Лекция 5

Тема:Методы ОЦЕНКИ качества швейных изделий

Органолептический и измерительный метод

Органолептическим и измерительным методом проверяют: внешний вид, посадку изделия, наличие пороков внешнего вида материалов, исполнение отдельных узлов и деталей.

Внешний вид и посадку изделия определяют в отутюженных, имеющих товарный вид изделиях, на манекенах типового телосложения, фигурах или формах соответствующих размеров.

Оценка качества по физико-механическим и химическим показателям

Оценку качества швейных изделий по физико-механическим и химическим показателям проводят с применением лабораторных испытаний.

Оценка качества швейных изделий по физико-механическим и химическим показателям предусматривает проведение следующих испытаний в лабораторных условиях (ГОСТ 16504):

• определение состава сырья;

* определение поверхностной плотности:

• определение плотности по основе и утку;

* механические испытания — испытания на воздействие механических факторов (на истирание, на разрыв);

• химические испытания — на воздействие специальных сред (щелочей и кислот);

• испытания на устойчивость — испытания, проводимые для контроля способности изделия выполнять свои функ­ции и сохранять значения параметров в пределах установ­ленных норм во время действия на него определенных фак­торов (устойчивость окраски к сухому и мокрому трению, действию пота, стирке, химической чистке).

Для проверки качества швейных изделий по физико-механическим и химическим показателям отбирают образцы по ГОСТ 20566.

Количество отбираемых образцов швейных изделий устанавливается в зависимости от величины партии товара:

от партии до 1000 единиц — отбирается не менее трех изделий;

от партии свыше 1000 единиц — отбирается три изделия и дополнительно одно от каждых последующих начатых 1000 единиц.

Для определения прочности крашения материалов изделий разного цвета в партии товара отбор образцов проводится по каждому цвету отдельно.

М е т о д и к а п р о в е д е н и я и с п ы т а н и й

ГОСТ 4103-82 «Изделия швейные. Методы контроля качества» в соответствии, с требованиями которого, происходит контроль внешнего вида готового изделия.

Качество изделий контролируют на столе с горизонтальной поверхностью. Кроме того, качество верхней одежды с бортами и застежкой до низа контролируют на манекенах или манекенщиках.

Манекены, применяемые для контроля качества изделий, должны соответствовать требованиям нормативно- технической документации.

Для контроля линейных измерений изделий, частоты стежков и размеров дефектов внешнего вида материалов применяют не складывающуюся измерительную линейку, рулетку, кольцемер, треугольник с ценой деления 1 мм, текстильную лупу, транспортир.

Измерения производят средствами измерений, прошедшими государственные испытания в соответствии с ГОСТ 8.001-80.

Методы контроля качества готовых изделий должны соответствовать таблице 1.

Таблица 1 - Методы контроля качества готовых изделий

Объект контроля		Метод контроля		Средство контроля	Признак, характеризующий качество готового изделия
1		2		3	4
Соответствие внешнего вида изделия образцу -эталону		Органолептический. Производят сопостав-ление изделия с образцом-эталоном и проверяют соответст-вие внешнего вида из- делия требованиям НТД		Образец-эталон, манекен	Соответствие си-луэту, пропорциям, конструктивных линий, узлов и де- талей образцу-эталону и требова- ниям НТД
Влажная обра- ботка		Органолептический		Образец-эталон, манекен	Соответствие образцу-эталону; не должно быть складок, морщин, лас и опалов
Посадка изделия		Органолептический и измерительный. Изделие надевают на манекен и застегивают. При проверке соеди- нения воротника с гор- ловиной измеряют рас- тояние от среднего шва до угла плечевого шва.		Образец-эталон, манекен, линейка, рулетка	Соответствие образцу-эталону. Не должно быть заломов и пере-косов, полочки не должны рахо-диться и заходить друг на друга, ру- кава не должны иметь отклонений вперед и назад.
Материалы (на- личие дефектов внешнего вида)		Органолептический и измерительный. Проверяют осмотром со стороны верха и подкладки		Образец-эталон на материалы, ли- нейка, рулетка, текстильная лупа	Соответствие требованиям НТД
Симметричность формы и распо-ложения парных деталей		Органолептический и измерительный. Совмещают парные детали и измеряют их.		Образец-эталон, манекен, линей-ка, рулетка, треу- гольник, транс- портир	Симметричность формы, размеров и расположения парных деталей и частей изделия
Расположение деталей	Измерительный. Измеряют расстояние деталей от швов или краев изделия.		Образец-эталон, линейка, рулетка, треугольник,транс- портир		Соответствие образцу-эталону и требованиям НТД
Края деталей	Органолептический и измерительный. Форму и ровноту краев деталей прове-ряют внешним осмот-ром		Образец-эталон, линейка, рулетка		Соответствие конструктивных линий образцу-эталону.
Обработка отделочого канта	Органолептический и измерительный. Проверяют осмотром и измерением ширины на отдельных участ-ках.		Линейка, рулетка		Раномерность ширины, не долж-но быть излишней посадки
Стежки, строч-ки, швы	Органолептический и измерительный. Ровноту строчек и швов проверяют внешним осмотром.		Линейка, рулетка, текстильная лупа		Не должно быть пропусков, натяжения или слабины материа-ла
Внутреннее крепление деталей	Органолептический. Проверяют на ощупь.		Линейка, рулетка, текстильная лупа		Прочность, рано-мерность.
Обработка застежек, фур-нитуры	Органолептический и измерительный. Проверяют застегива- нием бортов и планок.		Линейка, рулетка, треугольник,транс- портир		Не должно быть слабины или натя- жения материала
Наличие внутренних прокладок	Органолептический. Проверяют на ощупь, сдвигая слои по отношению друг к другу.		Линейка, рулетка.		То же
Допуски	Органолептический и измерительный. Расположение и размеры проверяют по НТД		Линейка, рулетка		То же

