- •Предисловие
- •I. Введение в техническую диагностику
- •Определение категорий помещений и зданий по противопожарной и пожарной опасности.
- •3.1. Требования, предъявляемые к конструкционным материалам.
- •Стандарты на основные конструкционные материалы
- •Основные стандарты на цветные металлы и сплавы
- •3.2. Определение и контроль состава и структуры конструкционных материалов.
- •Металлографический анализ
- •3.3. Определение механических характеристик материалов.
- •4.1. Основные виды дефектов в металлах.
- •Нормативные документы
- •Гост 24521-90Контроль неразрушающий оптический. Термины и
- •4.4. Дефекты сварных швов и методы их обнаружения и контроля
- •5. Критерии прочности и диагностика напряженно-деформационного состояния
- •5.1.Критерии сопротивления различным видам разрушения.
- •5.2. Определение напряженно-деформационного состояния оборудования.
- •6. Деградационные процессы и диагностика их протекания
- •6.1. Старение материалов.
- •6.2. Виды коррозии и методы их оценки.
- •Виды изнашивания и методы их определения.
- •7. Основные принципы технического диагностирования и определения остаточного ресурса оборудования потенциально опасных производств.
- •7.1. Основные принципы и порядок диагностирования технического состояния оборудования.
- •Прогнозирование остаточного ресурса.
- •8.1. Диагностирование сосудов, работающих под давлением.
- •8.2. Особенности диагностирования аппаратов нефтегазохимических производств
- •9. Диагностирование резервуаров, трубопроводов, арматуры
- •9.1. Диагностирование резервуаров.
- •9.2. Диагностика технического состояния промышленных трубопроводов и арматуры.
- •10. Диагностика технического состояния машинного оборудования
- •10.1. Организация и методы диагностирования.
- •10.2. Вибрационная диагностика.
8.1. Диагностирование сосудов, работающих под давлением.
Основная цель диагностирования — установление соответствия технического состояния сосуда требованиям, установленным Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ-115-96). Этими правилами также регламентирован перечень сосудов, работающих под давлением, на которые эти правила распространяются.
В зависимости от ведомственного назначения, вида оборудования, технологической среды и особенностей эксплуатации разработаны специальные методики диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов потенциально опасных производств. Однако все эти методики не должны вступать в противоречие с Методическими указаниями по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России (РД 09-102-95).
Для предприятий топливно-энергетического комплекса действует "Методика диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов, отслуживших установленные сроки службы на предприятиях Минтопэнерго" (М.: ЦЕНТРХИММАШ, согл. ГГТН 21.12.02). Методика распространяется на сосуды и аппараты при рабочих давлениях до 10МПа (100 кгс/см2), выполненных в соответствии с ОСТ 26-291-87. Методика включает в себя:
• порядок диагностирования и подготовки сосудов и аппаратов к диагностированию,
-
объем и порядок анализа технической документации,
-
объем и порядок натурного обследования объекта,
-
лабораторные исследования конструкционных материалов,
-
проведение прочностных исследований,
-
оценку и оформление результатов диагностирования. Перед диагностированием сосуды должны быть подготовлены для выполнения работ внутри них, для чего каждый сосуд (аппарат) должен быть:
-
остановлен, охлажден, освобожден от заполняющей его рабочей среды, промыт и при необходимости пропарен острым паром, продут инертным газом, а затем воздухом; произведен контроль состава атмосферы на ПДК;
-
отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих его с источником давления,
-
освобожден от конденсата,
-
электрооборудование отключено от всех источников питания,
-
оснащен освещением от источника питания с напряжением не более 12В,
-
очищен с внутренней стороны от технологических отходов, загрязнений, продуктов коррозии.
Подготовку сосудов и аппаратов к диагностированию выполняет предприятие-заказчик.
Диагностирование должно носить комплексный характер и в общем случае включает в себя следующие виды работ.
Анализ технической документации, при котором наибольшее внимание уделяется:
-
сварным швам и местам их пересечения,
-
местам сочленения конструктивным элементам (приварки патрубков, люков, бобышек, переходов и т.д.);
-
местам гибон металла,
-
местам конструктивных утонений,
-
наиболее нагруженным участкам (крепление опор),
-
местам соединения и контакта различных материалов,
-
застойным зонам,
-
местам воздействия потоков и границ раздела агрегатных состояний рабочей среды,
-
участкам с дефектами металла, обнаруженными в процессе эксплуатации.
