Составление таблицы исходных данных

Таблица 1. По детали

№	Наименование данных	Базовый вар-т						Внедряемый вар-т
		16R20	2H135					16К20Т1	2Р135Ф2
1	2	3	4		5	6	7	8	9		10	11	12
1	Годовая программа выпуска деталей, шт.
2	Штучное время обраб.детали, мин.
3	Время наладки, мин.
4	Ср. стойкость инструм., мин.	30						30
5	Ср. колич-во граней неперетачиваемых пластин.			3						3
6	Разряд станочника
	Наладчика
	Контролера
7	Мин. зарплата, ставка 1 разряда. Р/час
8	Индекс удорожания Iсмр
9	Кол-во раб. в цехе
10	Масса заготовки, кг
11	Цена матер. заготовки, тыс.руб.

Таблица 2 По станкам

№	Наименование данных	Базовый вар-т					Внедряемый вар-т
		16к20	2Р135				16К20Т1	2Р135Ф2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Класс точности станка.	Н	Н				П	П
2	Масса станка, кг.
3	Площадь станка, кв.м.
4	Площадь устройства ЧПУ
5	Оптовая цена станка, тыс. руб.
6	Цена спец. приспособлений, тыс. руб.
7	Цена управляющей программы, тыс. руб.

Расчет нормы времени на обработку партии деталей и численности рабочих

Величина партии деталей определяется по формуле:

m=Nr/γp = 000/12= шт.

(1)

где Nr-годовой выпуск детали, шт.

γ-количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства γp=4;6;12;24,

а применительно к среднесерийному (600-1200дет/год) можно принять γp=12, т.е партия повторяется ежемесячно.

Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по базовому и новому вариантам):

T_н1= ; T_н1= (2)

T_н2 ; T_н2 (3)

где t_H1 и t_H2 – время наладки базового и нового станков для обработки детали. Если обработка деталей – представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то t_H должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям.

Годовое штучное время (в часах) обработки деталей для базового и нового станков определяется по формулам:

; (4)

; (5)

где t_шт1 и t_шт2 - штучное время обработки детали по базовому и новому варианту.

Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:

; (6)

где 1.3 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки.

t_ин - среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин

- коэффициент, учитывающий удельный вес основного времени в штучном =0,7-0,85

T – средний период стойкости инструмента, мин

- количество граней неперетачиваемых пластинки.

Время контроля деталей в течение года для базового и нового станков:

T_к1=0,083 T_шт1 ; T_к1= (7)

T_к2=0,2 T_к1; T_к2= (8)

где 0,083 - среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении

деталей (8,3% от )

Определение количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска детали.

Определение количества станочников по вариантам определяется по формулам 9 и 10:

; (9)

; (10)

действительный фонд времени рабочего. (отпуск 18 дн. потери 11%),

(отпуск 24 дн, потери 12%)

d – количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Количество наладчиков по вариантам определяется по формулам 11 и 12:

; (11)

; (12)

Количество наладчиков инструмента вне станка:

(13)

Количество контролеров:

(14)

(15)

Дополнительное число рабочих пои обслуживанию станков с ЧПУ:

(16)

действительный годовой фонд времени работы оборудования.

4055. (2% потерь времени, станок до 10т. с ручным управлением). 3935ч. (станок до 10т. с программным управлением, потери времени 5%).

коэффициент загрузки оборудования ( .

Доля занятости сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска:

для базового варианта (17)

для станков с ЧПУ (18)

Общее количество основных рабочих по вариантам :

РО₁=Р_ст + Р_нал + Р_контр

PO₂=P_ст + P_нал + P_контр + P_доп. + P_н.ин.

РО₁=

PO₂=

Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;

РВ₁=0.1*РО₁ РВ₁=

РВ₂=0.1*РО₂ РВ₂₌

Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений и материальных затрат.

Пассивная часть.

Расчет площади цеха по вариантам:

(19)

S – площадь, занимаемая станком (табл. 2),

S_y – площадь, занимаемая устройством ЧПУ (табл. 2),

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (Приложение 1)

Расчет остальных составляющих пассивной части основных фондов приведены в табл.4

Таблица 4

N п/п	Наименование помещений	Формула расчета	Результат
			1 вар-т	2 вар-т
1.	Производственные площади
2.	Административная Площадь
3.	Площадь складских помещений
4.	Площадь бытовых помещений
5.	Итого площадь цеха		Sц1	Sц2

Расчет стоимости пассивной части ОФ. Стоимость цеха определяется по укрупненным расценкам 1м³.

Объем цеха определяется по формуле:

(20)

Н – высота цеха, принимаем 4.5м.

Стоимость по вариантам:

(21)

(22)

- индекс изменения стоимости строительно-монтажных работ при пересчете в текущие цены (изменяется каждый месяц, определяется из Национальной экономической газеты).

Срок службы цеха 100 лет. Норма амортизации n_a=1%.

Амортизационные отчисления составят:

(23)

(24)

Активная часть.

Балансовая стоимость станков:

(25)

Ц – оптовая цена станков (табл. 2),

- коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж принимается равным 1.1.

Расчет остальных составляющих активной части приведен в таблице.

Таблица 5.

N	Наименование оборудования	Формула расчета	Результаты, тыс. руб.
			1 вар-т	2 вар-т
1	Станки
2	Транспортные средства	12% от Сст
3	Инструменты и инвентарь	6% от Сст
4	Специальные приспособления	Табл. 2
5	Программы управления	Табл.2
6	Прочие средства	2% от Сст
	Итого: стоимость активной части ОФ

Годовую сумму амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования за счет изготовляемой детали по вариантам определим по формулам 26 и 27:

(26)

(27)

- норма амортизации на полное восстановление станков; для станков массой до 10т, работающих металлическим и абразивным инструментом соответственно 5.3 и 5.6%; на капремонт 5.0 и 3.8%.

Определение материальных затрат на годовой объем выпуска

Таблица 6.

N п/п	Стоимость заготовок	Формула расчета	Стоимость, тыс. руб.
1.	Стоимость заготовок	; М – масса заг-ки, кг. Ц – цена 1 кг. стали
2.	Возвратные отходы	-2% Сэ
3.	Электроэнергия	3% Сэ
4.	Итого:		Сэ=	Сэ=