1. Состояние материала заготовки

У заготовок, получаемых литьем, поверхностный слой имеет твердую корку. Для нормальной работы инструмента необходимо, чтобы глубина резания была больше толщины корки, которая может быть: для чугунных отливок 1-2 мм, для стальных отливок 1-3 мм.

При изготовлении поковок на них образуется слой окалины. Этот слой твердый, поэтому глубина резания должна быть больше толщины слоя, который у поковок из углеродистой стали составляет примерно 1,5 мм, а для поковок из легированной стали - 2-4 мм.

Для поковок из слитков припуски должны быть больше, чем для поковок из проката, так как на поверхности слитков могут быть трещины и пузыри. Поверхностный слой у штамповок обезуглероживается и при обработке его следует удалить.

У штамповок из легированной стали обезуглероженный слой - до 0,5 мм, у штамповок из углеродистой стали - 0,5-1,0 мм.

2. Конфигурация и размеры заготовки

Заготовку сложной конфигурации получить свободной ковкой затруднительно. Поэтому ради упрощения формы заготовки иногда необходимо увеличить припуски на обработку. Необходимо увеличивать припуски в тех отливках, где надо обеспечить плавные переходы от тонких стенок к толстым. Кроме того, в отливках следует учитывать усадку.

3. Вид заготовки и способ ее изготовления

Припуск у отливок, полученных при литье в земляные формы, больше чем у отливок, полученных в кокилях.

Припуски у отливок, полученных литьем под давлением, меньше чем у отливок, полученных в кокилях. Наиболее точные отливки, полученные в оболочковых формах, металлических и по выплавляемым моделям.

Припуски у поковок больше, чем у штамповок. В заготовках из проката припуски меньше, чем в заготовках, полученных литьем, ковкой, штамповкой.

В некоторых случаях необходимо увеличивать припуски, чтобы создать возможность выполнения механической обработки. Например, для крепления заготовки в патроне следует увеличить длину заготовки; при креплении заготовки в центрах увеличить припуски на торцах.

4. Требования к механической обработке

Метод механической обработки принимается в соответствии с требованиями к шероховатости поверхности и точности размеров детали. Для каждой промежуточной операции следует оставлять припуск, снимаемый за один или несколько проходов. Для деталей, которым необходима термическая обработка, нужно увеличить припуск.

5. Технические условия в отношении качества поверхности и точности размеров детали

Чем выше требования, тем больше величина припуска. Припуск должен быть таким, чтобы выполнить черновую обработку и затем чистовую.

3.4. Определение величины припусков

Общий (суммарный) припуск слагается из следующих основных величин:

• толщины дефектного поверхностного слоя, который снимается за первый черновой проход режущего инструмента;

• суммы припусков на все промежуточные операции, учитывающие влияние таких факторов, как погрешность формы, пространственные отклонения, погрешность установки, операционные допуски на размер, класс шероховатости и т.д.;

• величины отрицательного отклонения от номинального размера, если это предусмотрено.

Припуски можно определить по справочным и руководящим материалам. А также существует расчетно-аналитический метод проф. В.М. Кована.

Величина припуска, определяемая расчетно-аналитическим методом, выражается следующими формулами:

симметричный припуск на диаметр наружных и внутренних поверхностей тел вращения (вал и отверстие)

симметричный припуск на обе противоположные параллельные плоские поверхности

2Z_imin = 2(R_zi-1 + T_i-1 + +);

асимметричный припуск на одну из противолежащих параллельных плоских поверхностей

Z _min = R_zi-1 + T_i-1 + +,

где R_{z i-1} - высота микронеровностей поверхности, полученных на предшествующем переходе;

T _i-1 - глубина дефектного слоя на предшествующем переходе;

- суммарное значение пространственных погрешностей загото­вок;

,

где - погрешность коробления;

₂ - несоосность;

_iy - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе,

_iy = +₃ — для плоских поверхностей;

- для тел вращения;

где - погрешности базирования,

₃- погрешности закрепления.

При совмещении установочной и измерительной баз = 0.

После определения минимального припуска определяют макси­мальный припуск

,

где _а - допуск размера на предшествующем переходе;

_В — допуск размера на выполняемом переходе.

