5. "Штовхальний" і "тягнучий" підходи до управління матеріальними потоками у виробничій логістиці

Матеріальний потік "виштовхується" кожному наступному адресату суворо за розпорядженням (командою), яке надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом.

У процесі матеріально-технічного забезпечення "штовхальна" система є системою управління запасами впродовж усього логістичного ланцюга, у якому рішення про поповнення запасів у складській системі на всіх рівнях приймається централізовано.

Недоліки "штовхальних" систем:

1) чим більше факторів щодо кожної з ланок логістичного ланцюжка має враховувати центр управління, тим складнішим, дорожчим і досконалішим має бути програмне, інформаційне та матеріально-технічне забезпечення;

2) у підприємства мають бути матеріальні запаси на всіх стадіях виробництва, для того щоб запобігти збоям і пристосуватися до змін попиту.

3) складність перебудови виробничої системи під час збоїв або збільшення попиту.

Переваги "штовхальних" систем:

1) відсутність залежності роботи підприємства від своєчасності постачань;

2) спрощення контролю за організацією виробничого процесу, оскільки управління ними централізоване.

Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем цього типу є MRP І, MRP II та інші.

Другий підхід до організації логістичних процесів на виробництві називається "тягнучою" системою і є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки.

Переваги "тягнучих" (витягуючих) систем:

1) не вимагають загальної комп'ютеризації виробництва;

2) не потребують створення значних запасів матеріальних ресурсів.

Недоліки "тягнучих" (витягуючих) систем:

1) передбачають високу дисципліну і дотримання всіх параметрів постачань;

2) вимагають підвищеної відповідальності персоналу всіх рівнів, особливо виконавців.

До "тягнучих" логістичних систем належать системи KANBAN і ОРТ.

6. Логістична концепція "mrp"

На концепції "Планування потреб/ресурсів" ґрунтуються: у виробництві і постачанні – система "Планування потреби в матеріалах/виробничого планування потреби в ресурсах" (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I/MRP II).

Система MRP спочатку визначає, скільки і в які строки необхідно виготовити кінцеву продукцію. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для виконання виробничого розкладу. На мал. 1 представлено блок-схему системи MRP І.

Однак мікрологістичні системи, які ґрунтуються на MRP- підході, мають ряд недоліків і обмежень, основними серед яких є:

– значний обсяг обчислень, підготовки і попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує тривалість виробничого періоду і логістичного циклу;

– зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування за умови прагнення фірми зменшити рівень запасів або перейти на випуск готової продукції в малих обсягах з високою періодичністю;

– нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони ґрунтуються на контролі і поповненні рівня запасів у фіксованих точках проходження замовлення;

– наявність значних матеріальних запасів, що сповільнює обертання обігових коштів фірми, збільшує собівартість готової продукції.

Перевага MRP І: наявність запасів забезпечує велику стійкість логістичної системи під час різких коливань попиту і ненадійності постачальників матеріальних ресурсів.

Недоліки і деякі обмеження застосування MRP І стимулювали розробку систем MRP II, які використовуються в США і Західній Європі з початку 1980-х років.

MRP II – це інтегровані мікрологістичні системи, у яких об'єднані фінансове планування і логістичні операції.