2.2. Станки универсального назначения

А н о д н о-м еханический ленточный отрезной станок модели 4А850 предназначен для отрезки заготовок различного профиля из труднообрабатываемых сталей и сплавов. Максимальный диаметр разрезаемых заготовок 400 мм; наибольшая длина устанавливаемой на станке заготовки 6000 мм. Станок (рис. 2.3) имеет литую станину 1, на которой расположен стол, предназначенный для размещения заготовки. Стол вместе с заготовкой может перемещаться в продольном направлении относительно ленточного электрода-инструмента 8. Такое (наладочное) перемещение осуществляют вручную вращением маховика 2. Рабочая подача ленты производится поперечным перемещением каретки, несущей верхний и нижний шкивы, на которых расположена лента. Механизм перемещения каретки расположен в колонке 5 станка.

Движение ленты осуществляется при вращении нижнего шкива, расположенного под крышкой 3 и приводимого в действие электродвигателем. Верхний (ведомый) шкив расположен под крышкой 6. Чтобы предотвратить падение отрезаемой заготовки, станок оснащен дополнительным столом 9. Для подачи в рабочую зону электролита предназначено сопло 7. Отработанный электролит стекает в поддон станка, откуда насосом перекачивается в бак.

Система управления станка размещена в шкафу (электрошкаф на рис. 2.3 не показан); верхняя часть шкафа выполнена в виде пульта управления. Для удобства эксплуатации станок снабжен дополнительным пультом 4, на котором сдублированы все органы управления. В качестве источника питания использован выпрямительный агрегат, обеспечивающий получение импульсного напряжения. Этот агрегат, как и бак для электролита вместимостью 500 л, входит в комплект станка.

Заготовки больших размеров устанавливают на стол станка тельфером или другими подъемными средствами. Затем прочно крепят заготовку, включают подачу электролита и источник питания. Включают станок в работу и производят отрезку заготовки. В качестве инструмента применяют стальные бесконечные ленты шириной 30 мм и толщиной не менее 0,8—1 мм. Скорость перемещения ленты составляет 18 м/с. Станок обеспечивает производительность до 30 см²/мин при резке нержавеющей стали максимального сечения. Ширина реза, как правило, не превышает 2 мм.

Анодно-механические ленточные отрезные станки оснащены механизмами, обеспечивающими натяжение ленты. Это производится вертикальным перемещением верхнего шкива вручную или механически электродвигателем. В процессе эксплуатации таких станков необходимо следить за натяжением ленты и в случае провисания ее ветвей произвести натяжение. «Сбегание» ленты со шкивов в процессе работы предотвращается наклоном верхнего шкива. Угол наклона шкива регулируется. Перед работой на ленточном отрезном станке необходимо произвести эту регулировку и убедиться в отсутствии «сбегания» ленты.

При эксплуатации ленточных отрезных станков может произойти обрыв ленты. В этом случае необходимо остановить станок и заменить вышедшую из строя ленту годной. Для этого опускают верхний шкив с таким расчетом, чтобы можно было смонтировать новую ленту, а затем производят ее натяжение. Если лента оборвалась после полной отрезки заготовки, то толщина новой ленты должна соответствовать толщине оборванной. Однако чаще всего лента обрывается при не полностью отрезанной заготовке. В этом случае толщина новой ленты должна быть меньше толщины оборванной на 0,2—0,3 мм. Это облегчает вход ленты в прорезь заготовки и обеспечивает без-

аварийную работу. Чтобы предотвратить возможные обрывы ленты при работе таких станков, необходимо в первую очередь выдерживать установленные технологией оптимальные режимы обработки (скорость рабочей подачи и напряжение на электродах) и не допускать защемления ленты в местах резки.

Станок электрохимический 4412ФЦ (рис. 2.4) предназначен для формообразования наружных и внутренних поверхностен деталей типа тел вращения, изготовляемых из труднообрабатываемых и термообрабатываемых металлов, а также токопроводящих сплавов. На нем можно также обрабатывать круглые и фасонные отверстия, расположенные на образующей или плоскости заготовки в кратном 30° положениях.