Устойчивость окрасок на текстильных материалах к физико-механическим испытаниям устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТ 9733.0-83 «Общие требования к методам испытаний устойчивости окрасок к физико-механическим воздействиям».

Устойчивость окраски зависит от насыщенности цвета, поэтому для ее оценки установлена стандартная степень интенсивности окраски, оцениваемая шкалами эталонов стандартного тона. Эталоны представляют собой комплект из 20 образцов ткани, окрашенных красителями в стандартные тона.

Для характеристики устойчивости окрасок проводят испытания в одной, двух или трех концентрациях, указываемых в НТД на красители. Степень изменения первоначальной окраски и степень закрашивания оценивают баллами при помощи шкал серых эталонов и шкалы синих эталонов.

Шкала серых эталонов состоит из пяти пар полосок серого цвета, которые позволяют оценивать устойчивость окраски от 5 до 1 балла. Оценка в 5 баллов означает высшую степень устойчивости окраски и представлена двумя идентичными полосками серого цвета, контраст между которыми равен нулю.

Оценки 4,3,2 и 1 балл представлены двумя полосками, одна из которых идентична полоскам 5 балла, а другие - более светлые, с увеличивающейся контрастностью.

Шкала синих эталонов представляет собой комплект ткани, окрашенных красителями с различной степенью устойчивости к свету.

Подготовка к испытанию.

В зависимости от проведения испытания применяют образцы:

• простой образец (образец определенного размера);

• составной образец (простой образец с закрепленными одним или двумя образцами смежной ткани);

• контрольный образец (образец, устойчивость окраски которого известна)

Приготовление образцов.

Для приготовления простых образцов из подлежащих испытанию тканей вырезают образец размером 10·4см.

Для приготовления составных образцов из подлежащих испытанию тканей вырезают образец размером 10·4см, помещая его между двумя смежными тканями, и прошивают вдоль одной стороны наметочным швом.

Проведение испытаний.

Окрашенные материалы сохраняют в затемненном месте для сравнения с образцами, при оценке устойчивости окраски.

Испытания к мокрым обработкам проводят при соблюдении модуля ванны. Модуль ванны – отношение объема жидкости, применяемой для обработки в м³, к массе образца в граммах.

При испытании к устойчивости окрасок к мокрым обработкам образцы должны быть равномерно смочены.

Образцы после замачивания высушивают на воздухе, предохраняя от попадания прямых солнечных лучей.

Обработка результатов.

Для оценки устойчивости окрасок к физико-химическим воздействиям служат:

• окрашенный материал, подвергшийся испытанию;

• окрашенный материал, не подвергшийся испытанию;

• образцы смежных тканей, подвергшихся испытанию;

• шкала серых эталонов;

• шкала синих эталонов.

Оценку устойчивости окраски проводят визуальным сравнением контраста между образцами до и после испытании с контрастами серых эталонов. Сравнения проводят на сером фоне, так чтобы интенсивность окружающего поля была между 1 и 2 баллами шкалы серых эталонов. Поверхности должны освещаться дневным светом, свет должен падать под углом 45º перпендикулярно к поверхности образцов.

Если контраст находиться между двумя ближайшими эталонами шкалами, то устойчивость такой окраски оценивают двумя баллами (3-4).

Если контраст вызван изменением оттенка или чистоты, то наряду с балами ставиться буквенное значение:

С – окраска стала синее;

З - окраска стала зеленее;

К – окраска стала краснее;

Ж – окраска стала желтее;

Ч - окраска стала чище.

Записи оценок устойчивости окрасок в баллах осуществляется в следующее последовательности: оценка изменения первоначальной окраски; оценка степени закрашивания белого материала; оценка степени закрашивания смежной ткани.

Пример записи оценок: 3/2/3.

ГОСТ 9733.1-91 «Материалы текстильные. Метод испытания устойчивости окраски к свету».

Настоящий стандарт распространяется на текстильные материалы и устанавливает метод испытания устойчивости окраски к действию дневного света.

Метод основан на воздействии дневного света в определенных условиях, включая защиту от дождя, на испытуемые окрашенные образцы вместе с восемью синими эталонами.

