- •Введение
- •Раздел I. Основы авторемонтного производства
- •Глава 1. Общие положения по ремонту автомобилей
- •1.1. Старение автомобилей и их составных частей
- •1.2. Надежность автомобилей и их составных частей
- •1.3. Система ремонта автомобилей
- •1.4. Производственный, технологический процессы и их элементы
- •Глава 2. Основы организации капитального ремонта автомобилей
- •2.1. Порядок направления и приемки автомобилей и их составных частей в ремонт
- •2.2. Типы авторемонтных предприятий
- •2.3. Основы организации производственного процесса на авторемонтном предприятии
- •2.4. Основы организации рабочих мест
- •2.5. Схемы технологических процессов капитального ремонта автомобилей и их составных частей
- •2.6. Схема технологического процесса централизованного ремонта по техническому состоянию
- •Раздел II. Технология капитального ремонта автомобилей
- •Глава 3. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их наружная мойка
- •3.1. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их хранение
- •3.2. Наружная мойка автомобиля и агрегатов
- •Глава 4. Разборка автомобилей и агрегатов
- •4.1. Организация разборочных работ
- •4.2. Особенности разборки резьбовых соединений
- •4.3. Разборка соединений с натягом
- •4.4. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ
- •Глава 5. Мойка и очистка деталей
- •5.1. Особенности и характер загрязнений транспортных средств
- •5.2. Механизм действия моющих средств
- •5.3. Моющие средства
- •5.4. Очистка деталей от продуктов преобразования тсм, накипи и лакокрасочных покрытий
- •5.5. Установки для мойки и очистки
- •5.6. Технологический процесс моечно-очистных работ
- •5.8. Очистка сточных вод
- •Глава 6. Оценка технического состояния составных частей автомобилей
- •6.1. Виды дефектов и их характеристика
- •6.2. Дефектация деталей
- •6.3. Диагностирование составных частей двигателей
- •Глава 7. Комплектование деталей и сборка агрегатов
- •7.1. Комплектование деталей
- •7.2. Методы обеспечения точности сборки
- •7.3. Виды сборки
- •7.4. Виды соединений и технология их сборки
- •7.5. Контроль качества сборки
- •7.6. Балансировка деталей и сборочных единиц
- •7.7. Технологические процессы сборки составных частей автомобилей
- •7.8. Механизация и автоматизация процессов сборки
- •Глава 8. Приработка и испытание составных частей автомобилей
- •8.1. Задачи и классификация испытаний
- •8.2. Испытания отремонтированных деталей
- •8.3. Испытания отремонтированных агрегатов
- •Глава 9. Общая сборка, испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •9.1. Организация сборки автомобилей
- •9.2. Механизация сборочных работ
- •9.3. Испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •Раздел III. Способы восстановления деталей
- •Глава 10. Классификация способов восстановления деталей
- •Глава 11. Восстановление деталей слесарно-механической обработкой
- •11.1. Обработка деталей под ремонтный размер
- •11.2. Постановка дополнительной ремонтной детали
- •11.3. Заделка трещин в корпусных деталях фигурными вставками
- •11.4. Восстановление резьбовых поверхностей спиральными вставками
- •11.5. Восстановление посадочных отверстий свертными втулками
- •Глава 12. Восстановление деталей способом пластического деформирования
- •12.1. Сущность процесса
- •12.2. Восстановление размеров изношенных поверхностей деталей методами пластического деформирования
- •12.3. Восстановление формы деталей
- •12.4. Восстановление механических свойств деталей поверхностным пластическим деформированием
- •Глава 13. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •13.1. Общие сведения
- •13.2. Сварка и наплавка
- •13.3.Техника безопасности при выполнении сварочно-наплавочных работ
- •Глава 14. Газотермическое напыление
- •14.1 Физика и сущность процесса
- •14.2. Газоэлектрические методы напыления
- •14.3. Газопламенное напыление
- •14.4. Детонационное напыление
- •14.5. Материалы для напыления
- •14.6. Свойства газотермических покрытий
- •14.7. Техника безопасности при выполнении газотермических работ
- •Глава 15. Восстановление деталей пайкой
- •15.1. Общие сведения
- •15.2. Технологические процессы паяния и лужения
- •15.3. Припои и флюсы
- •15.4. Техника безопасности при выполнении паяльных работ
- •Глава 16. Электрохимические способы восстановления деталей
- •16.1. Технологический процесс электролитического осаждения металлов
- •Технологические режимы электролиза
- •16.2. Хромирование
- •16.3. Железнеиие
- •16.4. Защитно-декоративные покрытия
- •16.5. Оборудование для нанесения покрытий. Автоматизация процесса нанесения покрытий
- •16.6. Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 17. Применение лакокрасочных покрытий в авторемонтном производстве
- •17.1. Назначение лакокрасочных покрытий
- •17.2. Лакокрасочные материалы и их характеристика, оборудование и инструмент
- •Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий
- •17.4, Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 18. Восстановление деталей с применением синтетических материалов
- •18.1. Общие сведения
- •18.2. Характеристика и области применения синтетических материалов
- •18.3 Технологии использования синтетических материалов
- •18.4. Нанесение полимеров
- •18.5. Нанесение покрытий и изготовление деталей литьем под давлением
- •18.6. Нанесение покрытий и изготовление деталей прессованием
- •18.7. Техника безопасности работы с синтетическими материалами