Круглые заготовки крепят на планшете; последняя может фиксироваться также в 12 угловых положениях или непрерывно вращаться. Заготовки прямоугольной или другой формы крепят на столе, расположенном на дне камеры. Электрод-инструмент крепят на планшайбе электрододержателя; последний может перемещаться в продольном или поперечном направлениях, осуществляя рабочую подачу, электролит подают в межэлектродный промежуток (МЭИ) через пиноль и электрододержатель.

Рабочая подача электрода-инструмента регулируется системой адаптивного управления, обеспечивающей постоянство оптимального значения МЭП. Обработка производится в герметичной камере с раздвижным кожухом.

На станке освоено формообразование сквозных и глухих отверстий круглой, квадратной и другой формы с погрешностью ±0,05 мм, калибрование отверстий с погрешностью размеров и формы 0,03 мм, формообразование элементов полости заготовки или элементов на ее периферии (канавок) с погрешностью

размеров 0,08 мм, обработка глухих полостей фасонной формы с погрешностью размеров 0,1 мм и прошивание отверстий на периферии или на плоскости заготовок с погрешностью размеров 0,05 мм. Во всех случаях инструменты должны иметь полость (отверстия) для подачи электролита.

Станок комплектуется ИП типа ВАКГ-3200/12 или ВАК-3200/24, устройством стабилизации температуры электролита и центрифугой ОМД-802К.-4. Он имеет также приборы цифровой индексации продольного и поперечного перемещений электрододержателя с инструментом и программирования скорости рабочей подачи, которая может составлять от 0,05 до 300 мм/мин (в обоих направлениях).

Низкая шероховатость обработанных на станке поверхностей (Rа=0,16 мкм) обеспечивается локальным анодным растворением металла заготовки при высоких плотностях тока (до 300 А/см²), достигаемых непрерывной прокачкой электролита через МЭП под давлением 1,5—2,0 МПа при значениях МЭП порядка 0,03—0,05 мм.

Высокие точностные и качественные данные станка, универсальность и надежность в работе предопределяют успешное применение его в точном машино- и приборостроении и других отраслях промышленности (в основном в инструментальном производстве).

Современный универсальный электрохимический копировально-п рошивочный станок 4А423ФЦ предназначен для формообразования элементов заготовок по

наружному контуру, обработки сквозных и глухих отверстий и полостей площадью до 5000 мм². Станок 3 (рис. 2.5) комплектуется источником питания 1 (тип ВАК-3200/ 24), шкафом адаптивно-программного управления 2, пультом управления 4, гидропультом 5 и тележкой 6 для облегчения транспортирования крупногабаритных заготовок и механизации их подачи в рабочую камеру 7 и съема после обработки. В комплект станка входят также шкаф с электрооборудованием, бак для электролита с теплообменником; фильтр для очистки электролита от случайно попадающих в него частиц, насосный агрегат и компрессор для подачи в рабочую зону сжатого воздуха или газа.

На станине станка расположен стол, на который устанавливают обрабатываемые заготовки. В верхней части станка в опорах качения размещена пиноль 1 (рис. 2.6), вертикальное перемещение ее обеспечивает привод, который закреплен на колонне, смонтированной на станине. К нижнему торцу пиноли крепится подэлектродная плита 12, на которой закрепляют электрод-инструмент. Через полость пиноли и инструмента в рабочую зону подается электролит и при необходимости газ или сжатый воздух. Пиноль с помощью гибкого токопровода соединена с источником питания. Перемещение пиноли осуществляется от электродвигателя через червяк 8 и червячное колесо 9, которое выполнено как одно целое с шариковой гайкой 3. При вращении шариковой гайки происходит поступательное перемещение шарикового винта 7 и соответственно пиноли 1; последняя перемещается по направляющим качения 2. Автоматический контроль и регулирование скорости перемещения пиноли обеспечивается сельсиновыми датчиками 6, поворотная часть которых приводится во вращение синхронно с шариковым

впитом через шестерни 4, 5. Для визуального контроля перемещения пиноли и соответственно глубины обработки имеется линейка 10; она связана с пинолью и перемещается вместе с ней относительно нониуса 11. Привод пиноли обеспечивает скорость ее перемещения в пределах от 0,15 до 1000 мм/мин изменением скорости вращения вала электродвигателя.

Рабочая зона станка ограничена закрытой и вентилируемой камерой с поднимающейся дверцей 7 (см. рис. 2.5); последняя снабжена прозрачной вставкой для визуального наблюдения за ходом обработки.