Для потенциально опасных участков устанавливают:
-
марку конструкционного материала,
-
проектное значение эксплуатационных напряжений и коэффициентов запаса прочности,
-
проектные значения рабочих температур,
-
характеристики рабочей среды и условия ее взаимодействия с материалом конструкции,
-
вероятный характер возможных повреждений.
В результате анализа условий эксплуатации устанавливают:
-
соответствие оборудования его прямому назначению,
-
соответствие рабочей среды, температуры и давления паспортным данным,
-
возможность возникновения коррозионного растрескивания металла, его наводораживания, обезуглероживания, межкристаллической коррозии и других повреждений,
-
характер изменения режимов эксплуатации (температуры, давления, концентрации компонентов и др.),
-
определяют время и количество циклов взаимодействия.
В результате анализа планово-профилактических и ремонтных мероприятий получают:
-
информацию об объеме и характере проведенных ремонтных работ и их причинах,
-
уточнение физико-механических характеристик металла, его химического состава и структуры на участках, подвергнутых ремонту,
-
оценку интенсивности развития дефектов. При анализе аварий обращают внимание на:
-
места локализации очагов аварий.
-
причины аварий (нарушение технологического режима, брак при изготовлении, монтаже, старение материала и т.п.).
-
характер разрушения, физико-механические свойства и структуру материала в очаге разрушения.
-
изменение геометрических параметров,
-
объем и характер ремонтно-восстановительных работ. На основании анализа технической документации:
-
формулируются задачи обследования,
-
составляется карта аппарата с указанием потенциально опасных участков,
-
выбираются методы и аппаратура для обследования,
-
выбираются методы обработки результатов обследования и порядок их представления,
-
устанавливаются меры безопасности при диагностирования. Натурное обследование аппарата включает в себя:
-
наружный и внутренний осмотр,
-
неразрушающий контроль сварных соединений и потенциально опасных участков,
-
толщинометрию несущих элементов конструкции,
-
исследование фактической нагруженности основных несущих элементов,
-
исследование физико-механических свойств, состава и структуры материалов,
-
коррозионные свойства металла в конкретной рабочей среде,
-
прочность и герметичность конструкции.
При визуальном выявлении дефектов путем наружного и внутреннего осмотра внутренние защитные покрытия и футеровка подлежат обязательному удалению в местах нарушения их целостности, а также определенных специалистом, производящим диагностику. При осмотре поверхностей используют лупы, индикаторы с иглами для измерения глубины дефектов и измерительный инструмент для определения протяженности и площади дефекта, шаблоны для контроля деформации трубных элементов. Внутренняя поверхность аппарата, недоступная для осмотра, исследуется с помощью эндоскопа зондом из стекловолокна. При осмотре выявляют следующие дефекты:
• поверхностные трещины, расслоения, вмятины, гофры, раковины и другие дефекты в основном металле,
• поверхностные трещины, непровары, отслоения, свищи и другие несплошности в сварных швах,
-
коррозионные повреждения,
-
видимые деформации конструкционных элементов,
-
видимые отслоения и отрывы плакирующего слоя, разрушение футеровки.
В случае обнаружения дефектов участки в зоне дефектов шириной 100-150 мм исследуют с помощью методов неразрушающего контроля. При этом используют:
-
методы количественной металлографии непосредственно на объекте,
-
метод полистирольных оттисков,
-
косвенные методы, использующие зависимости физико-механических свойств материалов от уровня дефектности (твердость, магнитная восприимчивость и др.).
В отдельных случаях требуется вырезка образца из потенциально опасного участка для проведения исследований методами электронной микроскопии, малоугловой рентгенографии и др.
Неразрушаюший контроль проводят:
-
для обстоятельного исследования дефектов, обнаруженных визуально,
-
для выявления дефектов в сварных соединениях и потенциально опасных участках,
• для обнаружения дефектов, не наблюдаемых визуально. Доля обследуемой поверхности и участки обследования зависят от категории опасности оборудования, определяются правилами безопасности, а при отсутствии рекомендаций назначаются лицом, проводящим диагностику.
Наибольшее применение для выявления дефектов нашли следующие методы неразрушающсго контроля:
-
ультразвуковая дефектоскопия (УЗД),
-
радиографический контроль сварных соединений,
-
капиллярный (цветной) и магнитопорошковый методы,
-
ультразвуковая толшинометрия (УЗТ),
-
акустико-эмиссионный контроль.