Образцы и эталоны должны быть закреплены на фанере и на них не должна падать тень от окружающих предметов и стенок рамы. К образцом должен быть обеспечен свободный доступ воздуха.

Метод испытания позволяет оценивать устойчивость окраски к свету большого количества образцов с различной светостойкостью, используя один комплект эталонов.

За результат принимают среднеарифметическое значение последнего вычисления.

Метод испытания устойчивости окраски к свету основан на воздействии дневного света в определенных условиях, включая защиту от дождя, на испытуе­мые окрашенные образцы вместе с восемью синими эталонами.

Испытуемые образцы и комплект синих эталонов последо­вательно и парал­лельно друг к другу прикрепляют концами к двум полоскам белой неокрашенной хлопчатобумажной ткани, распо­ложенным перпендикулярно образцам и этало­нам. Затем образ­цы и эталоны переносят на фанеру и прикрепляют полоски белой ткани к фанере так, чтобы образцы и эталоны были в натянутом состоянии. Фанеру с образцами и эталонами помешают в раму под стекло.

Испытуемые образцы и эталоны одновременно подвер­гают воздействию света круглосуточно.

Рама для экспозиции, обращенная к югу и установленная под углом к гори­зонту, равным приблизительно широте местности, где проводится экспозиция.

На образцы и эталоны не должна падать тень от окружающих предметов и стенок рамы. К образцам должен быть обеспечен свободный доступ воздуха.

Раму покрывают оконным бесцветным стеклом для защиты об­разцов и эта­лонов от дождя. Фанеру с образцами и эталонами вставляют в раму. Расстояние между стеклом и образцами долж­но быть не менее 5 см. Чтобы свести до миниму­ма затенение образ­цов вследствие изменения угла, под которым падают солнечные лу­чи, полезная площадь под стеклом ограничивается поверхностью стекла, уменьшенной с каждой стороны на удвоенное расстояние, равное расстоянию ме­жду стеклом и образцами.

Испытуемые образцы и эталоны располагают, как указано на рисунке 3.1, и закрывают их двумя пластинками: АВ и А'В'. Каж­дая пластинка закрывает 1/5 часть общей длины образца и этало­на. Следят за выцветанием, периодически сни­мая пластинку АВ и осматривая эталоны. Когда изменение окраски эталона 3 будет со­ответствовать баллу 4 – 5 по серой шкале, осматривают образцы, и при выцве­тании дают оценки их устойчивости к свету сравнением появившихся в них изме­нений с изменениями эталонов 1, 2, 3 (это предварительная оценка устойчивости окраски к свету).

Пластинку АВ помещают точно на то же место и продол­жают экспозицию до тех нор, пока изменение окраски не будет равно баллу 4 – 5 по серой шкале; в этот момент закрывают пла­стинкой AВ еще 1/5 соседнюю часть поверхности образцов и эта­лонов и продолжают экспозицию до тех пор, пока изменение окраски эталона 6 не будет равно баллу 4 – 5 по серой шкале; тогда пластинкой АВ закрывают еще 1/5 соседнюю часть образцов и эта­лонов. Выдержку продолжают до тех пор, пока изменение окрас­ки эталона 7 не будет соответствовать баллу 4 по серой шкале.

Рисунок 1 - Схема расположения тестируемых и контрольных проб при ис­пытании устойчивости окраски к дневному свету

Перед оценкой пробы выдерживают в темноте при комнатной температу­ре не менее 24 ч.

При оценке устойчивости окраски баллом оценивается общий контраст между первоначальной и измененной окраской, который включает в себя изме­нение интенсивности, оттенка и яркости.

ГОСТ 9733.4-91 «Материалы текстильные. Методы испытания устойчивости окраски к стиркам».

Настоящий стандарт распространяется на текстильные материалы и устанавливает метод испытания устойчивости окраски к стиркам в условиях от мягких до жестких.

Метод основан на механическом перемешивании испытуемого образца вместе с образцами неокрашенных тканей в стиральных растворах при определенных температуре и времени.

Составные образцы готовят по ГОСТ 9733.0-91.

Приготовленные составные образцы помещают в емкость, заливают раствором, предварительно нагретым до соответствующей температуры.

По окончании испытания образцы вынимают, дважды прополаскивают в холодной дистиллированной воде, затем в холодной проточной воде в течении 10 мин, после этого их отжимают, расшивают, оставляя шов с одной короткой стороны, и сушат по ГОСТ 9733.0-91

Метод испытания устойчивости окраски к стиркам основан на механическом перемешивании испытуемого образца вместе с образцами неокрашенных тканей в стиральных растворах при определенных температуре и времени.

В лабораторных условиях пробы стирают следующими тремя способами: кипячением в мыльно-содовом растворе с одновременным и последующим трением механическими приспособлениями руками; стиркой в стиральных ма­шинах; стиркой в стирально-вибрационных устройствах.

