1. Общая часть

1.1. Краткая история завода

Открытое акционерное общество «Борисовский завод пластмассовых изделий» одно из крупнейших предприятий Республики Беларусь по переработке пластических масс.

ОАО «БЗПИ» является обществом, основанным на частной форме собственности, обладает правами юридического лица и находится в ведении Белорусского государственного концерна по нефти и химии «Белнефтехим».

Борисовский завод пластмассовых изделий (ОАО «БЗПИ») свою производственную деятельность начал с марта 1965 года. Возникновение предприятия было предусмотрено постановлением Пленума ЦК КПСС 1958г.

Строительство предприятия началось в апреле 1963 года.

Предприятие специализируется по следующим видам переработки пластмасс: прессование, литье под давлением, экструзия и выдувка (экструзия с последующим раздуванием).

За годы существования предприятия (с 1966 г.) освоено свыше 300 наименований ТНП. Каждый год на предприятии осваивается до 6-10 новых видов изделий ТНП и около 8 изделий технического назначения. Ежегодный ассортимент выпускаемых ТНП составляет до 150 изделий. Продукция завода хорошо известна не только в РБ, но также в странах СНГ и за рубежом. Основным потребителем продукции является Россия. Из зарубежных стран – Швейцария, Австрия, Германия и Казахстан. Большое зна­чение уделяется перспективам развития предприятия. В настоящее время взято направление на расширение фасонных частей к газовым трубам, трубам для наружной и внутренней канализации, освоение двухслойных пленок, тонких пленок и изделий из них, а также выпуск мешков с цветной печатью.

Основным поставщиком сырья является Новополоцк, также получается сырье из России. Используются следующие виды сырья: полиэтилен высокого и низко­го давления, полипропилен, полистирол, АБС, полиэтилентерефталат, полиамид. Доставка сырья осуществляется как железнодорожным транспортом, так и полимеровозами, собственным транспортом. В цеха сырье завозят электрока­рами, а также по пневмотранспорту к трубным и пленочным агрегатам.

Заводу присвоены награды:

2000 г. – почетный приз «Хрустальная Ника», директору – статус «директор года 2000».

В 2001 году завод получил сертификат системы качества СТБ ИСО 9001-96г.

2002 г. – грамота Министерства архитектуры РБ.

2003 г. – международный приз «Арка Европы за качество и технологию». А также почетная Международная награда за качество и эффективность и почетное поздравление коллективу от президента РБ.

2004 – 2005 гг. – освоены трубы-оболочки диаметром от 90 до 630мм.

В конце 2005 г. – 1 кв. 2006 освоено ротационное производство изделий из пластмасс.

В 2007 г. открыта линия производства трёхслойной плёнки.

1.2. Назначение и работа основных и вспомогательных цехов

Производство литьевых изделий осуществляется методом литья пол давле­нием. Используемое сырье: полиэтилен высокого и низкого давления, поли­стирол, ПЭТ, ПВХ, АБС. Сырье из бункера литьевой машины поступает в ци­линдр, где расплавляется до вязкотекучего состояния, гомогенизируется и пе­риодически впрыскивается в литьевую форму для формования изделий. Цехом выпускается свыше 200 наименований изделий. В основном это ТНП и их ас­сортимент увеличивается с каждым годом. Начиная с 1997 года была избрана новая стратегия в производстве ТНП – полимерная тара самого широкого ассортимента: ящики для фруктов и овощей, ящик для ягод, ящик для молочных бутылок и т.д. Освоен выпуск тары для жидких продуктов: красок, клеев, мастик, фляги различной емкости, ведра овальные с крышками 3-15 л.

Все изделия выпускаются различной цветовой гаммы. Используют красители фирмы «БАСКО» (Санкт-Петер­бург), СКП (Новополоцк «Полимер»), СКГП. Продукция цеха применяется в пищевой промышленности, сельскохозяйственной и др. Производство пленки состоит из следующих стадий:

• прием и подача гранулированного полиэтилена к пленочным агрегатам;

• изготовление пленки.

Пленка полиэтиленовая выпускается в виде рукава, полу-рукава и полот­на. Пленка должна иметь гладкую поверхность. Не допускаются складки, раз­рывы, вмятины, механические повреждения. Метод производства непрерывный, пленка производиться на пленочных агрегатах УРП-1500-2, УРП-1500-3, ЛРП63-1200 с диаметром шнека 90 и 63 мм, максимальной шириной рукава 1500 мм.