- •Раздел IV. Технология восстановления деталей и ремонт узлов и приборов
- •Глава 19. Общие сведения
- •Глава 20. Проектирование технологических процессов
- •20.1. Исходные данные
- •20.2. Структура технологического процесса восстановления деталей
- •20.3. Выбор технологических баз
- •20.4. Анализ дефектов детали и оформление ремонтных чертежей
- •20.5. Выбор способов устранения дефектов
- •20.6. Последовательность выполнения операций
- •20.7. Технологическая документация на восстановление детали
- •20.8. Особенности учета затрат на ремонт
- •Комплектность документов на технологический процесс восстановления деталей
- •Затраты, включаемые в калькуляционные группы расходов на восстановление деталей
- •Значение коэффициентов в формуле 20.8
- •20.9. Разработка технологических процессов сборки
- •Глава 21. Восстановление деталей
- •21.1. Класс деталей «корпусные»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса ремонта корпусных деталей
- •Диаметр сверла и экстрактора для удаления обломанных частей болтов, шпилек
- •21.2. Класс деталей «круглые стержни»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни»
- •Режимы шлифования
- •Поперечная подача круга, м/м
- •21.3. Класс деталей «полые цилиндры»
- •Глава 22. Ремонт узлов и приборов систем питания
- •22. 1. Ремонт топливных баков и топливопроводов
- •22.2. Ремонт топливного и топливоподкачивающего насосов
- •22.3. Ремонт топливного насоса высокого давления и форсунок
- •Глава 23. Ремонт приборов электрооборудования
- •23.1. Ремонт генераторов
- •23.2. Ремонт стартеров
- •23.3. Ремонт распределителей
- •Глава 24. Ремонт автомобильных шин
- •24.1. Причины возникновения дефектов в шинах и их устранение
- •24.2. Ремонт покрышек с местным повреждением
- •24.3. Технология восстановительного ремонта покрышек
- •24.4. Технология ремонта камер
- •24.5. Гарантийные обязательства
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших ремонт местных повреждений, тыс. Км
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших восстановление методом наложения протектора, тыс. Км
- •Глава 25. Ремонт кузовов и кабин
- •25.1. Дефекты кузовов и кабин
- •25.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин
- •25.3 Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин
- •25.4. Ремонт неметаллических деталей кузовов
- •25.5. Сборка и контроль кузовов и кабин
- •Глава 26. Качество ремонта автомобилей
- •26.1. Общие положения
- •26.2. Оценка качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.3. Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.4. Сертификация услуг по ремонту автомобилей
- •Возможные схемы сертификации продукции
- •Возможные схемы сертификации услуг
- •Раздел V. Основы конструирования технологической оснастки
- •Глава 27. Классификация приспособлений
- •Классификация приспособлений
- •Глава 28. Приводы
- •Расчет параметров пневмоцилиндра (гидроцилиндра). Исходные данные: q или d, t или V, l, р
- •Глава 29. Методика конструирования технологической оснастки
- •Раздел VI. Техническое нормирование труда на авторемонтных предприятиях
- •Глава 30. Методы технического нормирования труда
- •Условные обозначения групп и категорий затрат времени
- •Глава 31. Техническое нормирование станочных работ
- •31.1. Общие положения
- •Машинное время за один переход определяется по формуле
- •31.2. Расчет основного (машинного) времени
- •Глава 32. Техническое нормирование ремонтных работ
- •32.1. Нормирование разборочно-сборочных работ
- •32.2. Нормирование операций контроля
- •32.3. Нормирование слесарных работ
- •32.4. Нормирование работ, связанных с обработкой металлов давлением
- •Раздел VII. Основы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 33. Стадии и этапы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 34. Технологический расчет основных цехов и участков ремонтного предприятия
- •34.1. Производственный состав ремонтного предприятия
- •34.2. Режим работы и годовые фонды времени предприятия
- •34.3. Способы расчета годовых объемов работ ремонтных Предприятий
- •34.4. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений
- •Глава 35. Размещение производства и оборудования
- •35.1. Генеральный план авторемонтного предприятия
- •35.2. Компоновочный план производственного корпуса
- •35.3. Противопожарные, санитарные и экологические требования к компоновочному плану производственного корпуса
- •35.4. Расчет числа единиц оборудования на производственном участке
- •35.5. Разработка плана расстановки технологического оборудования на производственном участке (планировка участка)
- •35.6. Проектирование разборочно-моечного участка
- •35.7. Проектирование сборочного участка
- •35.8. Проектирование участка испытания, доукомплектования и доводки двигателей
- •35.9. Проектирование слесарно-механического участка
- •35.10. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей
- •35.11. Проектирование сварочно-наплавочного участка
- •35.12. Проектирование кузнечного участка
- •35.13. Проектирование термического участка
- •35.14. Проектирование гальванического участка
Раздел IV. Технология восстановления деталей и ремонт узлов и приборов
Глава 19. Общие сведения
Технологическое проектирование является основным звеном технологической подготовки производства (ЕСТПП), согласно которой предусмотрено три вида технологических процессов: единичный; типовой; групповой.
