4.5.2.11. Расчет баланса серы

Баланс составляется аналогично балансу железа. Расчет баланса серы приведен ниже.

Приход серы.

Железная руда:

3283,4*0,163/100*32/80=2,13 кг/т железа проката,

где 3283,4 – количество добываемой руды, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.4);

0,163 – содержание SO₃ в железной руде, % масс. (см. табл. 4.8);

32/80 – доля серы в оксиде SO₃.

Металлолом и ферросплавы:

5,1*0,02/100+13,6*0,03/100+20*0,04/100+240,5*0,015/100=0,05 кг/т Fe проката,

где 5,1 – удельный расход ферросилиция в ККЦ, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.2.2);

0,02 – содержание серы в ферросилиции, % масс. (см. табл. 4.9);

13,6 – удельный расход ферромарганца в ККЦ, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.2.2);

0,03 – содержание серы в ферромарганце, % масс. (см. табл. 4.9);

20,0 – удельный расход феррохрома в ККЦ, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.2.2);

0,04 – содержание серы в феррохроме, % масс. (см. табл. 4.9)

240,5 – количество лома «со стороны», кг/т железа проката (см. 4.5.2.2.2)

0,015 – содержание серы в ломе (принято по аналогии с маркой производимого проката – см. 4.5.2.1).

Известняк:

(155,8+108,5)*0,05/100*32/80=0,05 кг/т железа проката,

где (155,8+108,5) – расход известняка на аглодоменное производство и производство извести для ККЦ, кг/т железа проката (см. 4.5.2.3.2 и 4.5.2.2.3);

0,05 – содержание SO₃ в исходном известняке, % масс. (см. табл. 4.8);

32/80 – доля серы в оксиде SO₃.

Уголь коксующийся:

754,9*0,66/100=5,02 кг/т железа проката,

где 754,9 – количество коксующегося угля для производства требуемого количества кокса, кг/т железа проката (см. 4.5.2.5);

0,66 – содержание серы в коксующемся угле, % масс. (см. табл. 4.19).

Уголь энергетический:

180,0*0,66/100=1,18 кг/т железа проката,

где 180,0 – количество энергетического угля для производства недостающего количества электроэнергии, кг/т железа проката (см. 4.5.2.6 и табл. 4.21);

0,66 – содержание серы в энергетическом угле, % масс. (принято по аналогии с содержанием серы в коксующемся угле).

Дизельное топливо:

кг/т Fe проката,

где (1197,2+651,3+153,4) – количество перевозимых материалов (железная руда, коксующийся уголь, энергетический уголь соответственно), кг/т проката (см. 4.5.2.4 и 4.5.2.7);

3 – расход дизельного топлива на перевозку 1 т груза на расстояние 1000 км (см. табл. П 2.9);

1,5 – содержание серы в дизельном топливе, % масс. (см. табл. П 2.9).

Расход серы.

1) выбросы в атмосферу в составе газов.

- газ АГП:

(60*0,68/100+155,8*0,05/100*32/80)*1283,8/1000+1149,3*0,011/100*32/80=0,40 кг/т Fe проката,

где 60 – удельный расход коксовой мелочи на агломерацию, кг/т агломерата (см. табл. П 2.5);

0,68 – содержание серы в коксовой мелочи, % масс. (см. табл. 4.19);

155,8 – удельный расход известняка на агломерацию, кг/т агломерата (см. 4.5.2.3.2);

0,05 – содержание SO₃ в известняке, % масс. (см. табл. 4.8);

1283,8 – количество агломерата, кг/т железа проката (см. 4.5.2.3.3);

1149,3 – расход железорудного концентрата, кг/т железа проката (см. 4.5.2.4);

0,011 – содержание SO₃ в железорудном концентрате, % масс. (см. табл. 4.12);

32/80 – массовая доля серы в оксиде SO₃.