Подготовленные пробы в соответствии с рекомендациями стандарта, по­мещают в контейнер, куда наливают предварительно нагретый до нужной тем­пературы. Для создания механического воздействия при стирке в сосуд высыпают шарики из нержавеющей стали диаметром 6 мм. Во время испытания температуру в контейнере поддерживают с помощью водяной бани ±2°С. Состав раствора для стирки, условия проведения испытания устанавливают в зависимости от вида текстильного материала и его волокнистого состава. Пробы стирают вынимают, дважды пропо­ласкивают в холодной дистиллированной воде, затем в холодной проточной воде в течение 10 мин.

По окончании испытания пробы расшивают, оставляя шов по короткой сто­роне пробы, и высушивают на воздухе при температуре не выше 60 °С в подве­шенном состоянии таким образом, чтобы части составной пробы не соприкаса­лись. Оценку устойчивости первоначальной окраски и степень закрашивания смежных тканей проводят по серой шкале.

Метод испытания устойчивости окраски к дистиллированной воде основан на погружении испытуемого образца вместе с образцами неокрашенных тканей в воду и выдерживании его при определенных давлении, температуре и времени в аппарате для испытаний.

Приготовленный образец тщательно замачивают в дистил­лированной воде при комнатной температуре и, не отжимая, поме­щают между двумя стеклянными или акриловыми пластинами размером 11,56 см и толщиной не более 0,2 см. Пла­стины с образцами кладут на раму из нержавеющей стали, в которую плотно вхо­дит груз массой (5±0,05) кг с основанием размером 11,56 см, а сверху ставят груз. Приспособление с составными образца­ми помещают в термостат, где выдержива­ют при температуре (37±2)°С в течение 4 ч.

По окончании испытания пробы расшивают, оставляя шов по короткой сто­роне пробы, и высушивают на воздухе при температуре не выше 60 °С в подве­шенном состоянии таким образом, чтобы части составной пробы не соприкаса­лись. Оценку устойчивости первоначальной окраски и степень закрашивания смежных тканей проводят по серой шкале.

Методы испытаний устойчивости окрасок к «поту» основаны на обработке испытуемого образца вместе с образцами неокрашенных тканей растворами, со­держащими гистидин с поваренной солью или поваренную соль при определенных условиях.

Испытания проводят двумя методами. Испытания первым методом проводят в кислом и щелочном растворах раздель­но. Состав растворов указан в стандарте. В стаканы со свежеприготовленными растворами погружают составные образцы, за­мачивают их при модуле 50:1 и выдержи­вают при комнатной температуре в тече­ние 30 мин, периодически перемешивая и прижимая к стенкам стаканов. Растворы сливают, образцы отжимают стеклянными палочками для удаления избытка жид­кости. Каждый составной образец помещают между двумя стеклянными или акри­ловыми пластинами, кладут на раму, а свер­ху ставят груз массой (5±0,05) кг; при­способление с образцами помещают в термо­стат и выдерживают при (37±2)°С в течение 4 ч.

В испытании вторым методом используют раствор, содержащий 5 г/дм³ пова­ренной соли и 6 см³/дм³ 25%-ного водного раствора аммиака. Образец погру­жают в раствор, нагретый до температуры (45±2)°С, и выдерживают при этой тем­пературе и модуле 50: 1 в течение 30 мин. Затем образец, не вынимая из раствора, прижи­мают к стенке сосуда 10 раз стеклянной палочкой, расплющенной на конце. После этого, приподняв образец, добавляют в раствор 70 см³/дм³ 10%-ной уксус­ной кислоты. Образец опускают в раст­вор и выдерживают в нем в течение 30 мин при температуре (45±2)°С. Затем образец, не вынимая из раствора, прижима­ют к стенке сосуда 10 раз.

По окончании испытания пробы расшивают, оставляя шов по короткой сто­роне пробы, и высушивают на воздухе при температуре не выше 60 °С в подве­шенном состоянии таким образом, чтобы части составной пробы не соприкаса­лись. Оценку устойчивости первоначальной окраски и степень закрашивания смежных тканей проводят по серой шкале.

Метод испытания устойчивости окрасок к глаженью основан на взаимодей­ствии температуры, давления и времени на окрашенную пробу в условиях сухого глажения, с запариванием и влажного.

Испытываемый материал гладят на подушке из шерстяной ткани толщи­ной 3 мм, покрытой сухом неокрашенной хлопчатобумажной тканью, утюгом, вес которого обеспечивает давление на пробу (4 ± 1) кПа. При глаженье могут использоваться три температурных режима, °С: 110 ± 2; 150 ± 2; 200 ± 2 (в зави­симости от волокнистого состава испытываемого материала).

При сухом глаженье сухую окрашенную рабочую пробу помещают на бе­лую хлопчатобумажную ткань, покрывающую подушку из шер­стяной ткани, сверху ставят утюг и выдерживают пробу при выбранной температуре в течение 15 с.

При глажение с запариванием сухую окрашенную рабочую пробу по­меща­ют на белую хлопчатобумажную ткань, покрывающую по­душку из шерстяной ткани. Замачивают рабочую пробу смежной хлопчатобумажной ткани в дистилли­рованной воде и отжимают до 100%-ного привеса. Влажную неокрашенную ткань помещают на сухую окрашенную рабочую пробу, ставят утюг и выдерживают ра­бочую пробу при выбранной температуре в течение 15 с.

