3 Расчет средств измерения и контроля

3.1 Расчет исполнительных размеров гладких калибров для контроля поверхности Ø152,683h8

3.1.1 Определяю предельные размеры контроля вала Ø152,683h8

Ø152,683h8мм [ ]

d_max= d_н+ es; (8)

где d_max- наибольший предельный размер, мм;

d_н- номинальный размер, мм;

es – верхнее предельное отклонение, мм.

d_max= 152,683+0=152,683 мм

d_min= d_н+ ei; (9)

где d_min – наименьший предельный размер, мм;

ei – нижнее предельное отклонение, мм;

d_min =152,683+ (-0,063) = 152,620 мм

3.1.2 Определяю допуски калибра – скобы

Граница износа

Рисунок 2 - Схема расположения полей допусков калибра-скобы

3.1.3 Определяю исполнительные размеры калибра-скобы

3.1.3.1 Размер проходной стороны нового калибра

ПР_нов=(d_max – Z₁ - )(10)

где Z₁- отклонение середины поля допуска проходного калибра-скобы относительно наибольшего предельного размера контролируемого вала, мм;

Н₁- допуск новых калибров для вала, мм;

Принимаем:

Z₁=12 мкм=0,012 мм [ ]

Н₁ = 6 мкм=0,006 мм [ ]

ПР_нов=(152,683-0,009-0,012/2)=152,668мм

3.1.3.2 Размер проходной стороны изношенного размера

ПР_изн= d_max+Y₁; (11)

где Y₁ – допускаемый выход размера изношенного проходного калибра –скобы за границу поля допуска изделия, мм.

Примимаем:

Y₁ = 0 [ ]

ПР _изн= 153,683+0,006=152,689 мм

3.1.3.3 Размер непроходной стороны нового калибра-скобы

НЕ_нов=(d_min+)(12)

НЕ_НОВ=(152,620-0,012/2)=152,614мм

3.1.4 Определяю допуски формы калибра-скобы.

К рабочим поверхностям калибра- скобы предъявляются требования по допуску плоскостности, параллельности рабочих сторон

Для 8 квалитета точности устанавливают допуск IT3 [ ]

где IT –допуск

3 - квалитет точности

3.1.5 Определяю числовое значение допуска формы калибра – скобы для размера 152 Н3 мм [ ]

= ES - EI (13)

где - допуск плоскостности, мм;

- допуск параллельности, мм

ES – верхнее предельное отклонение, мм;

EI – нижнее предельное отклонение, мм.

= 0,008-0=0,008 мм

3.2 Расчет исполнительных размеров калибра-пробки для контроля поверхности Ø40Н7 [ ]

3.2.1 Определяю предельные размеры контроля отверстия

D_max= D_н+ ES; (14)

где D_max- наибольший предельный размер, мм;

D_н- номинальный размер, мм;

ES – верхнее предельное отклонение, мм.

D_max= 40+0.025=40,025 мм

D_min= D_н+ EI; (15)

где D_min – наименьший предельный размер, мм;

EI – нижнее предельное отклонение, мм;

D_min =40+0=40 мм

3.2.2 Определяем допуски калибра – пробки

Рисунок 3 - Схема расположения полей допусков калибра - пробки

3.2.3 Определяю исполнительные размеры калибра-пробки

3.2.3.1 Размер проходной стороны нового калибра-пробки

ПР_нов=( D_min + Z + )(16)

где Z - отклонение середины поля допуска проходного калибра-пробки относительно наименьшего предельного размера контролируемого отверстия, мкм;

Н₁- допуск на изготовление калибров для отверстия, мкм;

Принимаем:

Z =3,5 мкм=0,0035 мм [ ]

Н = 4 мкм=0,004 мм [ ]

ПР_нов=(40,0+0,0035+0,004/2)=40,0055мм

3.2.3.2 Размер проходной стороны изношенного размера

ПР_изн= D_min - Y; (17)

где Y₁ – допускаемый выход размера изношенного проходного калибра-пробки за границу поля допуска изделия, мкм.

Принимаем:

Y= 0 мкм [ ]

ПР _изн= 40 - 0=40,0 мм

3.2.3.3 Размер непроходной стороны нового калибра-пробки

НЕ_нов=( D_max +)(18)

НЕ_НОВ=(40,025 + 0,004/2)=40,027мм

3.2.4 Определяю допуски формы калибра-пробки

Для 7 квалитета точности устанавливают допуск IT2 [ ]

Где IT –допуск

2 - квалитет точности

3.2.5 Определяю числовое значение допуска цилиндричности для размера 40H2 мм [ ]

= ES - EI (19)

где - допуск цилиндричности, мм;

= 0,0025-0=0,0025 мм

3.3 Комплект калибров для контроля шпоночной поверхности Ø40Н7

Рисунок 4 – Эскиз шпоночной поверхности отверстия Ø40Н7 со шпоночным пазом

Поэлементные калибры:

1. Калибр-пробка для контроля отверстия d=40H7

Пробка 8133-0954H7 ГОСТ 14810-69

2) Калибр-глубиномер: для контроля глубины шпоночного паза H=43.3^+0.2

Глубиномер 8315-0580 ГОСТ 24116-80

3) Калибр-пазовый: для контроля ширины паза в=12Js9(±0,001)

Калибр 8154-0224-2 ГОСТ 24121-80

4) Комплексный калибр-пробка с контрольной шпонкой. Контролирует одновременно диаметр отверстия d, ширину паза в, глубину паза и симметричность паза относительно оси отверстия.

