- •Введение
- •1 Литературный обзор
- •1.1 Физико-химические показатели этилового ректификованного спирта
- •1.2 Побочные продукты при получении спирта
- •1.2.1Сивушное масло
- •1.2.2 Эфироальдегидная фракция
- •1.2.3 Метиловый спирт
- •1.2.4 Барда
- •1.2.5 Двуокись углерода
- •1.3 Характеристика сырья
- •1.3.1 Зерно
- •1.3.2 Ферментные препараты
- •1.3.2.1 Ферментные препараты фирмы «Русфермент»
- •1.3.2.2 Характеристика ферментных препаратов фирмы Новозаймс а/с.
- •1.3.2.3 Ферментные препараты для интенсификации брожения и дополнительного гидролиза.
- •1.3.2.4 Сухие ферментные препараты Амилосубтилин гЗх, Глюкаваморин гЗх
- •1.3.3 Характеристика воды
- •1.4 Характеристика вспомогательных материалов
- •1.4.7 Фриконт по ту у24.2-313392.53.001-2003
- •1.4.8 Питательные вещества
- •1.4.9 Нормы расхода вспомогательных материалов
- •1.5 Описание технологической схемы процесса
- •1.6 Описание отдельных стадий технологического процесса производства спирта
- •1.6.1 Приемка, хранение, подача сырья в производство
- •1.6.2 Механическая и водно-тепловая обработка сырья
- •1.6.3 Подготовка осахаривающих материалов
- •1.6.4 Получение осахаренного сусла
- •1.6.5 Приготовление дрожжей
- •1.6.5.1 Приготовление дрожжей из чистой культуры
- •1.6.5.2 Приготовление сусла для дрожжей
- •1.6.5.3 Приготовление засевных дрожжей
- •1.6.5.4 Приготовление производственных дрожжей
- •1.6.6 Сбраживание осахаренного сусла
- •1.6.6.1 Перемешивание сбраживаемой массы углекислым газом
- •1.6.6.2 Сбраживание сусла, полученного из зерна третьей и четвертой степени дефектности
- •1.6.6.3 Сбраживание сусла, приготовленного из зерна, перезимовавшего в поле
- •1.6.6.4 Качественные показатели зрелой бражки
- •2 Постановка задачи и обоснование темы дипломного проекта
- •3 Технологическая часть
- •3.1 Материальный и тепловой баланс подготовки и сбраживания крахмалсодержащего сырья
- •3.1.1 Исходные данные:
- •3.1.1 Крахмал
- •3.1.7 Осахаривание сусла
- •3.1.8 Определение концентрации сусла в осахаривателе
- •3.1.9 Охлаждение сусла до температуры складки
- •3.1.10 Сбраживание сусла
- •3.2 Материальный и тепловой баланс брагоректификации
- •4 Организационно-экономический раздел
- •4.1 Экономическое и маркетинговое обоснование проекта
- •4.2 Расчёт капитальных вложений в основные фонды проектируемого объекта. Выбор источников капиталовложений
- •4.3 Расчёт потребности работающих, определение фонда заработной платы
- •4. 4 Определение затрат на материалы и энергоресурсы
- •4.5 Составление сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
- •4.6 Расчет цеховых, общезаводских и прочих расходов
- •4.7 Себестоимость продукции
- •4.8 Расчет оптовой и отпускной цены
- •4.9 Расчет объема реализации годовой прибыли, срока окупаемости, эффективности капиталовложений
- •5 Безопасность жизнедеятельности
- •5.1 Характеристика проектируемого объекта
- •5.1.1 Свойства применяемого сырья, промежуточных продуктов и получаемых веществ
- •5.1.2 Взрывопожароопасность производства
- •5.2 Характеристика возможных опасностей
- •5.3 Безопасность технологического процесса и оборудования
- •5.4 Электробезопасность
- •5.5 Производственная санитария
- •5.6 Пожарная профилактика
- •Заключение
1.6 Описание отдельных стадий технологического процесса производства спирта
Заводской процесс производства спирта включает следующие основные стадии:
- подготовку сырья (очистка, измельчение зерна и приготовление замеса);
- разваривание;
- осахаривание;
- приготовление дрожжей и сбраживание сусла;
- брагоректификация;
- утилизация отходов.
1.6.1 Приемка, хранение, подача сырья в производство
Все поступающее в производство зерновое сырье обязательно очищают от посторонних незерновых и металлических примесей.
Очистку зерна осуществляют в подработочном отделении.
Зерно из склада после взвешивания на автомобильных весах подают в производство. Порядок установления его качества определяют «Инструкцией по заготовке, приемке и отпуску на производство зерна. Особые условия поставки хлебопродуктов». Затем зерно разгружают в завальную яму, из которой перегружают и складируют в промежуточные бункера.
Все зерновые культуры, поступающие в производство, очищают от пыли, земли, камней, металлических и других примесей на зерновых и магнитных сепараторах.
После очистки зерно, идущее на варку, не должно содержать металлических примесей, содержание сорных минеральных примесей допускается в количестве не более 1,0 процента.
Очищенное зерно ссыпают в накопительный бункер. Из бункера зерно через контрольные весы подают на стадию механической и водно-тепловой обработки сырья.
1.6.2 Механическая и водно-тепловая обработка сырья
Перед водно-тепловой обработкой зерновое сырье измельчают на молотковой дробилке. При переработке одного овса его предварительно обрушивают на бичевых рушках (отделяют от цветочных и плодовых пленок не менее чем на 70 %).
При переработке тонкокожурных культур зерна допускают применение крупки из предварительно необрушенного овса в количестве не более 20% по массе сырья в расчете на один бродильный чан.
Дробление зерна должно быть по возможности равномерным; степень измельчения контролируют ситовым методом анализа.
Измельченное зерновое сырье с молотковой дробилки поступает в смеситель для приготовления замеса.
Для приготовления замеса измельченное зерно смешивают с теплой водой, подаваемой из мерного сборника при температуре от 45 °С до 50 °С в соотношении 1:2,5-3,0. При постоянной подаче зерна количество воды изменяют в зависимости от содержания крахмала в сырь и проверяют по концентрации сусла в осахаривателе, которая должна составлять от 16 до 18% по сахаромеру.
Продолжительность пребывания замеса в смесителе 10-15 минут. Из смесителя массу продуктовым насосом подают на контактную головку для подогрева острым паром до температуры разваривания с целью стабилизации температурного режима в варочном аппарате.
Водно-тепловую обработку непрерывным способом проводят в аппаратах типа «Генце», рассчитанных на режим разваривания при давлении пара до 0,6 МПа, что соответствует температуре от 120 °С до 150 °С.
Качество разваривания определяют визуально не менее 4-х раз в смену. Отбор пробы производят из пробника, установленного на выдувной трубе. Разваренная масса должна быть равномерно разваренной, наличие в ней несваренных частиц не допускается, цвет массы темно-желтый со светло-коричневым оттенком.
При переработке зерна третьей и четвертой степени дефектности следует применять более мягкий режим разваривания, чем для нормального зерна. Режим устанавливают опытной производственной варкой для каждой партии зерна отдельно.
Разваренную массу выдувают в паросепаратор (выдерживатель), где ее выдерживают при температуре 100 °С-105 °С в течение от 10 до 30 минут.