- конвертерный газ:

(0,020*859,8/100+0,05+54,89*0,09/100*1146,5/1000*32/80)*10/100=0,02 кг/т железа проката,

где 0,020 – содержание серы в чугуне, % масс. (см. табл. 4.15);

859,8 – количество чугуна, кг/т железа проката (см. 4.5.2.2.5);

0,05 – количество серы, приходящее с ферросплавами и металлоломом, кг/т железа проката (см. 4.5.2.11);

54,89 – удельный расход извести в ККЦ, кг/т жидкой стали (см. 4.5.2.2.3);

0,09 – содержание SO3 в извести, % масс. (см. 4.5.2.2.3);

1146,5 – количество жидкой стали, кг/т железа проката (см. 4.5.2.2.1);

32/80 – доля серы в оксиде SO3;

10 – степень перехода серы в газ в условиях ККЦ, % масс. (см. табл. П 2.3).

- продукты горения ТЭС, отопления коксовых печей, доменных воздухонагревателей:

151,1*0,75/100+(1283,8*0,012/100*32/80+414,0*0,68/100)*10/100=1,42 кг/т железа проката,

где 151,1 – расход концентрата энергетического угля на ТЭС, кг/т железа проката (см. 4.5.2.6);

0,75 – содержание серы в концентрате энергетического угля, % масс. (см. табл. 4.19);

1283,8 – количество агломерата, кг/т железа проката (см. 4.5.2.3.3);

0,012 – количество SO3 в агломерате, % масс. (см. 4.5.2.3.2);

32/80 доля серы в оксиде SO3;

414,0 – расход кокса в ДЦ, кг/т железа проката (см. 4.5.2.3.3);

0,68 – содержание серы в коксе, % масс. (см. табл. П 2.4);

10 – степень перехода серы в газ в условиях доменной печи, % масс. (см. табл. П 2.4).

Итого по пункту 1 – 1,84 кг/т железа проката.

2) выбросы в виде пыли.

47,9*0,011/100*32/80+9,6*0,75/100+2,3*0,75/100+5*1197,2/1000*0,011*32/80+5*1283,8/1000*0,012*32/80+2*859,8/1000*0,012*32/80+5*(151,1+651,3)/1000*0,75/100+2*(108,5+155,8)/1000*0,05/100*32/80=0,25 кг/т Fe проката,

где 47,9 – потери железорудного концентрата при транспортировке, кг/т железа проката (см. 4.5.2.4);

0,011 – содержание SO₃ в концентрате, % масс. (см. табл. 4.12);

32/80 – доля серы в оксиде SO₃;

9,6 – потери концентрата коксующихся углей при транспортировке, кг/т железа проката (см. 4.5.2.7);

0,75 – содержание серы в концентрате коксующегося угля, % масс. (см. табл. 4.19);

2,3 – потери концентрата энергетических углей при транспортировке, кг/т железа проката (см. 4.5.2.7);

0,75 – содержание серы в концентрате энергетических углей, % масс. (принято по аналогии с концентратом коксующихся углей – см. табл. 4.19);

5 – выбросы пыли в условиях ГОК, кг/т железорудного концентрата (см. табл. П 2.10);

1197,2 – количество железорудного концентрата, кг/т железа проката (см. 4.5.2.4);

5 – выбросы пыли АГП кг/т агломерата (см. табл. П 2.10);

1283,8 – количество агломерата, кг/т железа чугуна (см. 4.5.2.3.3);

0,012 – содержание SO3 в агломерате, % масс. (см. 4.5.2.3.2);

2 – выбросы пыли ДЦ, кг/т чугуна (см. табл. П 2.4);

859,8 – количество чугуна, кг/т железа проката (см. 4.5.2.2.5);

5 – выбросы пыли при обогащении углей, кг/т угольного концентрата (см. табл. П 2.8);

(151,1+651,3) – количество концентрата энергетического и коксующегося углей, кг/т железа проката (см. 4.5.2.5 и 4.5.2.6);

2 – выбросы пыли ИОЦ, кг/т известняка (см. табл. П 2.12);

(108,5+155,8) – количество известняка для производства извести и аглодоменного производства, кг/т железа проката;

0,05 – содержание SO₃ в известняке, % масс. (см. табл. 4.8).

3) переходит в техногенные грунты.

