21. Какие соединения называют прессовыми? Приведите примеры прессовых соединяй в эу. Опишите технологию выполнения одного из видов прессовых соединений (с детальным пооперационным описанием).

22. Какие соединения называют вращательные? Приведите примеры вращательных соединений в электроустановках. Назовите общие требования к сборке вращательных соединений.

23. Что такое подшипник? Назовите виды подшипников, опишите их устройство, приведите примеры их использования в эу. Опишите технологию сборки одного из видов подшипников.

ПОДШИ́ПНИК — изделие, являющееся частью опоры, которое поддерживает вал, ось или иную конструкцию, фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение, качание или линейное перемещение (для линейных подшипников) с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку на другие части конструкции.

Подшипника качения состоят из:

• двух колец (1,2),

• тел качения (различной формы) - 3

• сепаратора (некоторые типы подшипников могут быть без сепаратора), отделяющего тела качения друг от друга, удерживающего на равном расстоянии и направляющего их движение - 4.

Подшипник скольжения — опора или направляющая механизма или машины, в которой трение происходит при скольжении сопряжённых поверхностей

Радиальный подшипник скольжения представляет собой:

• корпус, имеющий цилиндрическое отверстие

• вкладыш, или втулка из антифрикционного материала

• смазывающее устройство.

• зазор, заполненный смазочным материалом, который позволяет свободно вращаться валу.

Требования к монтажу подшипников качения

1. При монтаже подшипников необходимо создать зазоры, обеспечивающие свободное, без защемления шариков или роликов вращение подшипников. При слишком плотной посадке происходит расширение внутреннего кольца подшипника и сжатие его наружного кольца, в результате чего шарики или ролики защемляются и подшипник быстро выходит из строя. Чрезмерный зазор в посадочных местах также ухудшает работу подшипника: кольца его начинают проскальзывать, вызывая износ посадочных поверхностей и вибрацию механизма.

2. Перед сборкой подшипники тщательно промывают в смеси бензина и минерального масла или в обезвоженном чистом керосине. Промытые подшипники укладывают на чистую бумагу и просушивают или обдувают сжатым воздухом. Сразу после просушки их смазывают, покрывая тонким слоем масла все поверхности, особенно внутренние дорожки качения, шарики и ролики. Посадку подшипников на вал производят по системе отверстия, а в корпус- по системе вала.

3. Посадка подшипников на залы, в гнезда корпусов деталей может быть выполнена при помощи ручных, гидравлических или пневматических прессов; с подогревом в горячем масле (80-90° С) или с охлаждением твердой углекислотой - сухим льдом (температура - минус 75-80° С).

Для напрессовки подшипника на шейку вала могут быть использованы ручные приспособления - монтажные стаканы и оправки.

Применение оправок обеспечивает равномерную посадку подшипника на шейку вала, предотвращает перекос при установке и предохраняет подшипник от повреждений. Для напрессовок подшипников на валы, имеющие на конце резьбу, часто используют винтовые устройства.

4. При монтаже подшипников качения следует учитывать, что усилие запрессовки должно передаваться непосредственно на торец сопрягаемого кольца.

5. В упорных шарикоподшипниках кольца имеют разные диаметры - как наружные, так и внутренние. Чтобы подшипник работал нормально, при сборке следует всегда устанавливать кольцо с меньшим внутренним диаметром на валу, а кольцо с большим внутренним диаметром - в корпусе.

6. При установке вала в двух радиальных шарикоподшипниках один из них закрепляют неподвижно на валу и в корпусе, а второй - только на валу, потому что вал во время работы нагревается и его длина несколько возрастает. При удлинении вала подшипник перемещается в корпусе. Если закрепить оба подшипника неподвижно, вал, нагревшись, начнет туго поворачиваться и произойдет защемление шариков или роликов и оба подшипника могут быстро выйти из строя. Запрессованный подшипник проверяют, поворачивая его вручную. Вращение подшипника должно быть плавным, без заеданий. При этом может прослушиваться незначительный равномерный шум. Проверяют также прилегание наружного кольца к бортику отверстия корпуса, а внутреннего кольца - к заплечику вала.

Сборка узлов с подшипниками качения

При сборке механических передач более широко, чем подшипники скольжения, используются подшипники качения: шарико– и роликоподшипники (игольчатые и конические). Основное назначение подшипников в сборочном узле – воспринимать радиальные и осевые нагрузки на вал и перераспределять их на корпус и станину механизма. В зависимости от направления действия этих нагрузок подшипники подразделяются на радиальные, радиально-упорные и упорные. Методы их установки имеют некоторые различия.