Пробка8313-0162-2H7ГОСТ24111-80

Вывод:

Отверстие со шпоночным пазом считается годным, если все поэлементные калибры проходной стороны проходят, а не проходной стороной не проходят по контролируемой поверхности, а комплексный калибр-пробка должен проходить по поверхности отверстия.

3.4 Расчет исполнительных размеров комплекта калибров для контроля поверхности отверстия Ø40Н7 со шпоночным пазом

Исходные данные:

Диаметр вала Ø40 мм;

в=12 мм [ ]

Н₁=43,3^+0,2 мм [ ]

t₂=3.3^+0.2 мм [ ]

Эскиз и основные размеры отверстия со шпоночным пазом указаны на рисунке 5

3.4.1 Определяем предельные размеры ширины паза

1) 12Js9[ ]

Наибольший предельный размер:

в _max=в_H + es, (20)

где в max – максимальное предельное отклонение ширины паза втулки, мм;

в _н – номинальный размер паза втулки, мм;

es – верхнее предельное отклонение паза втулки, мм.

в max=12+0,021=12,021 мм

Наименьший предельный размер:

в _min= в_н +ei, (21)

где в _min – минимальное предельное отклонение ширины паза втулки, мм;

ei – нижнее предельное отклонение, мм.

в _min=12+(-0,021)=11,979 мм

2) Определяем предельные размеры втулки

d=40H7[ ]

Наибольший предельный размер

d_max= d_н+ es, (8)

где d_max-наибольший предельный размер втулки, мм;

d_н – номинальный размер, мм;

es – верхнее предельное отклонение втулки, мм.

d_max =40 + 0,025=40,025 мм

Наименьший предельный размер:

d_min= d_н+ ei, (9)

где d_min – наименьший предельный размер втулки, мм;

ei – нижнее предельное отклонение втулки, мм.

d_min=40+0=40,0мм (9)

3.4.2 Определяю исполнительный размер калибра-пазового проходного и непроходного для контроля ширины паза в=12Js9[ ]

а) проходная сторона нового калибра

ПРнов=11,9885_-0,003 мм [ ]

б) проходная сторона изношенного калибра

ПРизн= 11,979 мм [ ]

в) не проходная сторона нового калибра

НЕнов=12,0225 _-0,003 мм [ ]

3.4.3 Определяю исполнительный размер калибра-глубиномера шпоночного проходного и непроходного для контроля глубины паза Н=43,3^+0,2 мм [ ]

а) проходная сторона нового калибра

ПРнов=(43,3+0,0275)_-0,011=43,3275_-0,011 мм [ ]

б) проходная сторона изношенного калибра

ПРизн=43,3 мм [ ]

в) не проходная сторона нового калибра

НЕнов= (43,3 +0,2055)_-0,011=43,5055_-0,011 мм [ ]

3.4.4 Определяю исполнительные размеры калибра-глубиномера шпоночного для контроля глубины паза H

3.4.4.1 Определяю исполнительный размер проходной стороны нового калибра

ПРнов=мм

3.4.4.2 Определяем исполнительный размер проходной стороны изношенного калибра

ПРизн=43,3 мм

3.4.4.3 Определяем исполнительный размер не проходной стороны нового калибра

НЕнов=

3.4.5 Расчитываем исполнительные размеры шпоночного калибра-пробки для контроля симметричности расположения паза относительно оси отверстия

3.4.5.1 Расчитываем исполнительный размер контрольной шпонки калибра-пробки «»

3.4.5.1.1 Допуски калибра-пробки по размеру «»

Рисунок 6 – Схема расположения полей допусков ширины контрольной шпонки «»

Обозначения:

Zв – расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-пробки до наименьшего предельного размера втулки, мкм;

Нв – допуск на изготовление калибра-пробки по толщине шпонки «вк», мкм;

Ув – допустимый выход размера изношенного калибра-пробки за границу поля допуска размера « в_к» паза, мкм.

Принимаем:

Zв=7,5мкм=0,0075мм [ ]

Нв=5мкм=0,005мм [ ]

Yв=15мкм=0,015мм [ ]

3.4.5.2 Определяю исполнительный размер «в_к»

1)Размер нового калибра:

в_{к нов}=(в_min-Zв+Нв/2)_Нв (22)

в_{к нов}=(11,979-0,0075+0,005/2)_-0,005=11,974_-0,005 мм

2)Размер изношенного калибра

в_{к изн}= в_min-Ув (23)

в_{к изн}=11,979-0,015=11,964 мм