Единичный технологический процесс разрабатывается для ремонта изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства.
Типовой технологический процесс разрабатывается для ремонта группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками, и характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций. Типизация направлена на устранение многообразия технологических процессов и базируется на классификации, т. е. в разделении объектов ремонта по конструктивно-технологическим признакам на группы, для которых возможна разработка общих технологических процессов или операций.
Групповой технологический процесс разрабатывается для ремонта группы изделий, обладающих различной конфигурацией, но общими технологическими признаками, в конкретных условиях производства на специализированнных рабочих местах с целью применения методов и средств крупносерийного и массового производства в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства. При построении групповых процессов за базовую берут Деталь, называемую комплексной, под которой понимается реальная или условная (искусственно созданная) деталь, содержащая в своей конструкции все основные элементы, характерные Для деталей данной группы, и являющаяся ее конструктивно-технологическим представителем.
Типовое и групповое проектирование основано на принципах технологической унификации. Все детали по общности технологических задач, вытекающих из их конструктивных признаков, разбиты на классы, подклассы, группы и подгруппы.
На основании классификации деталей для каждого класса выполняется проектирование типового технологического процесса, Имеющего принципиально общий маршрут и содержание опера-Чий, типовые схемы базирования и конструкцию оснастки. На базе этого составляются технологические процессы на конкретные детали данного класса, пользуясь типовым технологическим процессом. Технологическая унификация осуществляется по общности элементов обрабатываемых деталей, их конфигурации и размеров, по требуемой точности и качеству их поверхностей. Принцип унификации распространяется также на общность применяемого оборудования, методов восстановления и установки деталей и типов приспособлений при выполнении основных операций.
При использовании типовых и групповых технологических процессов их доработка в конкретных условиях отличается сравнительной простотой. Выполняется корректировка переменных размеров детали, меняющихся внутри одного типа, уточняются типоразмеры оборудования, инструмент, шифры приспособлений, определяются режимы резания и нормы времени. Из группового технологического процесса исключаются избыточные операции и переходы, необходимые для обработки комплексной детали, но не нужные для данной детали группы.
Проектирование типовых и групповых технологических процессов способствует сокращению сроков и стоимости технологической подготовки производства. Типовые и групповые методы заложены в основу ЕСТПП и способствуют созданию системы автоматизированного проектирования (САПР) технологических процессов.
Методика проектирования единичных технологических процессов разработана для условий неавтоматизированного проектирования и включает ряд задач, для решения которых технолог использует свою интуицию и накопленный опыт. Задачи проектирования решаются на основе расчетов, выполняемых неавтоматизированно или с использованием ЭВМ.
Выбор метода проектирования технологических процессов/ определяется конкретными условиями производства. Характер ремонтного производства определяет не только метод проектирования типовой, групповой или единичной технологии, но и глубину технологических разработок, а также способ их выполнения — неавтоматизированно или автоматизированно.
Так в условиях единичного и мелкосерийного производства при неавтоматизированном проектировании подробные разработки единичных технологических процессов выполняются на крупные детали. Для средних и мелких деталей такие разработки экономически нецелесообразны и трудновыполнимы из-за большого разнообразия деталей и ограниченного числа технологов. Технология выполнения операций и переходов определяется квалификацией рабочих и опытом, накопленным каждым предприятием.
В серийном производстве основными методами проектирования технологических процессов являются типовой и групповой. На детали оригинальных конструкций проектируется единичная технология, преимущественно операционная.
