- •1. Строение конструкционных материалов
- •2. Типы кристаллических решеток
- •3. Анизотропия кристаллов и его влияние на свойства материалов.
- •4. Дефекты кристаллических решеток.
- •5. Влияние дефектов кристаллических решеток на свойства материалов.
- •6. Виды кристаллических решеток сплава.
- •9. Технологические свойства
- •10. 11. 12. 13. Литейные сплавы и их применение.
- •16. Литейные свойства сплавов.
- •17. Способы изготовления отливок.
- •18. Литье в песчаные формы.
- •20. Ручная и механическая формовка песчаных смесей
- •21. Заливка литейных форм.
- •23. Литье в оболочковые формы.
- •24. Литье в кокиль.
- •25. Литье под давлением.
- •26. Центробежное литье
- •27. Общие принципы конструирования литых деталей.
- •28. Сущность процесса обработки материалов давлением
- •29. Виды обработки давлением и типы применяемого оборудования.
- •30. Прокатка
- •31. Волочение
- •32. Прессование
- •33. Ковка
- •34. Штамповка
- •35. Оборудование для обработки давлением
- •36. Физико-механические основы обработки давлением.
- •38.39 Холодная штамповка.
- •40. Выдавливание
- •41. Высадка.
- •42. Объемная холодная формовка
- •43. Листовая штамповка.
- •44. Разделительные операции.
- •45. Формоизменяющие операции.
- •8.3.4.2.1. Гибка
- •8.3.4.2.2. Вытяжка.
- •8.3.4.2.3. Отбортовка
- •8.3.4.2.4.Обжим .
- •8.3.4.2.5. Раздача.
- •46. Горячая объемная штамповка.
- •47. Разработка чертежа поковки.
- •48.49.50. Горячая объемная штамповка.
- •51. Понятие о сварке, физико-химические процессы при сварке.
- •52. Сварка давлением.
- •53. Контактная электрическая сварка.
- •54. Конденсаторная сварка.
- •55. Сварка трением.
- •56. Холодная сварка
- •57. Сварка плавлением.
- •58. Электрическая дуговая сварка
- •59. Ручная дуговая сварка.
- •60. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •61. Сварка в среде защитных газов.
- •62. Электронно-лучевая сварка.
- •63. Лазерная сварка.
- •64. Электрошлаковая сварка.
- •65. Свариваемость металла
- •66. Дефекты сварных соединений.
- •69. Методы формообразования поверхностей.
- •70. Виды движений при механообработке.
- •71. Понятие о режимах резания (V,s,t).
- •72. Геометрические параметры срезаемого слоя при механообработке (на примере обтачивания)
- •74. Геометрические параметры резца.
- •75. Инструментальные материалы.
- •78. Источники образования тепла и уравнение теплового баланса при резании.
- •80. Схемы обработки поверхностей при токарной обработке.
- •81. Станки токарной группы.
- •82. Сверлильные станки.
- •83. Режущий инструмент и схемы обработки на сверлильных станках.
- •84 Схемы обработки на станках сверлильной группы.
- •86. Обработка на фрезерных станках.
- •87. Обработка на шлифовальных станках.
- •88. Методы зубонарезания.
- •89. Отделочные виды обработки.
- •18.2. Полирование.
- •18.3. Абразивно-жидкостная отделка.
- •18.4. Притирка.
- •18,5. Хонингование.
- •18.6. Суперфиниш
- •4.2.Маркировка сталей.
18.2. Полирование.
Полирование заготовок применяют для уменьшения шероховатости их поверхностей. С помощью этого метода можно получить либо высокую точность и зеркальный блеск ответственных частей деталей (дорожки качения подшипников), либо отделку поверхности для декоративных целей (облицовочные части автомобилей). Обработку
Рис. 79. Схема полирования поверхностей
производят полировальными пастами или абразивными зернами, смешанными со смазкой. Эти материалы наносят на быстровращающиеся эластичные круги или колеблющиеся щетки (рис. 16.1, а). Заготовка 1 подводится к носителю 2 пасты или абразива. Носитель перемещается так, чтобы поверхность во всех своих частях подвергалась обработке. При полировании фасонных поверхностей, как правило, заготовки перемещают вручную. Для полирования плоских, цилиндрических и конических поверхностей могут быть использованы полировальные станки.
Полировальные круги изготовляют из войлока, фетра, кожи, капрона, спрессованной ткани и других материалов. В качестве абразивного материала при полировании заготовок из стали применяют порошки из электрокорунда в оксида железа, при полировании заготовок из чугуна — из карбида кремния и оксида железа, а при полировании заготовок из алюминия и медных сплавов — из оксида хрома. Порошок смешивают со смазочным
18.3. Абразивно-жидкостная отделка.
Отделка объемно-криволинейных, фасонных поверхностей обычными методами связана с использованием станков со сложными кинематическими схемами и дорогого режущего инструмента. Метод абразивно-жидкостной отделки позволяет решить задачу сравнительно просто. На обрабатываемую поверхность, имеющую следы предшествующей обработки, подается струя антикоррозионной жидкости с взвешенными частицами абразивного порошка (рис. 80 ). Водно-абразивная суспензия перемещается под давлением с большой скоростью. Частицы абразива ударяются о поверхность заготовки и сглаживают микронеровности, создавая эффект полирования. Интенсивность съема материала обрабатываемой заготовки регулируют, изменяя зернистость порошка, давление струи и угол атаки. Изменяя скорость полета и размер абразивных свободных зерен, можно также увеличить или уменьшить степень пластического деформирования и шероховатость
Рис. 80. Схема абразивно-жидкостной отделки,
18.4. Притирка.
Поверхности деталей машин, обработанные на металлорежущих станках, всегда имеют отклонения от правильных геометрических форм и заданных размеров. Эти отклонения могут быть весьма малыми. Волнистость, отклонения от плоскостности, цилиндричности и другие отклонения формы, возникающие после обработки и не видимые невооруженным глазом, могут быть уменьшены помощью притирки (доводки). Этим методом можно получить наименьшее отклонение размеров и малый параметр шероховатости поверхности.
Процесс осуществляется с помощью притиров, которые должны иметь соответствующую геометрическую форму. На притир наносят притирочную пасту или мелкий абразивный порошок со связующей жидкостью. Материал притиров должен быть, как правило, мягче материала обрабатываемой заготовки. Паста или порошок (рис. 81, а) внедряется в поверхность притира 2 и удерживается ею, но так, что при движении й относительно заготовки 1 каждое абразивное зерно может снимать весьма малую стружку. Притир можно рассматривать как очень точный абразивный инструмент, зерна которого одновременно производят обработку всей поверхности заготовки или ее части.
Притир или заготовка должны совершать движения в разных направлениях. Наименьшие отклонения размеров и параметр шероховатости достигаются в результате притирки, в ходе которой траектории движения каждого зерна не повторяются. Микронеровности сглаживаются при химико-механическом воздействии на поверхность заготовки.