Изготовление пленки производится методом экструзии, заключающемся в непрерывном выдавливании расплава полимера через кольцевую щель с после­дующим пневматическим растяжением и охлаждением рукавной заготовки. Гранулированный полиэтилен по пневмотранспорту подается из заводского силосного склада сырья в цеховой бункер пленочного агрегата, откуда самотеком поступает в загрузочную зону экструдера. Плавление и гомогенизация расплава осуществляется на шнековых экструдерах с диаметром 90 мм. Перед началом экструзии включается обогрев зон цилиндра и головки, одновременно включа­ется охлаждение загрузочной зоны цилиндра, с целью предотвращения оплав­ления гранул находящихся в нижней части загрузочной воронки. Пуск экстру­дера производится на мин скорости вращения червяка, после выхода материа­ла из головки частоту вращения червяка, увеличивают до требуемой. Из бунке­ра экструдера полиэтилен самотеком поступает в загрузочную зону цилиндра, захватываемая вращающимся шнеком и перемещается вдоль цилиндра. Для снятия излишек тепла зоны цилиндра охлаждаются водой. Загрузочная зона ох­лаждается непрерывно. Цилиндр и головка разделены на несколько тепловых зон и температура регулируется самостоятельно. Расплавленный полиэтилен выдавливается через кольцевую щель головки в виде рукава. Рукав со скоро­стью экструдировання подтягивается к приемным валкам. Внутрь рукава через специальное отверстие в дорне подается воздух на раздув. После достижения заданной ширины рукава подача воздуха прекращается. Регулированием скоро­сти вращения приемных валков и дополнительной подкалибровкой, с помощью калибровочных болтов, на головке устанавливается необходимая толщина пленки.

Для предотвращения образования складок перед вводом пленки в приемные валки установлены направляющие пластины, угол развода их может быть из­менен в зависимости от диаметра полученного рукава. Охлаждение пленки осуществляется обдувкой ее сжатым воздухом, нагнетаемым из газодувки, че­рез кольцо, расположенное над головкой. Количество поданного воздуха регу­лируется шибером.

В 2003 году закуплено новое оборудование для производства двухслойных пленок, тонких пленок и изделий из них, пакетосварочный станок, флексографическая машина (производства Тайвань). На данном оборудовании выпуска­ется одно- и двухслойные пленки толщиной 0,08-0,20 мм; максимальная шири­на – 800мм, минимальная – 300 мм; мешочки шириной от 140 до 1000мм с ко­личеством циклов 80-140 в минуту.

Производство труб начато в 1965 г. Производство труб по его технико-эко­номическому уровню относится к высшей категории. Метод непрерывный. Тех­нологический процесс производства труб состоит из следующих стадий:

• прием и подача сырья к трубным линиям;

• изготовление труб.

Изготовление труб осуществляется методом экструзии, заключающемся в непрерывном выдувании расплава полимера через формующую головку, при­дания ему необходимых размеров и последующего охлаждения.

Гранулированный полиэтилен пневмотранспортом подается из заводского силосного склада сырья в цеховой склад в накопительный бункер трубных ли­ний. Из бункера полиэтилен самотеком поступает в загрузочную зону экструдеpa. Плавление расплава осуществляется на экструдерах с диаметром червяка 63 и 90 мм. Перед началом экструзии включается обогрев зон цилиндра экструдера и головки. Подается вода в змеевик редуктора, вода на охлаждение загрузочной воронки экструдера. После подогрева экструдера и головки включается привод экструдера на номинальной частоте вращения червяка и открывается шибер бункера. Материал, поступающий в загрузочную зону цилиндра, захватывается вращающимся червяком и перемещается вдоль цилиндра. Формование трубы осуществляется при течении расплава полимера через кольцевую щель прямо­точной экструзионной головки. Ширина щели по периметру регулируется бол­тами, трубы калибруют и охлаждают. Калибрование производится по наруж­ной поверхности трубы с использованием сжатого воздуха или вакуума. Труб­чатая заготовка выдувается из головки и поступает внутрь металлической гиль­зы калибра. Во избежание прорыва пластинчатого экструдата сжатым возду­хом, калибр подводят вплотную к головке. При вакуумном калибровании заго­товка протягивается через металлическую калибрующую гильзу и ряд калиб­рующих дисков, помещенных в герметичную камеру, в которой создается ваку­ум. В эту же ванну подведена вода для охлаждения трубы. Далее пропускается через водяную ванну охлаждения. За ванной охлаждения стоит тянущее устрой­ство, затем маркировка. Маркировка наносится горячим металлическим штам­пом и включает в себя товарный знак завода, условное обозначение трубы. Да­лее стоит режущее устройство. Резка производится дисковой пилой. Трубы вы­пускаются в отрезках и бухтах. Трубы напорные из полиэтилена и профильно-погонажные изделия получают на трубных агрегатах отечественного и импортного производства с диаметром шнека от 45 до 90 мм. Поверхность труб должна быть ровной и гладкой, не допускаются трещины, пузыри, раковины.

