Тема 11. Затраты на управление качеством.

87. Классификация затрат на обеспечение качества впервые была разработана:

1. Шухартом и Джураном;

2. Демингом и Исикавой;

3. Джураном и Фейгенбаумом;

4. Шухартом и Фейгенбаумом;

5. Демингом и Фейгенбаумом;

6. Джураном и Исикавой.

88. Японский подход к классификации затрат на качество делит затраты:

1. На 2 категории;

2. На 3 категории;

3. На 4 категории;

4. На 5 категорий;

5. На 6 категорий;

6. Деление на категории не осуществляется.

89. Затраты на предупредительные мероприятия не включают:

1. Управление процессами;

2. Планирование качества другими подразделениями;

3. Обеспечение качества поставок;

4. Проверки и испытания поставляемых материалов;  

5. Аудит системы качества;

6. Обучение вопросам качества.

90. Примером внешних нематериальных потерь является:

1. Повторное предоставление услуги;

2. Вторичная обработка;

3. Снижение производительности труда;

4. Брак;

5. Сокращение объема сбыта;

6. Затраты на обучение персонала.

91. Современный подход к управлению затратами на качество предполагает:

1. Ориентацию на оптимальный уровень дефектности;

2. Ориентацию на снижение затрат на профилактику дефектов;

3. Ориентацию на увеличение затрат на оценку качества;

4. Ориентацию на увеличение затрат в связи с внутренними отказами;

5. Ориентацию на увеличение затрат в связи с внешними отказами;

6. Ориентацию на нулевой уровень дефектности.

Тема 12. Современные методы управления качеством

92.Первым ключевым элементом QFD является:

1. Уточнение требований потребителя;

2. Установление рейтинга важности требований;

3. Выбор цели;

4. Выявление тесноты связи между соответствующими требованиями и характеристиками;

5. Перевод требований потребителя в общие характеристики продукта;

6. Составление корреляционной матрицы.

93. Третьим ключевым элементом QFD является:

1. Уточнение требований потребителя;

2. Установление рейтинга важности требований;

3. Выбор цели;

4. Выявление тесноты связи между соответствующими требованиями и характеристиками;

5. Перевод требований потребителя в общие характеристики продукта;

6. Составление корреляционной матрицы.

94. Сильная корреляция в модели QFD обозначается цифрой:

1. 3;

2. 6;

3. 9;

4. 12;

5. 15;

6. 18.

95. Верхняя часть «Дома Качества» содержит:

1. Требования потребителя;

2. Матрицу связей;

3. Техническую важность и трудоемкость;

4. Оценку конкурентов;

5. Корреляционную матрицу;

6. Цели.

96. Метод «Шесть сигм» предполагает достижение результата 3,4 дефекта на:

1. Десять событий;

2. Сто событий;

3. Тысячу событий;

4. Десять тысяч событий;

5. Сто тысяч событий;

6. Миллион событий.

97. Среднестатистическая компания достигает результата качества на уровне:

1) 1 сигмы;

2) 2 сигм;

3) 3 сигм;

4) 4 сигм;

5) 5 сигм;

6) 6 сигм.

98. «Зеленые пояса» в методе «Шесть сигм» - это:

1. Лидеры конкретных проектов, возглавляющие соответствующие команды;

2. Временные рабочие;

3. Лица, прошедшие обучение и тренинг по специальной программе;

4. Лица, обладающие наивысшими техническими и организационными навыками;

5. Владельцы процессов, которые помогают инициативе "шесть сигм";

6. Высшие руководители.

99. Цикл «Plan — Do — Check — Аct» применяется на следующем этапе бенчмаркинга:

1. Определение предмета эталонного сопоставления;

2. Поиск эталонной компании и выбор формы эталонного сопоставления;

3. Сбор информации;

4. Анализ информации, определение ограничений по реализации проекта и разработка плана внедрения;

5. Внедрение полученного опыта в деятельность организации;

6. Повторная самооценка и анализ улучшений.

100. Согласно системе «20 ключей», компания оценивает собственную организацию по:

1) 5-балльной системе;

2) 10-балльной системе;

3) 20-балльной системе;

4) 30-балльной системе;

5) 50-балльной системе;

6) 100-балльной системе.