«Организация производственного процесса»

Организация производства: сущность, форма

Организация производства – система мер, направленных на рационализацию, сочетание в пространстве и времени вещественных элементов и людей, занятых в процессе производства.

Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и времени в целях достижения эффективного конечного результата.

В основе организационного процесса (изготовление продукта) лежат следующие принципы:

1. специализация, характеризуется ограничением номенклатуры и массовостью изготовления одноименной продукции (работ)

2. непрерывность, предполагающая увеличение времени нахождения предмета труда в обработке, уменьшение времени нахождения его без движения в ожидании возобновления процесса изготовления, сокращение перерывов в использовании живого труда и средств труда

3. пропорциональность, требующая относительно равного выпуска продукции или объема выполняемых работ за определенный период времени всеми взаимосвязанными подразделениями предприятия, группами оборудования, рабочими местами, а также соответствия фонда времени работы оборудования и рабочих труда емкости производственной программы.

4. параллельность, включающая одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса, концентрацию технических операций на рабочем месте и совмещение во времени выполненных основных и вспомогательных операций

5. прямоточность, обеспечивающая кратчайшее расстояние движения предметов труда в процессе производства

6. ритмичность, предполагающая регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени

7. гибкость – возможность быстрой перестройки на выпуск новой продукции.

К формам организации производства относятся: концентрация, специализация, диверсификация, кооперирование, комбинирование.

Концентрация – представляет собой процесс сосредоточения изготовления продукции на ограниченном числе предприятий и в их производственных подразделениях.

Под специализацией понимается сосредоточение на предприятии и в его производственных подразделениях выпуска однородной, однотипной продукции и выполнение отдельных стадий технологического процесса.

Различают: технологическую, предметную, подетальную.

Технологическая специализация – обособление предприятий, цехов и участков в целях выполнения определенных операций или стадий производственного процесса (например: прядильные, ткацкие фабрики в текстильной промышленности)

Предметная специализация – предполагает сосредоточение на предприятии (в цехе) производства полностью готовых видов продукции (велосипеды, мотоциклы)

Подетальная специализация – являясь разновидностью предметной, основана на производстве отдельных деталей и частей готовой продукции (моторов, подшипников)

Предпосылками повышения уровня специализации является: стандартизация, унификация, типизация процессов.

Стандартизация – устанавливает строго определенные нормы, качества, формы и размеры деталей, узлов готовой продукции. Она создает предпосылки для организации номенклатуры выпускаемой продукции и увеличение масштабов ее производства.

Унификация – предполагает сокращение существующего многообразия в типах конструкции, формах, размерах деталей, заготовок, из них наиболее технологически и экономически целесообразных.

Типизация – состоит в ограничении разнообразия применяемых производственных операций, разработки типовых процессов для групп технологически однородных деталей.

В условиях конкуренции в ряде случаев более предпочтительной для предприятия яв-ся:

Диверсификация производства, предполагающая разнообразие сфер деятельности за счет расширения номенклатуры выпускаемой продукции.

Кооперирование, предполагает производственные связи предприятия, цехов, участков совместно участвующих в производстве продукции, в его основе лежат Подетальная и технологическая форма специализации.

Комбинирование – представляет собой соединение в 1 предприятии производств иногда разноотраслевых, но тесно связанных между собой.

Комбинирование может иметь место:

- на базе сочетаний последовательных стадий изготовления продукции (текстильные, металлургические, другие комбинаты)

- на основе комплексного использования сырья (предприятия нефтеперерабатывающей промышленности, химической промышленности)

- при выделении на предприятии подразделений по переработке отходов (предприятия лесной, кожевенной и др.)

Производственный процесс

Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных, обслуживающих и естественных процессов, направленных на изготовление определенной продукции.

Операция – часть процесса производства, выполненная на 1 рабочем месте и состоящая из ряда действий над1 объектом производства (деталью, узлом, изделием) или несколькими рабочими.

