротушения: углекислотные, хладоновые, порошковые огнетушители; песок, асбестовое полотно.

Индивидуальные средства защиты: специальная одежда, противогаз марки А или БКФ.

5.Бензол-толуольная фракция (бентол) – пожаро-, взрывоопасное вещество.

Производственные помещения, в которых ведутся работы с бентолом, должны быть обеспечены приточно-вытяжной вентиляцией, оборудование – местными отсосами. Все технологические аппараты, трубопроводы и арматура должны быть герметичными. В помещениях для хранения и применения бентола запрещается обращение с открытым огнем, а также использование инструментов, дающих при ударе искру. Электрооборудование и освещение должны быть выполнены во взрывобезопасном исполнении. Во избежание накапливания статического электричества при перекачивании бентола все оборудование и трубопроводы должны быть заземлены.

Средства пожаротушения: тонко распыленная вода, песок, асбестовое полотно.

Индивидуальные средства защиты: специальная одежда, противогаз марки А, БКФ.

6.Стирол – легковоспламеняющаяся жидкость.

Для обеспечения безопасной работы помещения должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией и местными отсосами в местах наибольшего загрязнения воздуха. Все оборудование должно быть герметичным. Пробы стирола для проверки качества отбирают на открытых площадках или в местах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Во избежание накапливания статического электричества при перекачивании стирола все оборудование и трубопроводы должны быть заземлены.

Защита рабочей зоны и природной среды от вредных воздействий должна быть обеспечена тщательной герметизацией технологического оборудования, тары, процессов слива и налива продукта.

Средства пожаротушения: песок, углекислотный огнетушитель, тонко распыленная вода, инертный газ, асбестовое полотно.

Индивидуальные средства защиты: специальная одежда, обувь; резиновые перчатки, защитные очки, противогаз марки А или БКФ.

7.Катализатор – невзрывоопасен, негорюч и не поддерживает горения. Основную опасность представляет катализаторная пыль, которая может выделяться при затаривании и погрузо-разгрузочных работах. В местах загрузки и возможного распыления катализатора должны быть установлены местные отсосы. Помещения, в которых проводятся работы должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

Индивидуальные средства защиты : при работе с катализатором, а также при уборке производственных и складских помещений необходимо пользоваться противопылевыми респираторами типа «Лепесток» или ватно-марлевыми повязками, резиновыми перчатками, защитными очками, спецодеждой и спецобувью.

Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях.

При разливе стирола, этилбензола, бентола, углеводородного конденсата их необходимо засыпать песком. Песок собрать инструментом, не дающим искру, в специальный контейнер.

При уборке разлитых продуктов необходимо применять противогазы марки А или БКФ.

Для тушения стирола при его загорании применяют: песок, тонко распыленную воду, углекислотный огнетушитель, инертный газ, асбестовое полотно.

Для тушения этилбензола при его загорании применяют: углекислотные, порошковые, хладоновые огнетушители, песок, асбестовое полотно.

Для тушения бентола при его загорании применяют: тонко распыленную воду, песок, асбестовое полотно.

Для тушения парахинондиоксима при его загорании применяют: воздушно-механическую пену, тонко распыленную воду.

Для тушения 4-нитрофенола при его загорании применяют: воздушно-механическую пену, тонко распыленную воду.

Для тушения основания Манниха при его загорании применяют: пар, песок, вода, азот, огнетушитель ОУ-5.

11.6.6. Возможность накапливания зарядов статического электричества, его опасность и способы нейтрализации.

Таблица №19.