Но сначала о том, как правильно подготовить подшипники к установке. Первоначально подшипники нужно расконсервировать, то есть снять с их поверхности заводскую предохранительную смазку, очистить, затем промывать 5–20 минут в горячем масле, или горячем антикоррозионном растворе (температура масла или раствора – 75–80 °C), или бензине (керосине), разумеется без подогрева. Промывку следует осуществлять таким образом, чтобы избежать контакта подшипников с осевшей на дно промывочной ванны грязью, для чего их следует поместить в корзину из проволоки и в ходе промывки периодически встряхивать. Чистые подшипники тщательно просушить. Теперь следует произвести предварительный контроль качества подшипников: они не должны иметь видимые дефекты, вращение их должно быть плавным, без толчков. В завершение подготовки подшипники подгоняют под посадочные места, а также покрывают посадочные места вала, корпуса и подшипника тонким слоем рабочей смазки (литолом, циатимом, в крайнем случае солидолом).

Шариковые подшипники устанавливают по двум неподвижным посадкам: внутреннее кольцо на вал, а наружное в отверстие корпуса. Крупногабаритные подшипники запрессовывают в подогретом виде гидравлическим прессом – метод практически неосуществимый в условиях домашней мастерской.

Мелкие и средние подшипники запрессовывают на неподвижный вал вручную или на прессах в холодном состоянии.

При этом следует обеспечить соосность вала и подшипника, для чего используется оправка, которая передает усилие запрессовки непосредственно на торец кольца. В том случае, если подшипник одновременно запрессовывают на вал и в отверстие корпуса, применяют оправку с буртиком. Для установки подшипников на длинный вал используют выколотку, которая должна плотно прилегать к торцу внутреннего кольца подшипника, чтобы уберечь его от повреждения.

В целях предотвращения осевого смещения колец подшипника во время работы механизма их фиксируют пружинными кольцами, которые закладывают в канавки вала или корпуса после установки подшипника на посадочные места. Кольца эти имеют разъемную конструкцию, и после установки их на вал концы разводят специальными щипцами.

Контроль качества запрессовки подшипника осуществляется щупом толщиной 0,03 мм: он не должен проходить между торцами колец подшипника и буртом корпуса механизма или вала.

Гарантией нормальной работы подшипникового узла (как шариковых, так и роликовых подшипников) является его защита от загрязнения и вытекания смазочного материала. Для этого подшипники качения закрывают крышками, а на выходах валов при монтаже подшипников устанавливают уплотняющие устройства: фетровые (войлочные) кольца, манжеты, защитные фланцы, защитные шайбы, лабиринтные уплотнители и т. п.

Для долговечности работы подшипникового узла немаловажное значение имеет вид применяемой смазки: она должна не только обеспечивать защиту от пыли, влаги, коррозии; но и снижать шум и предохранять детали от перегрева. Для смазки подшипников используют минеральные (турбинное, автотранспортное, индустриальное и др.) и растительные (хлопковое, касторовое, льняное, репейное) масла.

Контроль качества сборки подшипников качения.

После установки подшипников качения проверяют плотность прилегания подшипниковых колец к заплечикам вала. Проверку осуществляют с помощью щупа, который вводят в зазор между заилечиком вала и подшипниковым кольцом. Контролируют также осевые и радиальные зазоры.

24. Что такое механическая передача? Назовите виды передач, опишите их устройство, приведите примеры их использования в ЭУ. Опишите технологию сборки одного из видов передач.

МЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА — механизм, служащий для передачи и преобразования механической энергии от энергетической машины до исполнительного механизма (органа) одного или более, как правило с изменением характера движения (изменения направления, сил, моментов и скоростей).

В механических передачах выделяют ведущий и ведомый элементы.

Механические передачи:

- передачи трения

- передачи зацепления.

Передачи зацепления:

• зубчатые передачи

• червячные

• гипоидные (спироидные)

• цепные

• зубчатыми ремнями

• Винтовые

• волновая передача

РЕМЁННАЯ ПЕРЕДАЧА — это передача механической энергии при помощи гибкого элемента (ремня) за счёт сил трения или сил зацепления (зубчатые ремни.)

Сборка ременных передач

сводится к установке и проверке с исправлением взаимного положения осей передачи, установке элементов передачи в заданном положении навешиванию гибких органов передачи (ремней или цепей).

1. Сначала устанавливают в проектном положении рабочую машину

2. Шкив напрессовывают на вал с натягом. Передача вращающего момента осуществляется посредством шпоночного или шлицевого соединения. От осевого смещения шкив крепят на валу с помощью установочных винтов, шайб и гаек.

3. Проверяют параллельность валов, совмещение середин шкивов (линейкой, прикладываемой к торцам шкивов), радиальное и торцовое биение ободьев шкивов.

4. Затем, приложив линейку или струну к торцам шкивов, выверяют положение двигателя и надевают ремни.