Система снабжения станка электролитом, газом или сжатым воздухом и водой имеет цепи подачи электролита и газа (воздуха) в рабочую зону, слива электролита в резервуар из рабочей зоны, очистки и охлаждения его, охлаждения механизмов и промывки всех узлов станка. Эта система снабжена необходимой аппаратурой управления подачей и отводом электролита, газа и воды, а также регулирования и контроля их параметров. Указанная аппаратура смонтирована на соответствующих коммуникациях станка, источника питания и вспомогательных устройств. Для ускорения растворения солей или других компонентов электролита непосредственно в резервуаре станка предусмотрен подогрев теплообменниками воды, залитой в этот резервуар. Регулирование количества подаваемого в рабочую зону электролита, сжатого воздуха или газа производится вручную с помощью вентилей и контрольных приборов, расположенных на гидропульте. Маховики, вращением которых регулируется открытие или закрытие этих вентилей, расположены на кожухе гидропульта.

Электросхема станка обеспечивает работу его механизмов в наладочном и автоматическом режимах обработки. В первом случае работа осуществляется нажатием и переключением соответствующих переключателей и кнопок согласно указаниям руководства по эксплуатации станка. Когда электросхема станка переключена на автоматический режим, работы всех механизмов производятся в заданном цикле и автоматически от нажатия одной кнопки. В обоих режимах работы предусмотрено срабатывание блока защиты электрода-инструмента от токов короткого замыкания. При срабатывании этого блока происходит отключение источника питания и остановка электрода-инструмента.

Для автоматического переключения параметров процесса и поддержания их в процессе обработки в заданных пределах, а также для осуществления вертикального (рабочего) перемещения электрода-инструмента при наладке и в процессе обработки заготовок станок оснащен системой числового программного управления (ЧПУ). Такие системы функционируют по специально рассчитанной и заданной технологическим процессом

числовой программе. Программа обеспечивает ЭХО заготовок в непрерывном или импульсно-циклическсм режимах. В случае непроизвольного изменения заданного значения какого-либо параметра обработки в непрерывном режиме система ЧПУ автоматически изменяет значение одного из параметров обработки, с тем чтобы не нарушались установленные технологическим процессом конечные результаты (технологические характеристики) ЭХО: производительность, точность и качество обработки. Например, в случае повышения в процессе работы температуры электролита, а следовательно, и его электропроводности, что снижает точность формообразования, система ЧПУ автоматически уменьшает напряжение на электродах. Благодаря этому не изменяется межэлектродный промежуток, а соответственно не снижается точность обработки.

Примененная в станке 4А423ФЦ система управления позволяет изменять какой-либо параметр обработки пропорционально отклонениям других параметров от их номинальных значений. Такую систему управления работой электрохимического станка называют адаптивной. Блоки этой системы смонтированы в отдельном шкафу, который входит в комплект станка. Пульт управления станка выносной и смонтирован на кронштейне справа от станины.

Если на станке модели 4422 обеспечивается погрешность размеров обрабатываемых поверхностей 0,1—0,3 мм (полостей), то на станке 4А423ФЦ полости обрабатывают с погрешностью 0,1 мм, а отверстия — 0,04 мм при шероховатости их поверхностей Ra=0,32 мкм.

Более мощным и производительным является аналогичный по назначению электрохимический копировально-прошивочный станок модели 4424. Этот станок комплектуется ИП типа ВАК-12500/12 или ВАК-25000/12. Он обеспечивает погрешность размеров до ±0,1—0,3 мм при достижимой шероховатости обработанных поверхностей Ra—0,32 мкм. Максимальная площадь обработки составляет 600 см².

Плоскошлифовальный электрохимический станок модели 33731 (рис. 2.7) предназначен для шлифования труднообрабатываемых сталей и сплавов, например твердосплавных пластин для режущих инструментов (резцов, фрез и т. п.). В качестве электрода-инструмента использован токопроводящий алмазный круг. Заготовку закрепляют с помощью приспособлений на столе станка. При отключении источника питания станок можно использовать для механического шлифования.