Наименование стадии, технологической операции, оборудования и транспортных устройств, на которых ведется обработка или перемещение веществ-диэлектриков, способных подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов	Перечень веществ-диэлектриков, способных в данном оборудовании или транспортном устройстве подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов		Основные технические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молний
	наименование веществ	удельное объемное электрическое сопротивление, Ом·см
1	2	3	4
			Для предотвращения возникновения опасных зарядов статического электричества скорость движения жидкости по трубопроводам ограничивается следующим образом: для жидкостей с удельным объемным электро-сопротивлением не более 1·10⁵ Ом·м – до 10 м/с; для жидкостей с удельным объемным электро-сопротивлением не более 1·10⁹ Ом·м – до 5 м/с; для жидкостей с удельным объемным электро- сопротивлением более 1·10⁹ Ом·м допустимые скорости транспортировки и истечения устанавливаются для каждой жидкости отдельно. Заведомо безопасной скоростью движения и истечения этих жидкостей является – 1,2 м/с при диаметре трубопровода до 200 мм. Налив жидкости свободно падающей струей не допускается. Расстояние от конца загрузочной трубы до дна приемного сосуда не должно превышать 200мм, если это невозможно, то струя должна быть направлена вдоль стенки. При этом форма конца трубки и скорость подачи должны исключать разбрызгивание жидкости.
1.Слив углеводородного конденсата в емкость поз.218.	Стирол Этилбензол Бензол Толуол	10¹⁰·- 10¹² Ом·м 10¹⁰ – 10¹¹ Ом.м 10¹⁰ – 10¹² Ом.м 10¹⁰ – 10¹¹ Ом.м.
2.Слив углеводородного конденсата из емкости поз.218 в емкость поз.219.	Стирол Этилбензол Бензол Толуол	10¹⁰·- 10¹² Ом·м 10¹⁰ – 10¹¹ Ом.м 10¹⁰ – 10¹² Ом.м 10¹⁰ – 10¹¹ Ом.м.
3.Закачка этилбензола с участка №30 и возвратного этилбензола из отделения ректификации в емкость поз.405/1-2.	Этилбензол	10¹⁰·- 10¹¹ Ом·м
4.Закачка углеводородного конденсата из емкости поз.219 в емкость поз.401/1-2; из отделения ректификации в емкость поз.409/1-2.	Стирол Этилбензол Бензол Толуол	10¹⁰·- 10¹² Ом·м 10¹⁰ – 10¹¹ Ом.м 10¹⁰ – 10¹² Ом.м 10¹⁰ – 10¹¹ Ом.м.

1	2	3	4
5.Закачка стирола в емкость поз.411/1-3, 413 из отделения ректификации.	Стирол	10¹⁰ - 10¹² Ом.м	При использовании армированных шлангов требуется обязательное соединение арматуры с заземленным трубопроводом и металлическим наконечником шланга. Наконечник шланга должен быть изготовлен из меди или других неискрящих материалов. Жидкость должна поступать в резервуары ниже уровня находящегося в них остатка жидкости. При начале заполнения порожнего резервуара жидкости, имеющие удельное объемное электросопротивление более 1·10⁵ Ом·м, должны подаваться в него со скоростью не более 1 м/с до момента заполнения конца загрузочной трубы. Присоединению к контуру заземления соединенных с ними коммуникаций и конструкций подлежат емкости: поз.218, 401/1-2, 405/1-2, 409/1-2, 411/1-3, 407, 425. Для предотвращения опасных искровых разрядов не допускается наличие на поверхности горючих и легковоспламеняющихся жидкостей незаземленных плавающих предметов. Поплавки уровнемеров, установленных на емкостях, должны быть изготовлены из электропроводного материала и при любом положении иметь надежный контакт с землей. Для снижения интенсивности возникновения зарядов статического электричества, жидкости должны очищаться от загрязнений нерастворимыми твердыми и жидкими примесями. Запрещается проведение работ внутри емкостей в комбинезонах, куртках и другой верхней одежде из электризующихся материалов.
6.Закачка бензол-толуольной фракции в емкость поз.407, 425.	Бензол Толуол	10¹⁰·- 10¹² Ом·м 10¹⁰ – 10¹¹Ом.м
7.Хранение -углеводородного конденсата в емкости поз.401/1-2, 409/1-2; -этилбензола в емкости поз.405/1-2; -бензол-толуольной фракции в емкости поз.407, 425; -стирола в емкости поз.411/1-3.

Для предотвращения опасных искровых разрядов, которые возникают на людях вследствие накопления на теле человека зарядов статического электричества при контактном или индивидуальном воздействии наэлектризованного материала или элементов одежды, электризующихся при трении друг о друга, необходимо обеспечить стекание этих зарядов в землю. Выполнение этих требований является обеспечением электропроводности обуви и пола.

Обувь, считается электропроводной, если сопротивление между металлическими электродами, имеющими форму стельки, вложенными внутрь и прижатыми к площади с силой 25 кгс, и наружной металлической пластиной не превышает 10⁷ Ом·м.

Для обеспечения непрерывного отвода зарядов статического электричества с тела человека, полы в производственных помещениях покрыты электропроводным материалом – бетоном, керамической плиткой. Следует избегать загрязнения помещений веществами, имеющими удельное объемное сопротивление выше 10⁵Ом.м. Приемка устройств защиты от статического электричества должна производиться одновременно с приемкой технологического и энергетического оборудования в соответствии с требованиями, предъявляемыми «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей».