При влажном глажение замачивают окрашенную рабочую пробу смежной хлопчатобумажной ткани в дистиллированной воде и отжимают до 100%-ного привеса. Влажную окрашенную рабочую пробу помещают на сухую хлопчатобу­мажную ткань, покрываю­щую подушку из шерстяной ткани, и на него кладут влажную смежную хлопчатобумажную ткань, ставят утюг, и выдерживают рабо­чую пробу течение 15 с при выбранной температуре.

Оценку устойчивости окраски испытываемой рабочей пробы по из­менению первоначальной окраски непосредственно после испыта­ния и спустя 4 ч, а также по закрашиванию смежной хлопчатобу­мажной ткани по той стороне, которая бо­лее закрашена, проводят по серой шкале.

Метод испытания устойчивости окраски к трению основан на закрашивании неокрашенной сухой или мок­рой ткани при трении об сухой испытуемый образец.

При сухом трении сухой образец смежной ткани натягивают на конец стержня прибора ПТ – 4, имеющий нагрузку на трущий стержень 1 кг, диаметр трущего стержня – 1,5 см, и закрепляют зажимным кольцом. Испытуемый образец накладывают лицевой стороной вверх на столик и закрепляют специальным коль­цом. Трение неокрашенной хлопчатобумажной ткани о поверхность испытуемого окрашенного образца производят движением сто­лика взад и вперед, на расстоянии 10 см в течение 10 с.

При мокром трении испытания проводят с образцом смежной ткани, предва­ри­тельно замоченным в воде и отжатым до 100%-ного привеса, и с новым сухим окрашенным образцом. Условия проведения испы­таний те же, что и при сухом трении.

По окончании испытания образец высушивают на воздухе при температуре не выше 60 °С.

Оценку устойчивости окраски к трению проводят по за­крашиванию смежной хлопчатобумажной ткани по серой шкале.

Метод испытания устойчивости окраски к органическим растворителям ос­нован на обработке испытуемого образца вместе с образцами неокрашенных тка­ней растворителем при пере­мешивании.

Составной образец непрерывно перемешивают в раствори­теле перхлорэти­лен в течение 30 мин при комнатной температуре при модуле ванны 40:1. При перемешивании каждые 2 мин образец необхо­димо прижимать к стенкам сосуда стеклянной палочкой, не вы­нимая его из растворителя. По окончании испытания образец от­жимают для удаления избытка растворителя и сушат на воздухе при (80±2) °С не расшивая. После сушки швы удаляют.

Оценку устойчивости окраски испытуемого образца по из­менению окраски и закрашиванию смежных тканей проводят по серой шкале.

Тепловое суммарное сопротивление измеряется в соответствии с требованиями ГОСТ 20489-75 «Материалы текстильные. Метод определения теплового суммарного сопротивления».

Метод заключается в измерении времени остывания пластины прибора в заданном интервале перепадов температур между поверхностью пластины, изолированной образцом и окружающим воздухом.

Отбор образцов.

Для определения теплового суммарного сопротивления устанавливают минимальный размер образца 300·400 мм. Максимальный размер образца не ограничен. Перед испытаниями образцы должны быть выдержаны в атмосферных условиях по ГОСТ 10681-83 не менее 4 часов.

До проведения испытаний необходимо измерить толщину испытываемого материала в соответствии с требованиями ГОСТ 3811-78.

Для проведения испытания применяют прибор ПТС-225.

Проведение испытаний.

Испытания проводят по методу регулярного теплового режима при постоянных значениях температуры.

Испытания каждого образца проводят в следующих условиях:

• при плотном прилегании образца к поверхности пластины прибора в условиях естественной конвекции воздуха;

• при наличии воздушного слоя толщиной 5 мм между поверхностью пластины в воздушном потоке со скоростью 5м/с.

Нагревание пластины прибора с образцом производиться до достижения перепада температур 60ºС, после чего электронагреватель отключают от сети и включают вентилятор.

Обработка результатов.

Темп охлаждения вычисляют по следующей формуле:

(3.1)

где - натуральные логарифмы показаний гальванометра, соответствующие перепаду температур 55-45 ºС;

- среднее время остывания пластины прибора в заданном интервале перепадов температур, с.

Суммарное тепловое сопротивление вычисляют по следующей формуле:

(3.2)

где -фактор прибора, Дж/(м²·С);

- поправка на рассеяние теплового потока в приборе, с^-1;

коэффициент, вычисленный по следующей формуле:

, (3.3)

где - полная теплоемкость пластины, Дж/ ºС;

- полная теплоемкость образца, Дж/ ºС.

Значения устанавливаются в паспорте прибора.

1- прижимной механизм; 2-рередняя крышка; 3-труба; 4-вентилятор;5-

автотрансформатор; 6.7-термопары; 8-электронагреватель; 9-пластина;

10-проба; 11-игольчатое устройство; 12-прижимное устройство;

13-гальваноментр.