На станке 1 расположен стол 2 с возвратно-поступательным перемещением в продольном направлении; привод стола — гидравлический, встроенный в станину. На станине установлена колонна 3, по направляющим которой может перемещаться

шлифовальная головка 4, несущая алмазный круг. Вертикальное перемещение головки производят вручную вращением маховика или автоматически гидроприводом. Последний обеспечивает рабочую подачу круга в пределах 0,05—0,002 мм за один двойной ход стола; ручное наладочное перемещение головки — 0,02 мм за один оборот маховика.

В нишах колонны смонтировано электрооборудование. Сзади станка расположены воздухоочистительный агрегат, система подачи электролита и центрифуга; они выполнены в виде единого агрегата. Справа от станка расположен гидроагрегат 7, а за ним — источник питания 6 с системой охлаждения его элементов.

На верхней поверхности стола выполнены три Т-образных паза для крепления обрабатываемых заготовок или приспособлений. Рабочая зона закрыта защитным кожухом. Для удобства обслуживания кожух имеет окно с раздвижными створками из оргстекла; сверху кожух закрыт прозрачными щитами. В боковые стенки кожуха встроены патрубки 5 воздухоочистительного агрегата, который обеспечивает отсос из рабочей зоны паров электролита и газа.

Механизм реверсирования продольного перемещения стола смонтирован в станине и обеспечивает автоматическое изменение направления и перемещения стола в пределах рабочего хода. Рабочий ход устанавливают в зависимости от длины

шлифования с учетом выхода рабочей части круга из зоны обработки перестановкой в боковом пазу стола двух упоров.

Шлифовальная головка имеет корпус, перемещающийся в вертикальном направлении. В корпусе на опорах качения смонтирован электрически изолированный от корпуса шпиндель, несущий шлифовальный круг. На верхней части шпинделя расположено токосъемное устройство, связанное токопроводом с источником питания. Шпиндель вращается электродвигателем через ременную передачу. Шлифовальную головку можно развернуть в вертикальной плоскости (вправо); угол разворота контролируют по специально установленному на корпусе индикатору. Необходимость разворота шлифовальной головки на определенный угол, как правило, оговаривается технологической документацией. Зона, где расположен шлифовальный круг, закрыта кожухом, через который подается специальным устройством электролит в рабочую зону.

Станок оснащен приспособлениями для правки шлифовального круга и его чистки, синусными тисками и приспособлениями для балансировки круга. Все эти устройства — сменные и применяются по мере необходимости. Станок укомплектован специальным агрегатом для промывки его деталей и узлов от попавших на них во время работы брызг электролита, пыли и грязи. Этот агрегат удобен в эксплуатации; его можно использовать для обслуживания нескольких станков.

Наибольший рабочий ход стола 900 мм при скоростях его перемещения от 0,1 до 6 м/мин. Наружный диаметр чашечного шлифовального круга 250 мм, высота 25 мм, а частота вращения 2300 об/мин.

Станок электрохимический круглошлифовальный 3Э110М предназначен для формообразования наружных и внутренних цилиндрических, конических, а также торцовых поверхностей деталей типа тел вращения, изготовляемых из труднообрабатываемых сталей и сплавов. Станок работает в полуавтоматическом режиме; на нем можно выполнять наружное или внутреннее электрохимическое шлифование. Обработка производится токопроводящими абразивными или алмазными кругами прямого профиля при креплении заготовок в центрах или патроне. При отключенном источнике питания на станке выполняют абразивное шлифование без технологического тока.

Станок снабжен источником питания (ВАКР-320-18Х14), баком с электронасосом для подачи электролита в рабочую зону и резервуаром для его очистки и вентиляционным устройством для очистки воздуха от паров электролита.

В верхней части станины 1 станка (рис. 2.8) размещены направляющие, по которым перемещается стол 3 и шлифовальная бабка 7. На лицевой части станины расположены механизмы

ручного перемещения стола 2 и рукоятка 11 отвода и подвода шлифовальной бабки, кнопка толчковой подачи, рукоятки управления скоростью продольного перемещения стола.

Бабка 4 изделия может разворачиваться с помощью поворотного стола и промежуточной плиты (в горизонтальной плоскости) на 90° в сторону шлифовальной бабки. В шпинделе этой бабки устанавливается центр или патрон для крепления заготовок. Регулировка числа оборотов шпинделя (от 100 до 800 об/ мин) осуществляется бесступенчато. Токоподвод 5 от источника питания 10 к бабке осуществлен гибким кабелем.