С 1997 года в цехе освоен выпуск полиамидных труб для тормозных систем, трубы полиамидные для гидравлического привода сцепления автомобилей, трубки полиамидные для гибких трубопроводов для подачи топлива. Исполь­зуются в автомобильной промышленности.

Выдувные изделия изготавливаются из полиэтилена на выдувных автоматах и полуавтоматах с объемом выдуваемого изделия от 1 до 60 л.

При данном способе получения полых изделии из расплава полимерным ме­тодом экструзии изготавливают трубчатую заготовку, которую затем помещают в полость формы. За счет подачи внутрь заготовки сжатого воздуха, происходит ее раздувание и заготовка, прижимаясь к холодной стенке формы, приобретает необходимую конфигурацию.

В 1997 году было введено в эксплуатацию экструзионно-литьевое произ­водство. ЭЛП выпускает трубы и соединительные детали из полиэтилена сред­ней плотности для подземных газопроводов, трубы и соединительные детали из полипропилена для внутренних разводок горячего и холодного водоснабжения; трубы и соединительные детали наружных коммуникаций холодного водоснаб­жения из полиэтилена; трубы и соединительные детали для внутренней и на­ружной канализации из полипропилена.

Трубы из полиэтилена низкого давления средней плотности предназначены для строительства подземных газопроводов и газораспределительных сетей, транспортирующих природные, горючие газы, используемые в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования. Допус­кается применение труб для транспортировки других газов и жидкостей, к кото­рым полиэтилен химически стоек.

Детали соединительные из полиэтилена предназначены для монтажа систем внутренней и наружной канализации зданий из труб полиэтиленовых канализационных с максимальной постоянной температурой сточной жидкости до 60 С. Трубы и соединительные детали монтируются в систему с помощью уплотнительных колец. Фасонные части изготавливаются из ПНД методом литья под давлением. Конструкция фасонных частей обеспечивает герметичное соедине­ние с трубами и прочность изделий при гидростатическом давлении до 1 атм при температуре окружающей среды 10-15 С.

Производство оснащено современным импортным оборудованием (произ­водство Германия): трубными линиями NE с диаметром шнека от 75 до 125 мм и производительностью от 250 до 770 кг/час, позволяющие изготавливать до 15000 тонн газопроводных труб и 500 тонн соединительных деталей к ним в год; литьевые машины SK, позволяющие получать высококачественные и в доста­точной степени надежные изделия.

Кроме выпуска труб, освоен выпуск соединения неразъемного полиэтилен-сталь. Соединение неразъемное предназначено для использования на подзем­ных газопроводах давлением до 0,3 МПа и подсоединения индивидуальных по­требителей к сети газоснабжения.

По устойчивости к воздействию климатических факторов соединение отно­сится к изделиям, эксплуатируемым при температуре от -20 С до +35С. Каждая партия соединения подвергается испытаниям на прочность и герметичность. Проверка на прочность производится водой, давлением 0,45 МПа в течение од­ного часа, а на герметичность – водой давлением 0,3 МПа в течение 0,5 часа.

Детали соединительные полиэтиленовые с закладными нагревателями при­меняются для соединения труб одинакового диаметра. Электрофитинги не от­носятся к категории опасных грузов. Условия хранения должны исключать воз­можность механического повреждения или деформирования и загрязнения их поверхности.

К ряду второстепенных или вспомогательных цехов относятся следующие:

- инструментальный цех. Рабочая площадь – 3132 м². Численность работающих – 117 человек. Назначение цеха – изготовление оснастки.

- ремонтно-механический цех (РМХ). Рабочая площадь – 900 м². Численность работающих – 97 человек. Назначение цеха – ремонт технического оборудования, текущий и капитальный ремонт.

- энергоцех. Рабочая площадь – 407 м². Численность работающих – 93 человек. Назначение цеха – поддержание электрооборудования завода в рабочем состоянии в случае необходимости его ремонта.

- транспортный цех. Назначение цеха – снабжение малыми средствами передвижения по территории завода (электрокары), а также подвода сырья и отвода продукции.

Рабочая площадь завода – 23000 м².