2.6 Склад сырья

фибролит цех номенклатура качество продукция

Хранение древесного сырья

Щепу можно хранить в кучах на специально созданных этого бетонированных площадках емкостью 1-5 тыс. м³, размер площадки должен быть не менее 40Х60 м. Площадка должна иметь уклон, обеспечивающий отвод дождевых вод. По периметру устанавливается сетчатое ограждение высотой 2,5 м, предотвращающее унос щепы. Хранение древесного сырья в виде щепы уменьшает встречные перевозки древесины, исключает операции складирования лесоматериалов. При формировании куч перемешивается щепа различных пород, что способствует однородности породному составу. Однако при длительном хранении технологической щепы в кучах часть сырья теряется, увеличивается доля мелкой фракции. Хранить щепу в кучах целесообразно не более 4—6 мес., что отвечает условиям, регламентирующим сроки поставки и использования древесного сырья.

Хранение цемента

Расчетная емкость склада (м³) цемента:

V_c=(Q_сут *V_хр)*0,9

где V_хр=7-10 суток, 0,9-коэффициент наполнения емкости

Суточная расход цемента Ц_сут=12,540 т/сут

Находим емкость склада

V_c=( 12,540 *10)*0,9= 112,86 тонн

Склад готовой продукции

Площадь, м²:

S=( Q_сут* Т_хр* К₁* К₂)/ V_хр;

где Q_сут - количество изделий, выпускаемых в сутки (38 шт/сут); Т_хр- продолжительность их хранения; V_хр—объем хранящейся продукции; К₁-коэффициент увеличения площади на проходы; К₂ – коэффициент увеличения площади по причине крена(К₂=1,6)

S=(38*6*1,6*1,6)/7,4=79 м²

2.7 Краткое описание технологической схемы и расчет технологического и транспортного оборудования

Исходное сырье (древесная щепа) по конвейеру 1 подается на переработку в рубильную машину 2, где оно измельчается. На предприятии применяют в основном рубильную машину барабанного типа. Эта машина предназначена для переработки отходов лесозаготовок (сучьев и ветвей) и деревообработки. Она состоит из механизмов подачи и резания, приспособления для заточки ножей и вентилятора. Машина имеет полый барабан, расположенный под углом 35° к оси питателя.

При рубке щепа проходит внутрь барабана, а затем с открытого торца забирается воздушным потоком, образуемым вентилятором.

Режущие ножи машины – комбинированные, они состоят из режущей части, изготовляемой из легированной стали и тела ножа из малоуглеродистой конструкционной стали.

Заточка режущих ножей производится непосредственно на установке заточным приспособлением. Работа с затупленными ножами резко ухудшает качество щепы и снижает производительность установки, а расход энергии при этом возрастает, поэтому точить их следует своевременно.

Затем щепа поступает в бункер 3. Из бункера 3 щепа винтовым дозатором выдается в молотковую дробилку 4. При вращении ротора, молотки под действием центробежной силы располагаются по радиусу и измельчают встречающиеся на своем пути древесные частицы. Сита должны иметь отверстия не менее 30Ч30 мм.[3]

Полученная древесная дробленка через циклон успокоитель транспортируется по трубопроводу в бункер 5, оттуда винтовым дозатором перемещается в устройство для замачивания 6, где происходит перемешивание дробленки с водой лопастями мешалки. Замоченная доза древесной дробленки скиповым подъемником 7 подается в смеситель 8.

Другой компонент фибролитовой смеси – химическая добавка (все в виде водных растворов, кроме негашеной извести и порошкообразного хлористого кальция), которые нейтрализуют вредное действие на цемент экстрактивных веществ древесины.

Для растворения химических добавок и их дозирования на замес разработано специальное устройство 20. Оно состоит из расходной емкости химической добавки, вибролотка, бака для растворения, механизма перемешивания, насоса и дозирующего устройства. Процесс работы этого устройства происходит следующим образом. Сыпучую хим. добавку подают в емкость, откуда она поступает в бак. В баке добавка растворяется до расчетной плотности и переливается в бак готового раствора. Дозирующее устройство состоит из емкости и имеет свободный слив в смеситель по приготовлению фибролитовой смеси. Зная продолжительность заполнения емкости дозатора раствором и количество вытекающего за это время раствора в смеситель, делают поправку при регулировании датчика уровня. Дозирующее устройство работает безотказно при любой агрессивности раствора химической добавки, так как оно выполнено из нержавеющей стали. После выполненных операций, добавка поступает в смеситель 8.

Устройство для растворения вещества химической добавки и дозатор раствора работает в автоматическом режиме.

Из смесителя 8 готовая фибролитовая смесь поступает в дозатор 10 формовочной линии. В смесителе 9 приготавливается цементно – песчаная смесь для облицовочных слоев, которая поступает в дозатор 11 формовочной линии.

Дозирование цемента и подача его в смеситель по приготовлению фибролитовой смеси выполняются по следующей схеме.

Цемент со склада пневмотранспортом подается в расходный бункер цемента, отработанный воздух проходит через фильтр и выбрасывается в атмосферу. Цемент, который накапливается в фильтре, возвращается обратно в расходный бункер. Из расходного бункера цемент через весовой дозатор поступает в смеситель, оборудованный системой отсосом воздуха, который очищается в фильтре и выбрасывается в атмосферу.

Фибролитовая смесь имеет значительное внутреннее трение и небольшую массу, поэтому качественное ее перемешивание возможно только в смесителях принудительного действия с активным ротором. Из серийно изготавливаемых смесителей для этой цели наиболее подходит смеситель СБ-62.

Формование панели происходит следующим образом. На вибротележке 12 формовочной линии устанавливается подготовленная форма, вибротележка передвигается под бункер -дозатор, из которого на дно формы укладывается слой цементно-песчаной смеси, включается вибрация и смесь растекается по днищу формы. Затем вибротележка передвигается под бункер-дозатор 10, который заполняет форму фибролитовой смесью вровень с бортами под воздействием вибрации, что способствует равномерности заполнения. После этого вибротележка снова проходит под бункером-дозатором 11, где на поверхность фибролитовой смеси укладывается слой цементно-песчаной смеси. На форму 13 при помощи кран-балки ставят крышку и вибротележка передвигается под пресс 14. под воздействием плиты пресса крышка вдавливается внутрь формы, а замки соединяют крышку с бортами формы.

Форму с изделием снимают и устанавливают на роликовый конвейер суточной выдержки 17 в стопки по пять форм 15. Вместимость конвейера равна суточной производительности комплекса оборудования.

Через сутки формы снимают с конвейера суточной выдержки, изделие распалубливают и укладывают на конвейер 6-суточной выдержки 18. Формы чистят, смазывают и направляют вновь на технологический процесс, а изделия через 6 суток снимают с конвейера и направляют на склад готовой продукции.

Подъемно-транспортные операции по передвижению и установке форм производят при помощи кран-балки 16, а изделий – при помощи кран-балки 19, оборудованной автоматическим захватом. [2]