Шлифовальная бабка 7 также имеет возможность разворота в сторону бабки 4 изделия и задней бабки 8. Она обеспечивает установку шлифовальных кругов для обработки наружных и внутренних поверхностей. Число оборотов шпинделя для внутреннего шлифования составляет 14 000 об/мин. Головка, несущая внутришлифовальный шпиндель с кругом, — откидная, что обеспечивает быструю переналадку станка. Токоподвод к бабке осуществлен токосъемным устройством 9. С помощью механизмов и гидравлического привода осуществляются наладочные поперечные перемещения шлифовальной бабки (к заготовке и от нее).

Задняя бабка имеет выдвижную пиноль с центром и механизмом крепления корпуса бабки к столу. Отвод пиноли вправо осуществляется рукояткой, а поджим к заготовке—пружиной.

Стол имеет механизм ручного продольного (наладочного) перемещения, гидравлический привод продольной (рабочей) подачи в верхнюю поворотную часть (угол поворота ±10°).

Точность разворота контролируется индикатором. Продольный ход стола 300 мм.

Рабочая зона станка закрыта кожухом 6 с открывающейся дверцей. Для предотвращения вредного воздействия электролита на детали и узлы станка он оснащен моечным устройством, установленным, как и вентиляционное устройство, сзади станка. Промывка производится теплой, а затем горячей водой. Там же расположено оборудование для очистки, хранения и подачи электролита.

Станок обеспечивает погрешность размеров и формы 0,008 мм при шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra=0,63 мкм; длина шлифования до 180 мм.

Из числа серийно выпускаемых электрохимических станков для заточки режущих инструментов с пластинами из твердого сплава наиболее распространен станок модели 3672 (рис. 2.9). Этот станок обеспечивает заточку кромок инструментов по задним и передним плоским поверхностям (фрез, зенкеров, разверток и резцов). Станок гидрофицирован и работает в полуавтоматическом режиме; за один рабочий ход снимается весь припуск при непрерывной вибрации стола с заготовкой. Заточку выполняют токопроводящим алмазным кругом 3 чашечной формы.

По направляющим станины 1 перемещается гидравлическим приводом каретка 2, несущая колонну и шлифовальную головку. На плоскости передней части станины установлено основание стола с направляющими продольного перемещения. На левой боковой стенке задней части станины выполнено окно, закрытое крышкой. Окно предназначено для обслуживания механизмов.

Верхняя часть основания стола выполнена в виде корыта для сбора отработанного электролита, который затем по трубопроводам сливается в центрифугу, а из нее в бак. В полости основания стола смонтированы механизмы перемещения рабочих органов шлифовальной головки и стола с затачиваемым инструментом. На лицевой части основания стола расположены маховики ручного перемещения рабочих органов станка.

Стол состоит из двух частей: нижней, имеющей продольное перемещение по направляющим. основания стола, и верхней, соединенной с нижней осью, расположенной в центре стола. Такое соединение позволяет развернуть верхнюю часть стола в горизонтальной плоскости на угол, соответствующий углу наклона затачиваемой поверхности инструмента (до 25° в каждую сторону). Крепится верхняя часть стола в нужном положении винтом-эксцентриком и двумя боковыми винтами. Угол поворота верхней части стола отмечают по двум шкалам грубого и точного отсчета, расположенным соответственно в центре и в левой части стола. Предварительный поворот верхней части стола производят вручную; при этом ее несколько приподнимают эксцентриком, а затем опускают. Точную наладку верхней части стола на заданный угол поворота производят специальной резьбовой парой, головка винта которой выведена на лицевую (левую) часть стола. Установку верхней части стола в исходное (нулевое) положение, когда базовая плоскость Т-образного паза будет строго параллельна продольному ходу, производят этой же резьбовой парой и контрольным приспособлением с индикатором, которое входит в комплект станка.

Механизм подачи шлифовальной головки предназначен для поперечного перемещения ее вручную при наладке и автоматически в процессе заточки. Смонтирован механизм на основании стола. Перемещение головки на глубину врезания при наладке производят вращением маховика, расположенного на лицевой стороне станка. Автоматическое поперечное перемещение в процессе обработки осуществляется электродвигателем. Колонна со шлифованной головкой может перемещаться также вертикально при наладке станка. Для этого в основании стола смонтирован механизм, а на лицевой стороне станка имеется соответствующий маховик.