Метод контроля (или сочетание методов) выбирают таким образом, чтобы обеспечить максимальную степень выявления дефекта.
Типовые дефекты химического оборудования и способы их обнаружения
Дефекты |
Наиболее применяемые способы обнаружения |
Трещины усталости, термические, коррозионные и др. |
Визуально-оптические, ультразвуковые, магнитопорошковые, капиллярные, вихретоковые, акустико-эмиссионные |
Коррозионные повреждения |
Визуально-оптические, толщинометрия, капиллярные, металлографические методы |
Эрозионный, кавитационный износ |
|
|
|
Деформация ползучести |
Микрометрирование по реперам, геодезический контроль, тензометрирование |
Оценка качества сварных соединений сосудов по результатам неразрушающего контроля производится в соответствии с требованиями Правил... (ПБ-115-96) и ОСТ 26-291-87.
Характеристика методов диагностирования оборудования
Методы контроля |
Технические средства |
Достоинства |
Недостатки |
Визуально-оптический |
Лупы, смотровые трубы, эндоскопы |
Простота, возможность осмотра больших поверхностей, определение вида разрушения, участков повышенного износа, коррозии |
Невысокая точность |
Взятие пробы материала путем высверливания |
Лабораторные средства исследования механических свойств, металлография |
Высокая достоверность измерения |
Необходимость последующего заглушения отверстия |
Микрометрический по ГОСТ 9.908-90 |
Механические индикаторы с игольчатым Щупом |
Возможность измерения глубин отдельных каверн |
Погрешность измерения при наличии сплошной коррозии |
Ультразвуковая толшинометрия, ГОСТ 14782-86 |
Ультразвук. толщиномеры УТ-92П.УТ-93П и другие |
Сочетание высокой точности измерения и высокой производительности |
Коррозионные повреждения повышают погрешность измерений |
Магнитная толщинометрия |
Магнитный фсрритомер МФ- 10 М |
Возможность измерения толщины плакирующего слоя двухслойных сталей |
Менее высокая Точность измерения (погрешность до 10%) |
Капиллярный (цветной, люминисцентный), ГОСТ 18442-86 |
Пенетранты. сорбенты, люминофоры |
Высокая чувствительность при появлении трещин и пор, простота, наглядность |
Необходимость высокой чистоты поверхности, высокая трудоемкость и длительность контроля |
Магнитно-порошковый, ГОСТ 21 105-90 |
Магнитно-порошковые дефектоскопы |
Высокая чувствительность и достоверность при контроле трещин в ферромагнитных материалах |
Необходимость удаления покрытий и загрязнений с поверхности |
Металлографический, ГОСТ 1778-90, ГОСТ 6032-89 |
Металлогра-фнческие микроскопы |
Возможность измерения поражении малой глубины |
Необходимость вырезки образцов |
Ультразвуковые |
Ультразвуковые дефектоскопы |
Высокая производительность и достоверность |
Невозможность контроля нахлесточных швов и мест с конструктивным непроваром |
Радиографические. ГОСТ 75! 2-88, ГОСТ 23055-89 |
Рентгеновские аппараты, гамма-дефектоскопы |
|
|
Акустнко-эмиссионный |
Комплект аппаратуры с датчиками |
Возможность выявления развивающихся дефектов |
Сложность и высокая стоимость аппаратуры |
Метод акустико-эмиссионного контроля позволяет выявлять дефекты при нагружснии сосуда. Этот метод, как правил; применяют в качестве самостоятельного метода контроля, но может использоваться с другими, например УЗД методами. Вопрос целесообразности применения метода решается организацией, проводящей диагностирование. При невозможности гидроопрессовки сосуда применение метода обязательно.
Кроме рассмотренных методов при диагностировании могут применяться и другие методы, применение которых оговаривается с диагностической документации и согласовывается с органами Госгортехнадзора России.
Для диагностирования оборудования, подведомственного Госгортехнадзору, допускаются приборы, сертифицированные службами Госстандарта.
Выдача заключений по результатам неразрушающего контроля допускается специалистами квалификации не ниже 2-го уровня по международным квалификационным требованиям, аттестованным в соответствии с Положением об аттестации дефектоскопистов.