- хвосты обогащения руды:

10*173,2*1197,2/1000*0,25/100*32/80=2,07 кг/т железа проката,

где 173,2 – количество хвостов, кг/100 кг железорудного концентрата (см. 4.5.2.3.1);

1197,2 -количество получаемого концентрата, кг/т железа проката (см. 4.5.2.4);

0,25 – содержание SO₃ в хвостах обогащения железной руды, % масс. (см. табл. 4.12);

32/80 – доля серы в оксиде SO₃.

- хвосты обогащения угля:

(180,0-151,1+754,9-651,3)*0,13/100=0,17 кг/т железа проката,

где (180,0-151,1+754,9-651,3) – количество хвостов углеобогащения, кг/т железа проката (см. 4.5.2.5);

0,13 – содержание серы в хвостах углеобогащения, % масс. (см. табл. 4.19);

4) переходит в попутную продукцию.

- попутная продукция КХП:

кг/т Fe проката,

где 150,6 – количество попутной продукции КХП, кг/т проката (см. 4.5.2.5);

0,98 – содержание серы в попутной продукции КХП (см. расчет количества и состава компонентов при обогащении углей и коксовании), % масс. (см. табл. 4.19).

- доменный шлак:

(1283,8*0,012/100*32/80+414,0*0,68/100)*85/100=2,45 кг/т железа проката,

где 1283,8 – расход агломерата в ДЦ, кг/т железа проката (см. 4.5.2.3.3);

0,012 – содержание SO₃ в агломерате, % масс. (см. 4.5.2.3.2);

32/80 – доля серы в оксиде SO₃;

414,0 – расход кокса в ДЦ, кг/т железа проката (см. 4.5.2.3.3);

0,68 – содержание серы в коксе, % масс. (см. табл. 4.19).

- конвертерный шлак:

(0,020*859,8/100+0,05+54,89*0,09/100*1146,5/1000*32/80)*50/100=0,09 кг/т железа проката,

где 0,020 – содержание серы в чугуне, % масс. (см. табл. 4.15);

859,8 – количество чугуна, кг/т железа проката (см. 4.5.2.2.5);

0,05 – количество серы, приходящее с ферросплавами и металлоломом, кг/т железа проката (см. 4.5.2.11);

54,89 – удельный расход извести в ККЦ, кг/т жидкой стали (см. 4.5.2.2.3);

0,09 – содержание SO₃ в извести, % масс. (см. 4.5.2.2.3);

1146,5 – количество жидкой стали, кг/т железа проката (см. 4.5.2.2.1);

32/80 – доля железа в оксиде SO₃;

50 – степень перехода серы в шлак в условиях ККЦ, % масс. (см. табл. П 2.3).

Итого по пункту 4 – 4,01 кг/т железа проката.

5) попадает в готовую продукцию (прокат).

1030,6*0,015/100=0,15 кг/т железа проката,

где 1030,6 – количество производимого проката, кг/т железа проката (см. 4.5.2.1);

0,015 – содержание серы в прокате, масс. (см. 4.5.2.1);

Результаты расчета приведены в табл. 4.23.

Таблица 4.23.

Баланс серы для технологической схемы "агломерат - чугун - конвертерная сталь"

Приход			Расход
Статья	кг/т Fe пр.	%	Статья	кг/т Fe пр.	%
Руда	2,13	25,4	1)Выбросы в атмосферу в составе газов,	1,84	21,5
Металлолом и Ферросплавы	0,05	0,6	в т.ч. с аглогазом	0,40
Известняк	0,05	0,6	с конвертерным газом	0,02
Уголь коксующийся	5,02	59,8	с газами ТЭС, отопления коксовых печей и доменных воздухонагревателей	1,42
Уголь энергетический	1,18	12,6	2)Выбросы в виде пыли	0,25	3,0
Дизельное топливо	0,09	1,1	3)Переходит в техногенные грунты,	2,28	26,7
			в т.ч. с хвостами обогащения руды	2,07
			с хвостами обогащения угля	0,17
			4)Переходит в попутную продукцию,	4,01	47,0
			в т.ч. КХП	1,47
			доменный шлак	2,45
			конвертерный шлак	0,09
			5)Попадает в готовую продукцию (прокат)	0,15	1,8
Всего	8,53	100,0	Всего	8,53	100,0