Производственные процессы классифицируются по ряду признаков:

1. по значению и роли в изготовлении продукции:

- основными, яв-ся такие производственные процессы, в ходе которых сырье и материалы превращаются в готовую продукцию

- вспомогательные представляют собой обособленные части производственного процесса, которые могут быть выделены в самостоятельные предприятия. Они направлены на изготовление продукции и оказание услуг необходимых основному производству (изготовление запчастей, ремонт оборудования)

- обслуживающие процессы неразрывно связаны с основным производством, их невозможно обособить. Главная их задача обеспечить бесперебойную работу всех подразделений предприятия (транспортирование, складирование, хранение)

2) в зависимости от стадии изготовления

- заготовительные, превращают сырье и материалы в необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым изделиям (например: в машиностроительном – литейные и кузничные, в швейном – раскройные)

- обрабатывающие яв-ся процессы, в ходе которых заготовки превращаются в готовые детали

- выпускающие (сборочные) служат для изготовления готовой продукции, сборки узлов машин (сборочные, инструментальные, влажно – тепловая обработка)

3) в зависимости от степени непрерывности

- прерывные предполагают наличие перерыва в изготовлении, работе без ущерба для их качества

- непрерывные осуществляются без перерывов

4) в зависимости от степени технической оснащенности:

- ручными называются процессы, выполняемые без помощи машин и механизмов

- частично – механизированные характеризуются заменой ручного труда машинами на отдельных операциях, главным образом – основных

- комплексно – механизированные предполагают наличие взаимоувязанной системы машин и механизмов, обеспечивающей выполнение всех производственных операций без применения ручного труда, за исключением операций управления машинами и механизмами

- автоматизированные обеспечивают выполнение всех операций, включая управление машинами без непосредственного участия работника

5) в зависимости от используемого оборудования:

- аппаратурные (агрегативные), процессы, протекают в специальных видах оборудования (в ваннах, сосудах) и не требуют труда рабочих в ходе их выполнения

- дискретные, выполняются на отдельных станках при участии рабочих

Проектирование производственного процесса происходит в 2 этапа:

На первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым подвергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия и заканчивая первой производственной операцией.

На втором этапе: предусматривает развернутое подетальное и пооперационное проектирование в обратном направлении.

Производственный цикл

Производственный цикл - календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство, до момента выхода готовой продукции, приемки ее службы, технического контроля, сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл (Т_ц) имеет 2 стадии: время протекания процесса производства и время перерывов в процессе производства.

1. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, включает:

- время на подготовительно – заключительные операции (Т_п.з)

- время на технологические операции (Т_техн)

- время на протекание естественных технологических процессов (Т_ест.пр)

- время на транспортировку в процессе производства (Т_транс)

- время на технический контроль (Т_т.к)

2. Время перерывов – время, в течение которого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не яв-ся готовой и процесс производства не закончен. Это время включает:

- время межоперационного пролеживания (Т_{межопер.пролеж})

- время межсменного пролеживания (Т_{межсмн.пролеж})

Таким образом производственный цикл включает:

Т_ц= Т_п.з+ Т_техн+ Т_ест.пр+ Т_транс+ Т_т.к+ Т_{межопер.пролеж}+ Т_{межсмн.пролеж}

Подготовительно – заключительное время затрачивается рабочим или бригадой на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, на латку оборудования и др.

Время технологических операций – время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда, либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением.

Время естественных технологических процессов – это время в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе, остывание, рост и созревание растений, брожение).

Время на технический контроль и транспортировку составляют время технического обслуживания, которое включает:

- контроль качества обработки изделия

- контроль режима работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт

- подвоз заготовок материалов, приемку и уборку обработанной продукции

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

- перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии пролеживает дважды – до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию

- перерывы ожидания обусловлены не согласованностью (не синхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции

- перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда де5тали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью других деталей входящих в один комплект

Межсменные, определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Межоперационные и Межсменные перерывы относятся к регламентированным перерывам.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным непредусмотренным режимам работы, организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, не выход на работу рабочих и т.д.) и не включают в производственный цикл.

Поточное производство

Поточное производство – форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости времени выполнения основных и вспомогательных операций на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу протекания технологического процесса.

Поточный метод характеризуется:

- сокращением номенклатуры выпускаемой продукции до минимума

- расчленение производственного процесса на операции

- специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций

- параллельным выполнением операций на всех рабочих местах в потоке

- расположением оборудования по ходу технологического процесса

- высоким уровнем непрерывности производственного процесса, что обеспечивается равенством или кратностью продолжительности исполнения каждой операции потока к такту потока

- наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда от операции к операции.