Номинальный припуск на обработку

,

,

где Н_а, Н_а' - нижние отклонения по размерам на предшествующем переходе;

Н_в, Н_в' - нижние отклонения размеров на выполняемом переходе.

_,

где В_а, В_а' - верхние отклонения по размерам на предшествующем переходе;

В_в, В' - верхние отклонения по размерам выполняемого перехода.

Лекция 4. Основы технического нормирования

4.1. Основы технического нормирования. Техническое нормиро­вание - это установление нормы времени на выполнение определенной ра­боты или нормы выработки в штуках в единицу времени. Правильное нор­мирование имеет большое значение для производства. Норму времени оп­ределяют па основе технического расчета и анализа, исходя из условий наиболее полного использования технических возможностей оборудования и инструмента в соответствии с требованиями к обработке данной детали или сборке изделия.

Техническая норма времени - это время, устанавливаемое на вы­полнение данной операции или норма выработки деталей в единицу вре­мени.

На основе технических норм рассчитываются длительность произ­водственного цикла, необходимое количество станков, инструментов и ра­бочих, производится планирование производства.

Норма штучного времени при выполнении работы на станках со­стоит из основного или технологического времени, вспомогательного вре­мени, времени обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и физические потребности

, мин

Основное (технологическое) время - это время, в течение которого производится снятие стружки

где L - длина обработки в направлении подачи,

L = 1₁ + 1 + 1₂,

l₁- величина врезания, мм;

1 - длина обработанной детали, мм;

L₂ - перебег, т.е. величина выхода инструмента, мм;

i - число переходов;

n — частота вращения шпинделя, об/мин;

S - подача, мм/об (мм/дв.х).

Вспомогательное время включает в себя: время управления стан­ком, (пуск, останов, изменение скоростей, изменение подач); время на ус­тановку, закрепление и снятие приспособления, инструмента и детали во время работы; время на измерение детали (взять инструмент, измерить, от­ложить инструмент).

Вспомогательное время определяется по справочной литературе. Сумма основного и вспомогательного времени называется операци­онным временем

t_ОП=t_O + t_B.

Время на обслуживание рабочего места подразделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания.

Время технического обслуживания рабочего места затрачивается на уход за рабочим местом, т.е. сюда входит время на подналадку и регули­ровку станка во время работы; время на смену затупившегося инструмен­та; время на правку инструмента в процессе работы; время на удаление стружки в процессе работы.

Время организационного обслуживания рабочего места затрачива­ется рабочим на уход за рабочим местом в течение смены, т.е. сюда входит время на чистку и смазку станка; время на осмотр и опробывание станка.

Время на обслуживание рабочего места принимается: для всех станков, кроме шлифовальных, t_ОБСЛ ⁼ 2-4% от оперативного времени; для шлифовальных станков от 3,5 до 7%, а для бесцентрово-шлифовальных -от 8 до 13% от оперативного времени.

Время перерывов на отдых и физические потребности принимается при единичном и серийном производстве 4-6% от оперативного; в крупно­серийном и массовом производстве от 5 до 8% от оперативного времени.

Предусматривается также подготовительно-заключительное время, которое не входит в норму штучного времени, а определяется отдельно на всю партию деталей, независимо от размера партии.

Подготовительно-заключительное время включает в себя: время на ознакомление рабочего с работой и на чтение чертежа; время на подготов­ку рабочего места, настройку станка, инструмента и приспособления для

от оперативного времени.

Предусматривается также подготовительно-заключительное время, которое не входит в норму штучного времени, а определяется отдельно на всю партию деталей, независимо от размера партии.

Подготовительно-заключительное время включает в себя: время на ознакомление рабочего с работой и на чтение чертежа; время на подготов­ку рабочего места, настройку станка, инструмента и приспособления для обработки заданной партии деталей; время на снятие инструмента и при­способлений по окончании обработки данной партии деталей.

Подготовительно-заключительное время принимается из справоч­ной литературы и включается в штучно-калькуляционное время

T_ШТ.-К.=t_ШТ+,

где Т_пз- подготовительно-заключительное время, мин;

n- количество деталей в партии.

На станочную работу рабочему дается норма времени на обработку одной детали или норма выработки в смену

N_CM=,

где N_CM - норма выработки в смену, шт.;

Т_см - продолжительность рабочей смены, мин.