В передачах с плоским ремнем шкивы выверяют до надевания ремней, в клиноременных передачах один из шкивов (обычно меньший, сидящий на валу двигателя) окончательно выверяют только после того, как ремни уже надеты на шкивы. Если хотя бы один из шкивов клино-ременной передачи располагается между двумя подшипниками, то комплект клиновых ремней следует завести на вал до укладки его в подшипники, иначе ролики надеть не удастся.

5. Проверяют качество сборки

Плоские ремни в передачах без натяжного ролика надевают следующим образом.

1. Сначала отрезок шнура перебрасывают через шкивы и измеряют рабочую длину.

2. После добавки к ней некоторой величины, необходимой для соединения концов ремня, отрезают по мерке кусок ремня, сшивают или каким-либо иным способом соединяют его, предварительно несколько укоротив для создания натяжения.

3. Полученную замкнутую ременную ленту надевают на один шкив, а затем, натягивая ее руками или рычагом и вращая шкивы вручную, надевают на второй шкив. В целях безопасности категорически запрещается надевать ремень при включенном двигателе.

Технические требования к ремням:

1. Новые ремни под действием нагрузки обычно удлиняются, причем более интенсивно в первые часы работы. Поэтому рекомендуется еще до сшивки вытягивать их под действием груза или с помощью лебедки. Вытяжку лучше всего производить при напряжении в сечении ремня, равном 30—36 кгс/см2 (2,94—3,53 МПа). Чем больше время вытяжки, тем лучше работает ремень. Рекомендуется вытяжку производить в течение 12—70 ч в зависимости от сечения и материала ремня.

2. Касание ремнем корпуса машины, ограничительного кожуха недопустимо

3. Ремни должны содержаться в чистоте. Грязь с ремней соскабливают деревянным скребком, после чего ремень промывают в мыльной воде и высушивают. Пятна минерального масла удаляют тампоном, смоченным в бензине. 7. С целью сохранения эластичности прорезиненных ремней не рекомендуется применять для увеличения тяговой способности канифоль, а кожаные ремни рекомендуется смазывать.

4. В ременных передачах движение передается посредством гибкого, замкнутого в кольцо, ремня, надетого на два шкива. Ремни могут быть плоскими, клиновыми и круглыми.

5. Плоские ремни изготавливаются из кожи, прорезиненных или хлопчатобумажных тканей, шерсти или шелка. Перед установкой такие ремни подвергают растягиванию в течение 3–5 суток, затем концы ремней соединяют склеиванием, сшиванием или с помощью металлических прижимов. Самый лучший способ соединения – склеивание (кожаные – косым швом, прорезиненные – ступенчатым). Для склеивания кожаных ремней используют мездровый, желатиновый, целлюлозный, рыбный клеи, для прорезиненных – резиновые тиуратовые клеи 1-го и 2-го сортов в равных долях. Концы кожаных ремней перед склеиванием тщательно зачищают, наносят два слоя клея с интервалом в 5–6 минут и накладывают ремни друг на друга. Затем клееный шов зажимают между двумя дощечками, которые стягивают болтами, и выдерживают в течение 5–8 часов.

Концы прорезиненных ремней зачищают ножом, затем напильником делают ступенчатые уступы и обезжиривают бензином, наносят 3–4 слоя клея (перед нанесением последующего слоя предыдущий просушивают), после нанесения последнего слоя (без просушки) концы соединяют, зажимают струбцинами между двумя дощечками и выдерживают при температуре 16–20 °C 24 часа (или при температуре 100 °C – 3–4 часа). Используют плоские ремни в передачах со скоростью вращения до 30 м/с.

6. Клиновые ремни могут быть кордтканевые или кордшнуровые, с гладким и зубчатым профилем, угол трапецеидальной формы – 40°.

Обладая достаточной гибкостью и большей, по сравнению с плоскими ремнями, прочностью, клиновые ремни используются для передачи мощностей от 0,3 до 75 кВт (в зависимости от профиля и длины ремня). Шкивы для клиноременных передач на ободе имеют канавки клиновидной формы, с углом профиля 34–40°.

7. Ремни круглого профиля бывают кожаными, хлопчатобумажными, капроновыми или прорезиненными, диаметром от 2 до 20 мм. Область применения та же, что и у плоских ремней. Профиль канавки шкива круглоременной передачи полукруглый, с радиусом, равным радиусу ремня.

Технические требования к шкивам: 1. Рабочая поверхность шкивов не должна иметь повреждений. 2. Канавки под клиновой ремень должны иметь одинаковый размер и расположение. Контроль осуществляется с помощью шаблона, глубиномера или посредством двух роликов, вкладываемых в канавки с противоположных сторон. 3. Шероховатость рабочих поверхностей не более Ra - 2,5 мкм. 4. Радиальное биение рабочей поверхности и биение торцов обода шкива относительно оси посадочного отверстия не должны превышать допустимых значений, приведенных в таблице.

МДК 01.02 Организация работ по сборке, монтажу и ремонту ЭО