Структурной единицей поточного производства яв-ся поточная линия – представляет собой совокупность рабочих мест расположенных по ходу технологического процесса, предусмотренных для выполнения закрепленных за ними технологических операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

Для поточного метода производства используются следующие нормативы:

1. такт поточной линии – интервал времени между последовательным выпуском двух деталей или изделий

r = (T_см-t)/N, где

r – Такт поточной линии

T_см – продолжительность смены

t – регламентирование потери времени

N – производительная программа в смену

Если длительность операции равна такту (или меньше такта), то число рабочих мест и единиц оборудования равно количеству операций.

Если длительность операции больше такта, то необходимо несколько рабочих мест для синхронизации.

Количество рабочих мест на каждой операции определяется путем деления штучного времени на такт:

Штучное время – время, необходимое для изготовления одного изделия.

2) время, обратное такту называется ритмом поточной линии.

Ритм характеризует количество изделий выпускаемых в единицу времени.

R = 1/r

R – ритм поточной линии

3) шаг конвейера – расстояние между центрами двух смежных рабочих мест

4) общая длина поточной линии зависит от шага конвейера и количества рабочих мест

L = l*q

L – длина поточной линии

l – шаг поточной линии

q – количество рабочих мест

5) скорость поточной линии, зависит от шага и такта поточной линии

V = l/r

V – скорость поточной линии

l – шаг поточной линии

r – такт поточной линии

Экономическая эффективность поточного метода зависит от эффективности действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности, ритмичности.

Основным направлением повышения экономической эффективности поточного производства яв-ся внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

Партионный и индивидуальный методы организации производства.

Партионный метод организации производства характеризуется изготовлением разной номенклатуры продукции в количествах, определяемых партиями из запуска, выпуска.

Партией – количество одноименных изделий, которые поочередно обрабатываются при каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно – заключительного времени.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

- запуск изделий в производство партиями

- обработка одновременно продукции нескольких наименований

- закрепление за рабочим местом нескольких операций

- широкое применение наряду со специализированным оборудованием, универсального

- использование кадров высокой квалификации и широкой специализации

- расположение оборудования преимущественно по группам однотипных станков.

Для анализа партионного метода организации производства используются следующие нормативы:

1. размер партии, чем он больше, тем полнее используется оборудование. Однако при этом растет объем незавершенного производства и замедляется оборачиваемость оборотных средств.

2. периодичность запуска-выпуска партии детали. Это период времени между двумя запусками очередных партий деталей.

3. размер запаса незавершенного производства (задел) – это запас незаконченного продукта внутри производственного цикла.

4. коэффициент серийности производства

K_сер=N_g/P_м

N_g – количество деталей (операций), закрепленных за рабочим местом

P_м – количество рабочих мест цеха или участка

Если K_сер=30-20,то это единичный тип организации производства – характеризуется изготовлением разнообразной и непостоянной номенклатуры изделий в единичных количествах, повторяющихся на рабочих местах, не имеющих определенной специализации, речь идет о штучном выпуске продукции.

Если K_сер= 20-5, то это серийный тип организации производства – характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры изделий партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени на рабочих местах с широкой специализацией.

Если K_сер=3-5, то это массовый тип организации производства – характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узко – специализированных рабочих местах.

Непременным условием массового производства яв-ся: высокий уровень стандартизации и унификации.

Для предприятий массового производства характерна предметная производственная структура.

В массовом производстве более благоприятные условия для комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, сокращения производственного цикла изготовления изделий, повышение производительности труда, снижение себестоимости продукции и др.

Важнейшие направления повышения эффективности партионного метода- внедрение групповых методов обработки и гибких автоматизированных производственных систем.

Индивидуальный метод – характеризуется изготовлением продукции в единичных экземплярах или небольшими повторяющимися партиями.

Особенностями индивидуального метода организации производства яв-ся:

- неповторяемость номенклатуры изделий в течение года

- использование универсального оборудования и специальной оснастки

- расположение оборудования по однотипным группам

- разработка укрупненной технологии

- использование рабочих с широкой специализацией и высокой квалификацией

- значительный удельный вес работ с использованием ручного труда

- сложная система организации материально – технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства.

- как результат предыдущих характеристик – высокие затраты на производство и реализацию продукции, низких оборачиваемых средств и уровень использования оборудования.

Нормативами индивидуального метода организации производства яв-ся:

1. длительность производственного цикла изготовления заказов в целом и отдельных его узлов

2. размер запаса незавершенного производства

Направлениями повышения эффективности индивидуального метода организации производства яв-ся: развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.