Шлифовальная головка имеет встроенный электродвигатель, вращение от которого передается полому шпинделю с закреп

ленным на нем шлифовальным кругом. Шпиндель выполнен из токопроводящего материала; он электрически изолирован от остальных деталей головки. Ток подводится к шпинделю гибким кабелем и токосъемником.

Электролит в рабочую зону от бака и электронасоса подводится через сопло; оно укреплено на кожухе шлифовального круга и может устанавливаться в различных положениях. Напор электролита регулируют поворотом крана.

Станок оснащен воздухоочистительным агрегатом, центрифугой, гидростанцией с необходимыми коммуникациями, плунжерным насосом и в отдельных случаях имеет моечный агрегат. Кроме того, в комплект станка входят необходимые приспособления и принадлежности, облегчающие наладку и эксплуатацию станка.

При диаметре шлифовального круга 150 мм и частоте его вращения 2850 об/мин достижимая шероховатость обработанных поверхностей составляет Ra = 0,16 мкм.

Применяют на производстве и электрохимический заточный станок модели 3626Э. Он предназначен для заточки токарных, расточных и строгальных резцов с напаянными твердосплавными пластинами по передним поверхностям и формообразования стружколомающих канавок. Работа осуществляется в автоматическом цикле торцом алмазного токопроводящего круга чашечного профиля диаметром 150 мм. Частота вращения круга 2540 об/мин.

Максимальный припуск, снимаемый за один цикл, 1,5 мм. Шероховатость обработанных поверхностей Ra =0,16-0,32 мкм.

Для заточки задних поверхностей указанных резцов предназначен станок модели ЗЕ624Э. Он также работает в полуавтоматическом режиме. Здесь применяют алмазный чашечный круг диаметром 200 мм; частота вращения круга 1950 об/мин. Остальные данные обработки аналогичны предыдущим.

Для удаления заусенцев, притупления острых кромок и калибрования отверстий неподвижным электродом-инструментом и снятия припуском до 1 мм предназначен электрохимический станок модели 4405 (рис. 2.10). Он представляет собой двухпинольный полуавтомат со станиной С-образной формы. Каждая пиноль 3, несущая электрод-инструмент, работает автономно и снабжена собственным источником питания. На станке можно обрабатывать заготовки в одном или одновременно в двух приспособлениях (по нескольку штук в каждом). В тумбе / размещены бак для электролита, ванны для промывки и пассивации деталей после обработки на станке и гидростанция. Бак станка выдвижной, что облегчает его заполнение и очистку.

На тумбе смонтирован неподвижный горизонтально расположенный стол, на котором закрепляют обрабатываемые заготовки, а в случае необходимости — электроды-инструменты. Если электроды-инструменты закреплены на пинолях станка, то их соединяют с отрицательным полюсом источника питания, а обрабатываемые заготовки — с положительным. Если электроды-инструменты расположены на столе станка, то их также соединяют с отрицательным полюсом источника питания; токоподвод в этом случае осуществляется через стол станка. Таким образом, конструкция станка позволяет изменять расположение обрабатываемых заготовок и электродов-инструментов, т. е. закреплять заготовки и электроды-инструменты на столе или в пинолях.

Рабочая зона станка ограничена ванной; спереди ванна закрыта поднимающимся экраном 2 с прозрачными вставками для визуального наблюдения за обработкой. Для отсоса паров и газов из рабочей зоны станок с помощью патрубка 4 присоединяют к вентиляционной установке.

В корпусе головки 5 расположены два гидравлических цилиндра, осуществляющие наладочное и рабочее вертикальное перемещения пинолей и закрепляемых в них электродов-инструментов. В верхней части головки имеется пульт 6 управления с пусковой и сигнальной аппаратурой. На левой и правой боковых сторонах головки имеются рукоятки 7 ручного перемещения и устройства фиксации обеих пинолей.

Система подачи электролита предусматривает фильтрацию его от остатков шлама с помощью фильтров грубой и тонкой

очистки. Эти фильтры смонтированы в столе станка. Дополнительная очистка электролита от продуктов анодного растворения производится при отстое его в баке в течение 0,5—1 ч. Для подогрева электролита применены теплообменники.