11.6.7. Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования.

Работы по продувке и пропарке технологических коммуникаций.

1.Отключить трубопровод запорной арматурой от действующих магистралей.

2.При наличии устройства освободить трубопровод от продуктов производства в дренажную систему, а при отсутствии дренажа освободить трубопровод в металлическую тару, после чего слить в дренаж.

3.Перед началом промывки закрепить шланг (без ледяных пробок, порывов) к штуцерам типа «ерш» только металлическими хомутами.

4.Продувка трубопроводов в закрытые аппараты и емкости, работающие под наливом и не регистрируемые ГГТН, не допускается.

5.Для продувки трубопровод, подходящий к аппарату (емкости), следует разобрать у аппарата (емкости), продувая содержимое в открытую тару. Все работы по продувке (пропарке) трубопроводов производятся в очках.

6.При забивке трубопроводов, которые по условиям безопасности и монтажа нельзя демонтировать у аппарата (емкости), продувку допускается производить при соблюдении следующих условий:

6.1.Емкость (аппарат) должна быть заполнена не более чем на 30-40% по объему.

6.2.Воздушка на емкости (аппарате) должна быть свободной, арматура на ней открытой.

6.3.Не разрешается находиться в период продувки (пропарки) на верху емкости.

6.4.Перед продувкой следует убедиться в исправности предохранительных клапанов на аппаратах (емкостях).

Работа, связанная с выжиганием полимера из технологических труб и арматуры.

1.Заполимеризованные трубы, арматура вручную грузятся на мотороллер и доставляются на площадку прожига с соблюдением мер безопасности при перевозке длинномерных грузов.

2.Перед проведением огневых работ необходимо очистить от горючих предметов место прожига в радиусе до 5 м.

3.Место проведения огневых работ необходимо обеспечить средствами пожаротушения: огнетушитель ОПУ-10, ОПУ-5; ведро с водой для гашения факела; лопата.

4.Запрещается проводить прожиг при сильном ветре.

Во время прожига:

1.Технологические трубопроводы и арматуру обложить ветошью, неделовыми отходами.

2.Зажечь факел, заправленный паклей, смоченной отработанным маслом.

Поднести его к арматуре, обложенной ветошью. Длина ручки факела не менее 1м.

3.При зажигании запрещается использовать легковоспламеняющиеся вещества.

4.Работающие должны находиться с подветренной стороны от огня.

5.При прожиге пользоваться специальными крючками для растаскивания и переворачивания труб. Работать в рукавицах.

По окончании прожига трубы и арматура должны остыть до температуры не более 30°С.

Место проведения прожига засыпать землей, залить водой.

11.6.8. Основные потенциальные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем.

К основным опасностям применяемого оборудования в цехе относится механическое травмирование при нарушении правил обслуживания оборудования, поражение электрическим током при обслуживании электрооборудования.

1.Перед началом работы необходимо убедиться в наличии и исправности ограждения всех движущихся частей.

2.Проверить наличие и исправность заземления.

3.Убедиться в отсутствии посторонних предметов на движущихся частях.

4.Проверить визуально смазку подшипников и других трущихся деталей.

5.Во время работы запрещается производить смазку подшипников и других трущихся деталей, производить их ремонт.

6.Не допускается ремонт оборудования на ходу, пуск и остановка без ограждения.

7.Запрещается тормозить руками вращающиеся части оборудования.

8.Запрещается производить работы около вращающихся частей оборудования без надежного их ограждения.

9.Все технологические трубопроводы у насосов, аппаратов с мешалками должны быть хорошо закреплены во избежание вибрации.

10.Следить за герметичностью оборудования и коммуникаций. Немедленно устранять утечки в трубопроводах, насосах, емкостном оборудовании.

11.Не подтягивать болтовые соединения, не производить установку хомутов на трубопроводах и аппаратах, находящихся под давлением, производить ремонтные работы не искрящим инструментом.

12.Открывать и закрывать забившуюся или обмерзшую арматуру следует только руками без применения дополнительных рычагов из труб, ломов и т.п.

13.Теплоизоляция оборудования и коммуникаций должна быть в исправном состоянии.

14.Прокладки на фланцевых соединениях, насосов, вентилей устанавливать только из материалов, стойких к применяемым жидкостям.