Рисунок 8.1- Схема прибора ПТС-225 для определения суммарного

теплового сопротивления

Минимальный размер образца-300*400 мм, максимальный -не ограничивается. Образцы перед испытанием должны быть выдержаны в нормальных условиях (относительная влажность воздуха (65±2)%, температура воздуха (20±2)^оС ) не менее 4 часов.

До проведения испытаний производят измерение толщины образцов на толщиномере.

При заправке образцов их устанавливают на приборе лицевой стороной к воздушному потоку. Испытание проводят при давлении 196 Па.

Испытание проводят по методу регулярного теплового режима при постоянных значениях температуры окружающего воздуха и коэффициента теплоотдачи с поверхности материала в интервале перепадов температур 55-45^оС при среднем перепаде, равном 50^оС.

Испытания проводят в следующих условиях:

- при плотном прилегании образца к поверхности пластины прибора в условиях естественной конвекции воздуха;

- при наличии воздушного слоя толщиной 5мм между образцом и поверхностью пластины в воздушном потоке со скоростью 5м/с.

Нагревание пластины прибора с образцом производится до достижения перепада температур 60^оС, после чего электронагреватель отключается от сети и включается вентилятор. Пластина прибора охлаждается до перепада температур 55^оС, после чего включается секундомер и фиксируется время охлаждения пластины до перепада температур 45^оС.

Нагревание пластины с образцом и измерения производят не менее трех раз.

Определение воздухопроницаемости текстильных материалов определяется в соответствии с ГОСТ 12088-77 «Материалы текстильные и изделия из них. Метод определение воздухопроницаемости».

Метод отбора проб.

Точечные пробы отбирают:

• для текстильных материалов – по ГОСТ 20566-78;

• для нетканых полотен и искусственного меха – по ГОСТ 13587-79;

• для трикотажных изделий – по ГОСТ 9173-86.

Отобранные пробы не должны быть помяты. Глажение не допускается.

Точечные пробы выдерживают в климатических условиях по ГОСТ 10681-78 в течение 24 часов.

Проведение испытаний.

Испытания проводят на приборах марки ВПТМ.2, ВПТМ.2М., УПВ-2. Воздухопроницаемость определяют на точечных пробах в десяти разных местах .

Сущность метода заключается в измерении объема воздуха, проходящего через заданную площадь испытуемого материала за единицу времени при определенном разряжении под точечной пробой.

Для испытания применяют прибор марки ВПТМ-2 (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 – Схема прибора ВПТМ-2

Пробы материалов выдерживают в нормальных условиях в течение 24 ч.

Испытания на приборе проводят при разрежении Р под точечной пробой, равном 49 Па (5 мм вод. ст.), и при усилии прижима точечной пробы, равном 147 Н. устройство прибора позволяет проводить измерения воздухопроницаемости в диапазоне от 2,5 до 10750 дм³/(м²*с).

Прибор состоит из индикатора разрежения на (49±0,1) Па, дифференциального манометра I класса точности с пределом измерения от 0 до 150 мм рт. ст., расходомеров (трубки Вентури) воздуха с переключателем, дросселя, вентилятора. К прибору прилагается комплект из шести сменных столиков с отверстиями площадью соответственно 2, 5, 10, 20, 50 или 100 см² и к ним шесть соответствующих прижимных колец. Точечная проба материала или изделия размещается над камерой разрежения.

Предварительно отбирают точечные пробы материалов по ГОСТ 20566-75. При испытании воздухопроницаемости швейного изделия допускается не вырезать пробы.

Приступая к работе на приборе, сначала с помощью ручки 12 устанавливают в нулевое положение уровень спирта в индикаторе разрежения, а затем ручкой 10 уровень спирта в дифференциальном манометре, который служит для фиксации и определения статических напоров в сужающем устройстве (трубке Вентури) расходомера. Действие расходомера основано на зависимости разрежения Р в камере прибора от расхода воздуха. При протекании воздуха через сужающее устройство вследствие перехода части потенциальной энергии в кинетическую средняя скорость потока в сужающем устройстве повышается. В результате этого статическое давление потока после сужающего устройства становиться меньше, чем перед ним. Разрежение в камере зависит от количества протекающего воздуха и служит мерой его расхода. Используя показания дифференциального манометра, по таблицам перевода определяют расход воздуха, проходящего через пробу. Прибор оснащен двумя расходомерами, подключение которых производиться с помощью ручки 1 (в положение I или II).

Испытания на приборе ВПТМ-2 проводят следующим образом. Поднимают шток, снимают крышку и устанавливают сменный рабочий столик, на котором размещают испытываемую пробу. Подбор рабочего столика и расходомера производят в зависимости от вида испытываемого материала так, чтобы показания на шкале дифференциального манометра находились в пределах значений таблиц перевода (для материалов с малой воздухопроницаемостью испытания проводят, когда ручка переключения расходомера находиться в положении I, с большой воздухопроницаемостью – в положении II).

Пробу материала размещают на рабочем столике лицевой стороной вверх и прижимают прижимным кольцом, вращая ручку 5 до тех пор, пока не загорится лампа 6.

