3 Обоснование выбора материала

Алюминиевые сплавы нашли широкое распространение в промышленности, благодаря малой массе, сравнительно невысокой температуре плавления, высокой коррозионной стойкости, малой склонности к образованию трещин, сравнительно небольшой усадке, хорошей обрабатываемости и другим свойствам.

Материал детали – литейный алюминиевый сплав АЛ9 (АК7Ч) ГОСТ 2685-75 (изменен на ГОСТ 1583-89 - Сплавы алюминиевые литейные), относящийся к первой группе сплавов алюминия с кремнием - силуминов, содержащих кремний от 6 до 13%, магний, марганец и другие элементы, общая характеристика химического состава представлена в таблице 3.1; механические же характеристики — в таблице 3.2.

Таблица 3.1 – Химический состав в % сплава АЛ9

Химический состав в % сплава АЛ9
Fe	Si	Mn	Al	Cu	Pb	Be	Mg	Zn	Sn
до 1,5	6-8	до 0,5	89,6-93,8	до 0,2	до 0,05	до 0,1	0,2 - 0,4	до 0,3	до 0,01

Таблица 3.2 — Механические свойства сплава АЛ9

Механические свойства сплава АЛ9 при Т = 20 oС
Прокат	σв, МПа	sT, МПа	δ5, %
Литье в песчаную форму	170	120	2
Литье в кокиль	230	140	4

4 Определение типа производства, расчет величины партии запуска

Тип производства определяется по базовому ТП путем расчета коэффициента закрепления (коэффициента серийности), определяющего серийность производства. Расчет ведется по формуле (4.1):

,

(4.1)

где t – такт выпуска изделия, мин;

t_{шт.к.ср.} – среднее штучно калькуляционное время одной операции технологического процесса, мин.

Среднее штучно-калькуляционное время одной операции t_{шт.-к.ср} рассчитывается исходя из трудоемкости каждой операции базового ТП. Значения t_{шт.-к.ср} занесены в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 – Штучно-калькуляционное время обработки детали

1	заготовительная	5
2	фрезерная	11,23
3	фрезерная	6,92
4	фрезерная	4,2
5	фрезерная	2,32
6	фрезерная	4,78
7	слесарная	37,89
8	Пескоструйная операция	15,57
9	БТК	5
10	Покрытие	6

Среднее штучно-калькуляционное время одной операции t_{шт.-к ср}рассчитывается исходя из трудоемкости каждой операции базового ТП. Среднее штучно-калькуляционное время определяется по формуле (4.2):

T_{шт-к.ср.}=t_шт.к/n*K_HB=29,45/(10*1)=2,945 (4.2)

где t _шт.-к - штучно-калькуляционное время каждой из операций механообработки ТП, мин;

К_НВ- коэффициент переработки норм того цеха, в котором выполняется данная операция, К_НВ= 1,0;

n_o - число операций ТП.

Величина такта выпуска подсчитывается по формуле (4.3):

,

(4.3)

где F_Д- действительный годовой фонд времени работы оборудования час. При двухсменной работе с учетом запланированных потерь, включая простои в плановом ремонте и техническом обслуживании, годовой фонд равен - 4015 час.

М – годовая программа выпуска, шт. М = 50.

Тогда, t=(4015*60)/50=4818, мин/шт.

Произведем расчет коэффициента закрепления:

К_з=t/t_{шт.к.ср.}=4818/2,945=1635,99

Коэффициент закрепления определяет число операций обработки. Выполняемых на одном рабочем месте за плановый период времени.

Приняты следующие значения коэффициента закрепления:

Кз = 1-2 – для массового производства;

Кз = 2-10 – для крупносерийного производства;

Кз = 10-20 – для среднесерийного производства;

Кз = 20-40 – для мелкосерийного производства;

Кз > 40 – для единичное производство.

В данном случае Кз = 1636. Из этого следует, что производство единичное.