Исследование фактической нагруженности основных несущих элементов конструкции в потенциально опасных участках производят тензометрическими и другими методами при проведении гидро (пневмо) испытаниях. Этим исследования проводят для решения следующих задач:
-
определения фактических напряжений в элементах сосуда,
-
установления возможных отклонений напряженно-деформационного состояния от проектного и принятия решения о необходимости проведения работ по укреплению элементов или изменения условии эксплуатации;
-
получения реперных значений, необходимых при расчетах НДС в эксплуатационных условиях;
• определения НДС изношенного сосуда. Металлографические исследования, химанализ и определение механических характеристик материалов проводят в случаях, когда по условиям эксплуатации или выполнения ремонтно-восстановительных работ возможно изменение структуры, химсостава и свойств материала, а также в случае утраты технической документации на сосуд. Для проведения исследований могут быть использованы как разрушающие, так и неразрушающие методы (см. раздел 3).
Коррозионные исследования проводят в случаях обнаружения значительных коррозионных поражений элементов сосуда для определения причин коррозии и скорости ее развития. С этой целью:
• определяют тип и характеристики дефектов коррозионного поражения.
межкристаллитной коррозией.
-
определяют химический и фазовый состав металла в области коррозионного поражения,
-
вычисляют скорость коррозии металла на основании справочных данных, а также путем сравнения с уровнем коррозионного повреждения, выявленным в ходе предыдущих обследований, и на основании результатов испытаний образцов-свидетелей.
При проведении исследований учитывают особенности эксплуатации сосуда (химический состав рабочей среды, ее температуру, содержание примесей, стабильность технологических параметров, .марку металла, технологию его обработки и другие факторы). Наиболее часто применяемые в условиях эксплуатации методы коррозионных исследований показаны в таблице.
Исследования прочности сосудов и аппаратов проводят с целью:
-
определения соответствия основных элементов сосуда условиям прочности по требованиям нормативно-технической документации (НТД),
-
оценки влияния выявленных дефектов на безопасность эксплуатации сосуда,
-
определения влияния длительной эксплуатации на напряженно-деформированное состояние основных элементов сосуда.
Расчеты на прочность выполняют для обечаек сосуда, днищ, патрубков. Расчеты выполняют в соответствии с нормативной документацией (см. раздел 5). При расчетах учитывают объем контроля, результаты толшинометрии и дефектоскопии сварных швов. Местные напряжения определяют методами численного анализа с помощью ЭВМ по специальным программам.
При получении в результате расчета коэффициентов запаса не ниже установленных в НТД, конструкция может быть допущена к последующей эксплуатации. На основании результатов расчета определяют допускаемый режим эксплуатации и остаточный ресурс.
В случае обнаружения дефектов сварных швов, которые не допускаются по действующим нормам, производится оценка их влияния на прочность сосуда. Эта работа выполняется в следующем порядке:
-
определяются характеристики статической и циклической трещиностойкости материала сварных швов по ГОСТ 25506-85 (см. раздел 3);
-
проводится расчетная оценка влияние дефекта на прочность сосуда.
Допускаемый размер дефекта, не вызывающий опасного хрупкого разрушения сосуда, определяется из соотношения
где Кl – коэффициент интенсивности напряжений (КИН) в сварном шве в зоне дефекта, [Kl]=Kl C/n-допускаемое значение КИН, n=2 -коэффициент запаса, -напряжение в стенке сосуда в зоне дефекта, fl K –коэффициент , учитывающий геометрию дефекта и толщину стенки корпуса аппарата, Kl C –критический КИН материала сварного шва, l –длина трещины.
В результате циклических испытаний определяется срок работы аппарата, в течение которого дефект сварного шва достигнет опасного размера. В случае, если условия прочности не обеспечиваются, должен быть произведен неразрушающий 100% контроль швов.
При неудовлетворительных результатах, полученных при прочностных исследованиях, или невозможности расчетной оценки влияние выявленных дефектов, дефектное место подлежит ремонту (в случае ремонтопригодности сосуда) с обязательным обследованием места ремонт.
Гидравлические испытания. В соответствии с ПБ-115-96 гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления и ремонта. Гидравлические испытания проводят пробным давлением
Рпр=КР
где Р- расчетное давление сосуда; []20, []t -допускаемые напряжения для материала сосуда при С и расчетной температуре; К –коэффициент избыточного давления; К=1,5 – для сосудов, изготовленных методом литья, К=1,25 –для других способов изготовления. В других случаях (для неметаллических, металл ополи мерных материалов) К принимают согласно ПБ-115-96
Контроль герметичности.