Автоматизация проектирования позволяет улучшить технологическую подготовку производства; совершенствовать сами методы технологического проектирования; осуществлять многовариантный поиск оптимальных условий выполнения технологических операций и переходов.
Целью технологического проектирования является обеспечение качественных показателей изделия в целом. Таким образом, одной до первых задач системы проектирования технологических процессов является перевод предписанных техническими условиями качественных показателей изделия в количественные нормы его точности.
Различные методы проектирования технологических процессов (типовые, групповые и единичные) и способы их выполнения (неавтоматизированные или автоматизированные) имеют единую основу — разрабатываемый технологический процесс ремонта изделий является функцией технических характеристик изделий, количественно выражаемых через технические показатели его точности, и производственных условий, в которых этот процесс должен осуществляться.
Не способ проектирования, а технические характеристики изделия — его дефекты, размеры, конфигурация и показатели точности, а также конкретные условия ремонтного производства прежде всего определяют решение основных задач проектирования технологического процесса. Метод и способ проектирования определяют лишь глубину технологических проработок.
Способы проектирования технологического процесса — неавтоматизированный и автоматизированный — имеют определенные специфические подходы к решению этой задач. Так, при неавтоматизированном проектировании многие его этапы, связанные с анализом технических условий и показателей точности изделия, выбором способа восстановления поверхностей и базирования, формированием отдельных операций, их последовательности решаются на основании интуиции и опыта технолога. При их решении используют нормативные и справочные рекомендации, типовые решения, а также выполняют некоторые расчеты. Проектирование осуществляют от решения общих задач к частным, при этом некоторые задачи в зависимости от метода проектирования, определяющего глубину проработки, не рассматривают.
При автоматизированном проектировании проще решаются задачи, существо которых может быть формализовано. Эти задачи в большинстве своем отражают частные вопросы проектирования технологических процессов. Поэтому в САПР проектирование ведут от решения частных вопросов к общим.
В ремонтном производстве распространены следующие формы организации технологических процессов восстановления деталей:
подефектная технология — технологический процесс разрабатывается на каждый дефект;
маршрутная технология — технологический процесс разрабатывается на комплекс дефектов определенного сочетания, возникающих на деталях данного наименования;
групповая технология — технологический процесс разрабатывается на группу однотипных деталей определенного класса, в соответствии с типизацией технологических процессов.
При подефектной технологии комплектование деталей происходит только по наименованию, без учета их одноименности и имеющихся дефектов.
Запуск в производство больших партий деталей и применение специализированного оборудования, приспособлений и инструмента становится нерациональным. Прохождение деталей по цехам и участкам усложняется, а продолжительность цикла восстановления значительно увеличивается во времени. Эти недостатки стали тормозом на пути дальнейшего развития подефектной технологии.
При маршрутной технологии, предложенной проф. К. Т. Кошкиным, разрабатывается технологический процесс на устранение определенного сочетания дефектов. Маршрутная технология имеет наиболее выгодную последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем маршруте прохождения деталей по цехам и участкам.
Возрастают значение и роль способа восстановления деталей, так как содержание маршрута определяется именно способом восстановления деталей. Так как детали имеют разнообразные дефекты, устраняемые различными способами, то сочетание дефектов не может быть охвачено одним маршрутом, с одним технологическим процессом. Очевидно, для каждого сочетания дефектов — каждого маршрута — необходим свой технологический процесс.
Номер маршрута устанавливается на участке дефектации. Количество маршрутов должно быть минимальным. Большое количество маршрутов затрудняет планирование и учет производства, усложняет технологическую документацию, требует увеличения складских помещений. Поэтому применение маршрутной технологии целесообразно при централизованном восстановлении деталей и в крупных специализированных предприятиях.
При групповой технологии технологический процесс разрабатывается для групп деталей, устранение дефектов которых производится одними и теми же способами с последующей механической обработкой, проводимой на однотипном оборудовании.
В качестве представителя (эталона) деталей данной группы выбирается наиболее характерная деталь, характеристики и дефекты которой наиболее полно отражают эту совокупность деталей. Групповая технология основывается на классификации деталей, которая должна учитывать: геометрическую форму; материал и термическую обработку; износы и другие дефекты; условия работы.
Групповая технология в ремонтном производстве отличается от групповой технологии в машиностроении, разработанной проф. С. П. Митрофановым, своими особенностями, связанными со способами восстановления деталей. При групповой технологии возможно широкое использование групповых приспособлений и настройка оборудования для восстановления групп деталей, а также станков для последующей механической обработки.
Все это сокращает номенклатуру и количество необходимой оснастки и снижает трудовые затраты за счет сокращения вспомогательного и подготовительно-заключительного времени по каждой партии различных групп деталей.