Плавно вращая ручку 13, устанавливают по индикатору разрежения заданное разрежение (49 Па). После этого снимают показания со шкалы дифференциального манометра с погрешностью до одного деления шкалы.

Для каждого полученного значения с помощью таблиц перевода определяют расход воздуха (дм³/с), протекающего через испытываемую пробу.

После окончания работы на приборе выключают тумблер «Сеть» (погаснет красная сигнальная лампа), закрывают камеру разрежения крышкой и отключают прибор от сети.

Коэффициент воздухопроницаемости рассчитывают по формуле:

В_р = 10000 V_ср/S, (3.1)

где V_ср – средний расход воздуха по одной точечной пробе, куску или изделию, дм³/с;

S – испытываемая площадь пробы, см².

Определение удельного электрического сопротивления

Испытание проводят в соответствии с ГОСТ 19616-74 «Ткани и трикотажные полотна. Метод определение удельного поверхностного электрического сопротивления» [11]. Испытание проводят на приборе ИЭСТП-1 конструкции ВНИИПХВ (рисунок 3.2).

Рисунок 3.2 – Схема прибора ИЭСТП-1

Пробы перед испытанием выдерживают не менее 24 часов в нормальных условиях. В этих же условиях проводят испытание.

Измерения проводят на элементарных пробах размером 90×180 мм в количестве 10 штук.

Электроды 1 и 2 датчика прибора протирают неокрашенной хлопчатобумажной тканью, освобожденной от аппрета и жировых веществ, смоченной этиловым спиртом, затем дистиллированной водой и просушивают в естественных условиях.

На одну половину изнаночной стороны испытуемой полосы 3 пинцетом накладывают токопроводную резину 4. затем другую половину полосы перегибают и накладывают на резину сверху.

Каретку датчика поднимают в верхнее положение рукояткой 5, при этом между верхним и нижним электродами образуется зазор.

Приготовленную полосу с резиной берут пинцетом и помещают на нижний электрод. Затем рукояткой опускают каретку с верхним электродом на полосу, тем самым осуществляя контакт между верхним электродом и полосой. Удельное давление верхнего электрода на полосу при этом составляет 150 Н/см² и регистрируется манометром 6. Токопроводная резина соединяется проводом с экранной клеммой тераомметра (Э). На электроды прибора подается от тераомметра напряжение в 100 В путем включения тумблера 7. Для измерения поверхностного сопротивления полосы ручку переключателя диапазонов 8 тераомметра медленно поворачивают по часовой стрелке до остановки стрелки тераомметра на одном из делений его шкалы 9. Затем включают секундомер и по истечении 1 минуты снимают показание сопротивления в соответствии с инструкцией к тераомметру.

Удельное поверхностное электрическое сопротивление ρ_s, Ом*м определяют по формуле:

ρ_{s =} kR_s, (3.2)

где k – постоянная величина, определяемая геометрией электродов;

R_s – среднее арифметическое результатов измерений поверхностного сопротивления проб, Ом.

Вычисление производят с точностью до трех и округляют с точностью до двух значащих цифр первого сомножителя.

Если среди результатов испытания есть величины с разными показателями степени при подсчете среднего арифметического значения их приврдят к одной степени. В полученном среднем результате первый сомножитель должен быть в пределах от 1 до 10, в противном случае его округляют до 0,1, изменяя при этом показатель степени у второго сомножителя.

Стойкость материалов к истиранию испытывают в соответствии с ГОСТ 18976-73 «Ткани текстильные. Метод определения стойкости к истиранию». Стойкость ткани к истиранию по плоскости характеризуется числом циклов вращения головки прибора ДИТ-М (рисунок 8.2), выдерживаемых тканью до ее разрушения (образования дыры).

1-сменные пяльцы; 2-головка; 3-шарик; 4-бегунки;5-держатель; 6-рычажно-грузовое устройство;

7-рычаг

Рисунок 8.2-Схема прибора ДИТ-М

Отбор образцов - по ГОСТ 3810-72.

Пробы ткани и абразивный материал (серошинельное сукно) перед испытанием выдерживают в нормальных условиях не менее 24 часов. В этих же условиях должно проводиться испытание.

Пробы ткани заправляют в обоймы бегунков лицевой стороной наружу, затем в них вкладывают грибки, после чего обоймы навинчивают на бегунки. Подготовленные полоски серошинельного сукна шириной 95 мм заправляют в пяльцы, на которые накладывают кольцо и закрепляют его откидными винтами. Контактную нихромовую проволоку диаметром 0,2 мм закрепляют зажимами, расположенными на кольце.

Пробы ткани укладывают на эластичное основание пялец (токопроводящую резину) лицевой стороной наружу. На ткань накладывают металлическое кольцо и закрепляют пробу на пяльцах с помощью обоймы. Кружки абразива диаметром 25 мм закладывают в обоймы бегунков, затем обоймы навинчивают на бегунки.

Испытание ткани проводят при удельном давлении абразива на ткань, равном 1 кгс /см² .