Течеисканием называют вид неразрушаюшего контроля, Обеспечивающий выявление сквозных дефектов в объекте, основанный на проникновении через такие дефекты пробных веществ. Эти методы применяют для контроля герметичности работающих под давлением сварных сосудов и аппаратов, резервуаров, трубопроводов, гидро-, топливо-, масляных систем, вакуумных систем и др.
По способу создания разности давления различают объекты с внутренним и внешним избыточным давлением. В качестве пробных веществ применяют гелии, фреоны, аммиак, керосин, воду с люминесцентными веществами. В качестве регистрирующих устройств применяют течеискатели галогенные, масс-спектрометры. Для грубой оценки герметичности используют вакуумно-пузырьковый метод.
Масс-спектрометрический метод основан на выделении и регистрации проникающего через течи пробного вещества путем разделения попов разных газов по отношению их массы к заряду.
Галогенный метод основан на регистрации проникновения пробного вещества через течи по увеличению эмиссии положительных ионов с накаленной металлической поверхности при попадании на нее галогенов.
Манометрический метод регистрирует изменение полного давлении в системе в результате перетекания проникающего вещества через течи.
Вакуумный метод регистрирует изменение остаточного давления в системе в результате натекания.
На регистрации акустических волн, возбуждаемых при вытекании вещества через течи, химически активных или люминесцентных веществ основаны соответственно акустический, . химический и люминесцентный методы.
На принципе охлаждения газа при истечении его из отверстия основан тепловизионный метод. С помощью инфракрасных приборов регистрируют истечение окиси углерода, двуокиси, аммиака и других газов, поглощающих инфракрасные лучи. Наиболее простыми способами обнаружения течей является метод погружения объекта в жидкость (пузырьковый метод), регистрации пузырей путем обмыливания аистемы, обнаружение характерных следов на меловой обмазке таких веществ, как керосин и др.
Основными нормативными документами по применению методов испытаний на герметичность являются:
ГОСТ 24054-80. Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытания на герметичность. Общие требования.
ГОСТ 26182-90. Контроль неразрушающий. Люминесцентный метод течеискания.
РД 26-15-88. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность и герметичность фланцевых соединений.
ОСТ 26-11-14-88, Сосуды и аппараты, работающие под давлением. Газовые и жидкостные методы контроля герметичности.
По результатам обследования и анализа эксплуатационных нагрузок определяют причины, вызывающие ухудшение технического состояния сосуда и параметры технического состояния, изменение которых в процессе эксплуатации приводят к снижению запасов прочности конструкции. К таким параметрам относятся:
-
геометрические размеры элементов конструкции, изменение которых может привести к повышению фактического уровня напряжений;
-
локальные повреждения, которые могут привести к повышению местной концентрации напряжений, увеличению амплитуды циклических напряжений, возможности малоцикловой усталости;
-
деградация физико-механических свойств материала, приводящая к уменьшению предельных напряжений и температур.
Расчеты остаточного ресурса проводят по специальным методикам (см. раздел 7).
На основании и полученных результатов диагностирования составляют карты обследования сосуда по всем видам контроля и заключение о возможной его безопасной эксплуатации.
Заключение включает в себя следующие данные:
-
место расположения сосуда, его инвентарный номер, наименование организации-изготовители, дату изготовления и ввода в эксплуатацию;
-
наименование организации, выполнившей диагностирование, дату диагностировании, фамилии, должности исполнителей;
-
краткую техническую характеристику с указанием полных данных применяемого при изготовлении сосуда материала, режим его работы и вид продукта;
-
проектные и фактические толщины стенок обечаек, днищ, люков и штуцеров сосуда;
-
виды аварий, число проведенных ремонтов и их краткое описание;
-
результаты внешнего осмотра и измерений;
-
результаты неразрушающих методов контроля сварных соединений;
-
результаты механических испытаний, химического и металлографического анализа основного материала и сварных соединений;
-
прочностные расчеты и расчеты остаточного ресурса;
-
выводы по результатам обследования и комплексной дефектоскопии, которые должны содержать основные данные, характеризующие состояние отдельных элементов и сосуда в целом;
-
заключение о состоянии сосуда и рекомендации по обеспечению его надежной работы.
Оформленное заключение подписывается исполнителями и утверждается руководителем организации, руководившей проведением диагностирования сосуда и имеющей разрешение органов Госгортехнадзора на проведение работ по техническому диагностированию оборудования, подведомственного Госгортехнадзору России.