15.При обнаружении утечки ЛВЖ из трубопроводов отключить неисправный участок, перекрыв соответствующую арматуру и остановить насосы.

16.Все оборудование цеха должно содержаться в полном порядке и чистоте, обо всех неисправностях в работе оборудования необходимо доводить до сведения администрации цеха и записывать в журнале на своем рабочем месте.

11.6.9. Требования безопасности при складировании и хранении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, обращении с ними, а также при перевозке готовой продукции.

1.Этилбензол непрерывно подается насосом с участка №30 по трубопроводу в емкости поз.405/1-2 отделения промышленных продуктов. Количество подаваемого этилбензола регулируется в зависимости от расхода.

2.Транспортировка возвратного этилбензола, бентола, некондиционного стирола, углеводородного конденсата и стирола-ректификата осуществляется по трубопроводам в отделение промышленных продуктов.

3.Из отделения промышленных продуктов стирол и бентол по трубопроводам транспортируется на склад участка №30.

4.Перед подачей продукта трубопроводы и емкости для приема стирола, бентола, этилбензола, углеводородного конденсата, некондиционного продукта должны быть опрессованы и продуты азотом.

5.Во время заполнения емкостей продуктами необходимо следить за уровнями в аппаратах. После достижения заданного уровня должна быть перекрыта полностью вся запорная арматура на линии подачи продуктов.

6.Строго соблюдать правила хранения продуктов.

7.Этилбензол заливают и транспортируют в железнодорожных цистернах. Степень заполнения цистерны вычисляют с учетом полного использования вместимости цистерн и объемного расширения продукта при возможном перепаде температур в пути следования.

Этилбензол хранят в стальных резервуарах.

Гарантийный срок хранения этилбензола – один год со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока этилбензол перед использованием должен быть проверен на соответствие его качества требованиям стандарта.

8.Стирол в бочках транспортируют железнодорожным и автомобильным транспортом в крытых транспортных средствах и наливом в цистернах.

По железной дороге продукт, упакованный в бочках, транспортируют повагонными или мелкими отправками транспортными пакетами.

Стирол хранят при температуре не выше 20⁰С под азотом в емкостях из алюминия, нержавеющей стали, биметаллических емкостях с внутренним слоем из алюминия или из углеродистой стали с внутренним специальным покрытием.

Гарантийный срок хранения стабилизированного стирола – один месяц со дня изготовления.

9.Бензол-толуольную фракцию транспортируют в железнодорожных цистернах и в автоцистернах.

Расчет степени заполнения цистерн производить с учетом максимального использования грузоподъемности цистерн и объемного расширения продукта при возможном перепаде температур в пути следования.

Хранение бензол-толуольной фракции производится в закрытых стальных емкостях.

Гарантийный срок хранения бензол-толуольной фракции не более одного года со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения бензол-толуольная фракция может быть использована по назначению после предварительной проверки его качества на соответствие требованиям технических условий.

10.Основание Манниха (ОМА) упаковывают в многослойные бумажные мешки типа ПМ, БМП, ВМП с открытой и закрытой горловиной.

При затаривании ОМА в мешки с открытой горловиной их прошивают трехшовным швом. У мешков с закрытой горловиной клапан должен быть заправлен внутрь мешка.

Масса нетто упаковки должна быть (15,0 ± 0,3 ) кг.

ОМА транспортируют в крытых железнодорожных вагонах, крытых автомобильных средствах.

Хранится в сухих складских помещениях.

Гарантийный срок хранения ОМА – один год со дня изготовления.

11.Парахинондиоксим (ДОХ) упаковывают в барабаны картонные навивные со вставленными внутрь полиэтиленовыми мешками – вкладышами.

Масса нетто в барабанах до 50 кг.

ДОХ транспортируют всеми видами крытого транспорта.

Хранится в закрытых сухих складских помещениях, предназначенных для хранения огнеопасных продуктов.

Гарантийный срок хранения – 4 года со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения продукт может быть использован после предварительной проверки его качества на соответствие требованиям технических условий.

12.«4-Нитрофенол-отход» (ПНФ) упаковывают в фанерные барабаны, вместимостью 50-66 дм³, массой нетто не более 30 кг. В качестве вкладышей в фанерные и картонные навивные барабаны применяют полиэтиленовые мешки.

ПНФ транспортируют любым видом транспорта, предохраняя от попадания влаги.

Продукт хранят в упакованном виде в крытых складских помещениях, предохраняя от попадания влаги.