При разрушении пробы прибор автоматически выключается. После остановки прибора записывают число циклов вращения головки прибора, при котором произошло разрушение ткани, производят смену проб ткани и абразива и продолжают испытание.

За показатель стойкости ткани к истиранию по плоскости принимают среднее арифметическое результатов испытаний.

Содержание свободного формальдегида в тканях определяют в соответствии с ГОСТ 25617-83 «Ткани и изделия льняные, полульняные, хлопчатобумажные и смешанные».

Отбор проб — по ГОСТ 20566 со следующим дополнением:

точечной пробой служит отрезок ткани во всю ширину и длиной 40 см для легких тканей и 20 см для тяжелых тканей.

Каждая проба должна быть помещена в отдельный полиэтиленовый пакет и выдержана в течение 24 ч. От каждой из отобранных проб берут две элементарные пробы каждая массой 0,2—0,4 г, в зависимости от количества формальдегида в тканях (чем меньше предполагаемое количество формальдегида, тем больше масса пробы).

Элементарную пробу взвешивают с погрешностью ± 0,001 г.

Испытания производятся с помощью:

-колбы конические с притертыми пробками вместимостью 50 см³ или 100см³;

-колбы мерные вместимостью 100 см³, 1 дм³;

-пипетки на 1, 2, 5, 10, 20 см³;

-фильтры стеклянные № 1 или № 22;

-термометр;

-весы лабораторные 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г;

-плитка электрическая с закрытой спиралью;

-баня водяная;

- фотоэлектроколориметр типа КФК-2 с кюветой толщиной 20 мм, типа СФ-4 с длиной волны 412 нм с кюветой 10 м;

-ацетилацетон ;

-кислота уксусная;

-кислота соляная 0,1 моль/дм³ раствор;

-натрия гидроокись 0,1 моль/дм³ раствор;

-аммоний уксуснокислый;

-формалин технический;

-вода дистиллированная;

-смачиватель типа сульфосида 31,

-раствор концент­рацией около 100 г/дм³;

-тимолфталеин, 0,25-ный раствор.

Натрий сернистокислый (сульфат натрия) по ГОСТ 195, или натрий сернистокислый 7-водный раствор готовят непосредственно перед проведением анализа из расчета 126 г безводного сульфита натрия для 252 г кристаллического, взвешенного с погрешностью не более 0,1 г, растворяют в воде в мерной колбе вместимостью 1 дм³ с последующим тщательным перемешиванием.

Ацетилацетоновая смесь: 150 г уксуснокислого аммония растворяют в 800 см³ дистиллирован­ной воды, добавляют 3 см³ уксусной кислоты и 2 см³ ацетилацетона и разбавляют дистиллированной водой до объема 1000 см³ и выдерживают 24 ч в темном месте. Смесь пригодна для испытания в течение одного месяца при условии хранения ее в темном месте.

Элементарные пробы взвешивают, разрезают на части размером 1 см² и помещают каждую в коническую колбу с притертой пробкой, заливают 20 см³ дистиллированной воды (это количество отбирают пипеткой). Если кусочки ткани плохо смачиваются водой, то необходимо добавить 1—2 капли раствора смачивателя типа сульфосида 31 концентрацией около 100 г/дм³. Колбы помещают на водяную баню и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С в течение 60 мин при помешивании через каждые 5 мин. Затем сразу раствор фильтруют через стеклянный фильтр, после чего в коническую колбу с притертой пробкой отбирают от каждой пробы 5—10 см³ фильтрата (в зависимости от содержания формальдегида), добавляют 10 см³ ацетилацетоновой смеси и выдерживают 30 мин при температуре (40 ± 2) °С, охлаждают при температуре 18—25 °С. Содер­жимое конических колб без потерь переносят в мерные колбы вместимостью 100 см³, доводят до метки дистиллированной водой.

Параллельно проводят «холостой опыт», где вместо фильтрата используют дистиллированную воду, в дальнейшем этот раствор применяют в качестве раствора сравнения при измерении оптической плотности.

Если фильтрат окрашен, то дополнительно в коническую колбу с притертой пробкой отбирают 5—10 см³ фильтрата и добавляют вместо ацетилацетоновой смеси 10 см³ дистиллированной воды, дальнейшую обработку проводят как описано выше. Оптическую плотность этого раствора измеряют в сопоставлении с дистиллированной водой и полученную величину вычитают из значения опти­ческой плотности, определенной для раствора с добавлением ацетилацетоновой смеси.

Если требуется доказать, что оптическая плотность испытываемых растворов обусловлена только наличием в них формальдегида, то проводят дополнительные испытания согласно приложе­нию 3.

Определяют оптическую плотность растворов на фотоэлектроколориметре при синем свето­фильтре или спектрофотометре при длине волны 412 нм.

При возникновении разногласий между изготовителем и потребителем применяют спектрофо­тометр.

Количество свободного формальдегида выражается в микрограммах на грамм ткани (мкг/Г).

За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, вычисленное с точностью до первого десятичного знака и округленное до целого числа. Допускаемые расхождения между параллельными опытами не должны превышать ±3%.