2.2 Описание схемы технологического процесса

производства сдобных сухарей

Технологическая схема производства сдобных сухарей включает :

1) подготовку сырья; 2) приготовление теста: формирование сухарных жгутов, их выпечку, охлаждение и выдержку; 3) резку жгутов на ломти и раскладку их на листы; 4) сушку ломтей; 5) упаковку и хранение сухарей.[29]

Мука хранится на складе, где смонтированы установки ее бестарного хранения и транспортирования. В отдельных отделениях предусмотрены помещения с оборудованием для просеивания и взвешивания, а также установки для хранения и подготовки соли, сахара, дрожжей, маргарина.

На производство мука доставляется специализированным транспортом- автомуковозами. Для разгрузки емкость автомуковоза подключают к мукоприемному щиту (2) с помощью гибкого шланга. Далее, мука по трубам аэрозольтранспортом подается в силосы (3) и (4). В силосе мука хранится и оседает.

Из силосов мука с помощью роторных питателей поступает в просеиватель (5), где через магнитоулавливатели, очищается от металлопримесей, а с помощью сита от сорных примесей. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом.

Просеянная и очищенная мука по трубе подается в производственный бункер (9), предварительно пройдя через надвесной бункер (6), весы автоматические (7) и подвесной бункер (8). Из производственного бункера мука шнеками подается в дозатор (10), предназначенный для отмеривания нужного количества муки для приготовления опары и теста.

Тесто для сдобных сухарей готовится опарным способым. Опара замешивается в деже (20), которая подкатывается и фиксируется на фундаментальной площадке тестомесильной машины (21). В дежу подается мука из производственных бункеров, добавляются дрожжевая суспензия и вода из бункера-дозатора дрожжевой суспензии (12) и воды (14) соответственно.

Соль поваренная пищевая поступает на хлебозавод в мешках, ее ссыпают в резервуар солерастваритель (15), туда же поступает вода и с помощью барботирования воздухом соль растворяется. Солевой раствор хранится 15 суток. На производство солевой раствор поступает концентрацией 25 % при плотности 1,2 кг/см³ . Подача солевого раствора осуществляется через бункер-дозатор (16).

Дрожжи хлебопекарные прессованные поступает в ящиках и хранятся при температуре 0-4 ⁰С. Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3, с температурой воды не выше 40 ⁰С. Дрожжевую суспензию готовят в емкости для разведения дрожжей (11).

Твердые жиры хранят в складских охлаждаемых помещениях или холодильниках с постоянной циркуляцией воздуха. Жиры вводят в производство при замесе теста в растопленном виде. Жир растапливают в жирорастопителе.

Сахар растворяют и процеживают через сито. Концентрация сахарного раствора 55 % при плотности 1,26 кг/см³ . Растворяют и фильтруют его в сахарорастворителе (17).

В тестомесильную машину (21) поступает опара, добавляют солевой

раствор, раствор сахара, остаток воды, маргарин, яйца и в последнюю очередь муку. Замешиваем до однородности, t теста 27 – 31 °С. Тесто

замешивается до однородности массы в течение 8-10 минут. Края дежи и месильный рычаг (после замеса теста) зачищают скребком, и

тесто ставят на брожение. Во время брожения тесто «созревает»:

1. Увеличивается в объеме в 2 – 2,5 раза

2. Тесто становится упругим и эластичным

3. Накапливает вкусовые и ароматические вещества, за счет молочно –

кислого брожения молочная кислота, которая в соединении со спиртом и обеспечивает аромат и вкус теста.

В конце брожения тесто увеличено в 2 – 2,5 раза поверхность теста выпуклая.

По упругости – если нажимать на тесто и оно будет восстанавливаться тесто не добродившее – «молодое»; если восстанавливается медленно, то тесто готовое; не восстанавливается - то тесто перекисшее – «старое».

Запах готового теста:

1. «Молодое» тесто – запах дрожжей

2. «Готовое» тесто – спиртово – яблочный запах

3. Перекисшее тесто – кислый запах

После того, как определили готовность теста, производят его разделку.

Далее дежа с тестом подкатывается к тестоделительной машине (23),

где осуществляется деление теста на куски массой 0,6 кг, устанавливается

на дежеопрокидыватель (22), поднимается и опрокидывается в воронку

тестоделителя (23). Затем производится округление кусков теста в тестоокруглителе (24). Рабочими органами округлителей является вращающаяся коническая чаша и расположенный над нею неподвижный

спиральный желоб. Тестовые заготовки, попадая через воронку на дно чаши, перемещается по желобу снизу вверх, совершая сложное вращательное движение. В процессе округления сглаживаются неровности на поверхности

заготовки, уплотняется поверхностный слой теста, заготовка получается шарообразной формой.

Кроме того, округление улучшает пористость изделий и состояние их

поверхности. Уплотненный при округлении поверхностный слой теста хорошо задерживает газы внутри заготовки. Тесто слабой консистенции размазывается и прилипает к поверхности тестоокруглительной машины (24).

Для устранения прилипания теста внутреннюю поверхность тестоокруглителя смазывают растительным маслом и обдувают (с помощью

вентилятора) теплым воздухом.

После округления проводится расстойка тестовых заготовок в расстоечном шкафу (25). Цель расстойки - восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода. Продалжительность расстойки составляет 50-60 мин. при температуре расстойного шкафа 35-40 ⁰С и относительной влажности воздуха 75-85 %. Расстоявшиеся тестовые заготовки перекладываются на под печи (26), в рабочей камере которой осуществляется гидротермическая обработка и выпечка. Температура выпечки – от 220 до 240 ºС; продолжительность выпечки составляет 19-23 минуты.

Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности,

поэтому все процессы, характерны для выпечки хлебных изделий, происходят не одновременно во всей их массе, а последовательно, сначала в

наружных, а потом во внутренних слоях.

Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и поэтому корка должна образоваться не сразу, а через 6 – 8 мин. после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут.

При обезвоживании корки часть влаги (около 50%) испаряется в окружающую среду, а другая часть переходит в мякиш, так как влага при

нагревании различных материалов всегда переходит от более нагретых участков (корка) к менее нагретым (мякиш). Процессы, происходящие в

поверхностном слое заготовки и в корке, - это клейстеризация и декристализация крахмала, денатурация белков, образование ароматических

и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворенный крахмал и декстрины.

Выпеченные сухарные жгуты, направляются в шкаф для охлаждения сухарных жгутов (27). Выдержка сухарных жгутов в шкафу охлаждения необходима для повышения жесткости и пластичности их структуры, что обеспечивает минимальное количество отходов и брака при резке. Выдержка сухарных жгутов обычно составляет 24ч.

Далее сухарные жгуты перекладывают на стол и направляют на резку. Резка осуществляется на машине для резки (28). После резки полуфабрикат укладывают на листы, которые складываются в шкаф (27), далее раскладывают на под печи (30) где происходит сушка.

Сухари сушат при температуре 150 ⁰С, продолжительностью 20 – 25 мин.

Готовый продукт при помощи упаковочной машины (31) укладывается в контейнер, и поступает на реализацию.