Аналогичны по назначению станки 4406 и 4407. Они имеют по одной пиноли с электрододержателями, но рассчитаны на применение многоместных приспособлений для базирования заготовок; приспособления имеют токоподводящие элементы, а также систему каналов для подвода в рабочую зону электролита.

Станки 4406 и 4407 однотипны по конструкции. Они имеют траверсы, которые перемещаются в вертикальном направлении с помощью двух пневмоцилиндров. Бак для электролита встроен в станину каждого станка. Имеются системы стабилизации температуры электролита и его очистки, а также предупреждения коротких замыканий. Станки комплектуются центрифугами ОМД-802К-4 и автоматическими моечными машинами АММ-2 и АММ-1 соответственно. Эти машины обеспечивают мойку обработанных деталей, обработку их в ортофосфорной кислоте, пассивацию и сушку. Последнее производится обдувом теплым воздухом.

Станки успешно применяют на машиностроительных заводах в условиях массового производства.

Универсальный электрохимический маркировочный станок модели 4401 (рис. 2.11) предназначен для нанесения различных обозначений на плоские поверхности деталей бестрафаретным способом. На каркасе 1 сварной конструкции жестко закреплен стол с пультом управления 2. В столе смонтирован источник питания, а на нем — подставка 3 с Т-образным пазом для размещения и при необходимости крепления маркируемой детали. В столе размещена также выдвижная ванночка 10 для электролита, а на столе закреплена головка 6. В ней на опорах скольжения перемещается в вертикальном направлении пиноль 5. В пиноли размещен электрододержатель 4 с закрепленным в ней электродом-инструментом 9. Вертикальное (рабочее) перемещение электрододержателя

производится ручкой 8, крепление пиноли в нужном положении — рукояткой 7. На правой боковой стенке стола смонтирован разъем для подключения выносного (ручного) приспособления, которым производят маркирование, например, крупногабаритных деталей, не умещающихся на столе станка. В каркасе имеется ниша с полками для хранения приспособлений и инструментов.

На пульте управления размещены две сигнальные лампочки подключения станка к сети и включения питания, тумблер включения питания от сети, тумблер для ступенчатого изменения напряжения, переключатель выдержки времени маркирования на 10 положений (от 1 до 10 с) и кнопка включения цикла. Выключение питания производится автоматически по истечении заданного положением переключателя времени маркирования. Станок питается от сети переменного тока напряжением 220 В.

Для правильного расположения маркируемых обозначений на детали на стол станка устанавливают приспособление; после ориентации детали относительно зажатого в электрододержателе инструмента приспособление крепят двумя болтами к столу. В зависимости от площади маркирования устанавливают время выполнения операции.

Дозу заранее приготовленного и профильтрованного электролита нужного состава заливают в ванночку станка. Закрепляют в электрододержателе инструмент и регулируют положение пиноли так, чтобы рабочий торец электрода-инструмента был выше плоскости детали, на которую наносят маркировку, на 5—6 мм. Проверяют перемещение электрододержателя и крепят пиноль. После проверки правильности и надежности заземления станка необходимо установить тумблер «Сеть» в положение «Включено»; при этом должна загореться сигнальная лампочка с колпачком зеленого цвета. Тумблер изменения напряжения на электродах устанавливают в нужное положение. Размещают в приспособлении маркируемую деталь и при необходимости крепят ее.

Электролит наносят кисточкой на плоскость детали, где должна быть сделана маркировка. Ручкой электрододержателя опускают электрод-инструмент до соприкосновения его рабочего торца с плоскостью детали и, удерживая его в таком положении, нажимают на кнопку включения цикла. При этом загорается лампочка с колпачком красного цвета и в течение заданного времени наносится маркировка. После этого процесс автоматически прекращается, о чем сигнализирует погасшая сигнальная лампочка с колпачком красного цвета. Затем отпускают ручку электрододержателя и он под действием пружины возвращается в исходное (верхнее) положение.

Качество маркировки проверяют визуально. При этом необходимо следить, чтобы все ее элементы имели четкие очертания

и нужную (по чертежу) глубину. После маркирования деталь промывают теплой проточной водой и пассивируют.

На станке можно одновременно наносить однозначное или многозначные обозначения.