Гарантийный срок хранения - 6 месяцев со дня изготовления.

По истечении указанного срока перед использованием продукт должен быть проверен на соответствие требованиям технических условий.

13.Катализатор упаковывают в стальные барабаны или фляги с использованием полиэтиленовых мешков-вкладышей. Мешки заваривыают или завязывают, барабаны или фляги герметично закрывают.

Катализатор транспортируют автомобильным или железнодорожным транспортом в крытых транспортных средствах.

Катализатор хранят в сухом закрытом помещении в герметичной и жесткой таре во избежание загрязнения и увлажнения.

При погрузо-разгрузочных работах тара с катализатором не должна подвергаться резким ударам, сбрасываниям с высоты, перекатываниям по площадке. При загрузке катализатора в реактор запрещается хождение по нему без специально оборудованного настила.

Гарантийный срок хранения катализатора не ограничен при условии соблюдения правил хранения.

11.6.10. Средства индивидуальной защиты работающих.

Таблица №20

Наименование стадии технологического процесса	Профессия работающих на стадии	Средства индивидуальной защиты работающих	Наименование и номер НТД	Срок носки (месяц)	Периодичность стирки, химчистки защитных средств	Примечание
1	2	3	4	5	6	7
1.Отделение дегидрирования этилбензола. При работе в зимних условиях	Аппаратчик дегидрирования.	Костюм хлопчатобумажный Ботинки кожаные на резиновой подошве Каска «Труд» Очки защитные Противогаз марки А или БКФ Рукавицы КР Костюм х/б на у/п. Брюки х/б на у/п. Валенки	Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты рабочим и служащим химических производств.	12 12 24 до износа 5 лет (при времени действия - 70 мин) 1 30 30 36	По графику По графику	Дополни-тельно: резиновые перчатки; респиратор типа «Лепесток».
1	2	3	4	5	6	7
При работе в зимних условиях.	Аппаратчик компрессорной установки.	Костюм хлопчатобумажный Ботинки кожаные на резиновой подошве Каска «Труд» Рукавицы КР Противогаз марки А или БКФ Куртка х/б на у/п. Брюки х/б на у/п. Валенки.	Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты рабочим и служащим химических производств.	12 12 24 1мес. 5 лет (при времени действия - 70 мин) 30 30 36	По графику По графику
2.Отделение ректификации. При работе в зимних условиях.	Аппаратчик перегонки на колоннах поз.302-322, РПА поз.332.	Костюм хлопчатобумажный. Ботинки кожаные на резиновой подошве Рукавицы КР Противогаз марки А или БКФ Каска «Труд». Куртка х/б на у/п. Брюки х/б на у/п. Валенки.	Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты рабочим и служащим химических производств.	12 12 1 5 лет (при времени действия - 70 мин) 24 30 30 36	По графику По графику	Дополни-тельно: очки защитные, перчатки резиновые, респиратор типа «Лепесток».
1	2	3	4	5	6	7
При работе в зимних условиях.	Аппаратчик смешивания.	Костюм хлопчатобумажный Ботинки на резиновой подошве. Каска «Труд» Рукавицы КР Противогаз марки А или БКФ Куртка х/б на у/п. Брюки х/б на у/п. Валенки.	Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты рабочим и служащим химических производств	12 12 24 1 5 лет (при времени действия - 70 мин) 30 30 36	По графику По графику	Дополни-тельно: Очки защитные, респиратор «Лепесток», резиновые перчатки.

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 / 1412 13 14 > Следующая >>>

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

#
27.11.201921.55 Mб45ТОМ 2.docx
#
28.09.201999.33 Кб19ТОПОГРАФИЯ МЫШЦ ВЕРХНЕЙ И НИЖНЕЙ КОНЕЧНОСТЕЙ.doc
#
12.02.201594.22 Кб66Топография стопы.pdf
#
12.02.201519.76 Mб82Торакальная хирургия.pdf
#
28.09.2019357.38 Кб14Точечный массаж.doc
#
06.11.20192.28 Mб13ТР 1-04-13.doc
#
12.02.201533.25 Кб26Трансдукция.docx
#
19.09.201930.88 Кб9Трепанация черепа.docx
#
12.02.201536.86 Кб12тромбофилии.doc
#
11.03.2016118.78 Кб97Туб тесты.doc
#
16.09.201954.27 Кб5ТУБЕРКУЛЕЗ.doc