4.2.2. Расчет расхода смолы сбс-1 и спирта

В производстве древеснослоистых пластиков марок ДСП-А, ДСП-Б и ДСП-В, а также бакелизированной фанеры ФБС используют однокомпонентную спирторастворимую смолу СБС-1.

Расход спирторастворимой фенолоформальдегидной смолы (бакелитового лака) можно расчитывать на тонну пластика или на 1 м³ продукции.

Расход смолы на одну тонну готовой продукции, кг/т, определяют по формуле

Q_b = . (4.30)

где Q_b – расход бакелитового лака на 1000 кг пластика, кг; q – содержание сухой смолы в пластике: q = 18...21 %; K_p – коэффициент технологических потерь при пропитке, обрезке: K_p = 1,139; K  содержание нелетучих веществ: К = 50...55 %.

Расход смолы на 1 м³ древеснослоистого пластика при его плотности 1300 кг/м³ рассчитывают по выражению

Q_b = , (4.31)

В производстве пластиков применяют лущеный шпон толщиной 0,55...0,75 мм. В производстве текстильного машиностроения используют пластик из шпона толщиной 1,15 мм. Лущеный шпон пропитывают в ваннах и контейнерах растворами смолы СБС-1 с содержанием сухого остатка 30...36 %. Для снижения концентрации смолы до заданного предела ее растворяют этиловым спиртом.

Расход этилового спирта можно определить по формуле

, (4.32)

где Q_c – расход этилового спирта, л; Q_b – расход бакелитового лака, кг; К_с – коэффициент потерь спирта: К_с = 1,05; K – содержание нелетучих веществ в смоле, %; C_p – заданная концентрация пропиточного раствора: C_p = 30...36 %; J  плотность спирта при температуре 20 ºС и заданной концентрации: J = 0,8033 кг/л при концентрации спирта 96,8 %; J = 0,8117 кг/л при концентрации 93,9 %.

После пропитки смолой шпон сушат в конвейерных сушилках типа НИИФСТ-4 или НИИФСТ-Ш [14].

Пример. Определить расход смолы СБС-1, этилового спирта на 1 м³ древеснослоистого пластика марки ДСП-Вм. Плотность пластика равна 1300 кг/м³. Содержание нелетучих веществ в смоле К = 50 %, концентрация пропиточного раствора C_p = 34 %. При концентрации 96,8 % плотность спирта составляет J = 0,8033 кг/л.

Решение. Расход смолы СБС-1на 1 м³ фанеры составит

Q_b = = = 592,3 кг/м³.

Расход спирта

= л.

Контрольные вопросы

1. Каковы особенности нанесения клея для разных марок фанеры?

2. От чего зависит расход клея?

3. В каком случае учитывается двойной расход клея?

4. Как проводится пересчет массовых частей на килограммы?

5. Для чего используют клеевую и пропиточную смолу?

6. Какие параметры учитываются при расчете декоративной бумаги?

7. Какие параметры учитываются при расчете пропиточной смолы?

8. Каковы особенности применения смолы СБС-1?

9. С какой целью рассчитывается этиловый спирт?

5. Схема технологического процесса выпускаемой продукции

В ассортименте продукции, выпускаемой фанерными предприятиями, наибольший объем составляет фанера общего назначения. Типовой технологический процесс изготовления фанеры показан на рис. 5.1 [12].

Лесоматериалы поступают на склад и извлекаются из воды башенным краном, а из вагонов – консольно-козловым краном ККС-10 (3), укладываются в штабеля или непосредственно в бассейны для гидротермической обработки, где осуществляется проварка сырья в течение 6…24 часов.

После проварки кряжи поступают на окорочный станок (4), а затем на круглопильный станок АПЗ  пильный агрегат Зеленкова (5).

Полученные чураки продольным цепным транспортёром перемещаются к линии лущения и рубки шпона, которая состоит из поперечного транспортёра, накопителя брёвен, центровочнозагрузочного устройства, лущильного станка (6), транспортёрапетлеукладчика, пневматических ножниц (7) и укладчика шпона.

Сырой шпон перевозится электропогрузчиком к роликовым паровым или газовым сушилкам (8), которые оборудованы разгрузочными устройствами. Шпон высушивается до влажности 7…10 %, сортируется на линии сортировки (9) и направляется к клеевым вальцам (13).

Кусковый шпон выравнивают на гильотинных ножницах (11), проводят ребросклеивание (12). Сучки на шпоне вырезают и

Р ис.5.1. Схема технологического процесса производства фанеры: 1  сухопутная доставка сырья; 2  укладка сырья в штабель; 3  гидротермическая обработка сырья; 4  окорка сырья; 5  раскрой кряжей на чураки; 6  лущение чурака; 7  рубка ленты шпона на форматные листы; 8  сушка шпона; 9  сортировка сухого шпона; 10  починка листов шпона; 11  прирубка кромок кускового шпона; 12 ребросклеивание шпона; 13  нанесение клея на шпон; 14  сборка пакетов; 15  холодная подпрессовка пакетов; 16  горячее склеивание пакетов шпона; 17  охлаждение фанеры; 18  обрезка фанеры по размерам; 19  шлифование фанеры; 20  сортировка фанеры; 21  починка фанеры; 22  упаковывание фанеры

ставят заплатки на шпонопочиночных станках (10). Починенный шпон также направляют к клеевым вальцам (13).

Из намазанных смолой листов шпона собирается пакет. Сборные пакеты подпрессовывают в однопролётном прессе (15), а затем прессуют в горячих прессах (16) с загрузочными и разгрузочными этажерками.

Фанера охлаждается на веерном охладителе (17), обрезается по формату на обрезном станке (18), шлифуется (19). Готовая фанера сортируется на линии сортировки (20) и упаковывается (22).

С учетом особенностей производства различных видов фанерной продукции, их размеров, вида применяемого клея в технологическом процессе возможны изменения.

Гидротермическая обработка кряжей может производиться после операции окорки и разделки.

При использовании однокомпонентных фенольных смол СФЖ-3011, СБС-1 необходимо включить операцию сушки шпона, намазанного смолой.

Листы шпона больших форматов для бакелизированной фанеры, древеснослоистых пластиков формируются из шпона квадратного формата.

При изготовлении декоративной фанеры необходимо включить линию пропитки-сушки-рубки декоративной бумаги.

Контрольные вопросы

1. В какой технологической последовательности изготавливают фанеру общего назначения?

2. Какие изменения могут быть в технологическом процессе производства фанеры?

3. Какие особенности необходимо учесть в техпроцессе при производстве различных видов фанерной продукции?