
- •Оглавление
- •Введение
- •1. Теоретическая часть
- •1.1 Понятие, виды и показатели себестоимости продукции
- •1.2 Классификация затрат, включаемых в себестоимость
- •1.3 Технико-экономические факторы и резервы снижения себестоимости
- •2. Определение себестоимости механообработки детали Исходные данные
- •2.1 Определение затрат на основные материалы
- •2.2 Определение численности персонала участка
- •2.3 Определение затрат на топливо и энергию
- •Затраты на все виды энергии и услуги
- •2.4 Определение затрат на оплату труда
- •Расценки по операциям
- •Фонд оплаты труда
- •2.5 Определение капитальных затрат и годовой суммы амортизационных отчислений
- •Общая стоимость основных фондов и размер амортизации
- •2.6 Общепроизводственные расходы
- •Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
- •Расходы по управлению и обслуживанию производства
- •2.7 Составление калькуляции себестоимости детали
- •Себестоимость продукции
- •3. Анализ себестоимости продукции
- •Расценки по операциям
- •Фонд оплаты труда
- •Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
- •Себестоимость продукции
- •Выводы по работе
- •Список используемой литературы
2.2 Определение численности персонала участка
Численность основных производственных рабочих
Численность производственных рабочих определяется исходя из трудоемкости технологических операций и годового фонда рабочего времени одного рабочего:
|
(2) |
ti – продолжительность обработки на i-ой операции, мин.;
Вгод – годовая производственная программа;
Fд – годовой фонд рабочего времени 1 рабочего (1760 час);
Квн – коэффициент выполнения норм (1-1,2).
=(2,264+0,496+0,862+2,889+1,376)*170000/(60*1760*1) = 13рабочих
Численность рабочих, обслуживающих оборудование можно определить в размере 30% от числа основных:
Rобсл.= 13*0,3 = 4 рабочих.
2.3 Определение затрат на топливо и энергию
Для определения затрат этой группы необходимо определить потребность во всех видах топливно-энергетических ресурсов в натуральном выражении.
Потребность в воде
а) вода на технологические нужды:
Годовой расход на охлаждающие жидкости в тоннах определяется по формуле:
|
(3) |
qi – часовой расход на станок, qi = 0,6 л/час;
N – количество станков, работающих с охлаждением;
Фд – действительный годовой фонд работы оборудования, час;
Кз.с.ср. – средний коэффициент загрузки оборудования по времени.
= 0,6*6*3860*0,83/1000 = 11,53 т
б) вода на промывку деталей в моечной машине:
|
(4) |
Вгод – годовой выпуск деталей, шт.;
qдет – масса детали, кг;
qi” – расход воды на тонну промываемых деталей, qi” = 0,15 м3.
= 170000*4,53*0,15/1000= 115,52 т
в) Полный расход воды на технологические нужды
Qпол= 11,53+115,52 = 127,05 т
Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по нормам на одного работающего: 25 л на одного работающего в смену и для групповых умывальников – 3 л на процедуру, число процедур в смену на одного работающего – 2÷4.
г) Вода на хозяйственно-бытовые нужды:
Qхб= 25*2*250*(13+4+3)/1000= 250т
д) Вода для групповых умывальников
Qгруп= 3*4*2*250*(13+4+3)/1000=120т
е) Полный расход воды на бытовые нужды
Qбыт.=250+120 = 370т
Потребность в сжатом воздухе
Годовая потребность в сжатом воздухе определяется по формуле:
|
(5) |
1,5 – коэффициент, учитывающий утечки воздуха из-за неплотности соединения;
Qнепр – расход воздуха при непрерывной работе, принимаем Qнепр = 0,9 м3/час;
Ки – коэффициент использования, принимаем Ки = 0,5;
Фд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
= 1,5*0,9*0,5*3860*0,83=2162,57м3
Потребность в паре
а)Расход пара на производственные нужды – моечная машина потребляет 60÷90 кг пара на 1 т промываемых деталей:
Qп1=170000*4,53*80/1000000=61,61т
б)Расход пара на отопление и вентиляцию определяется из расчета возмещения тепловых потерь здания, которые принимаются равными 15÷20 ккал/час на 1 м3 здания. Годовая потребность пара в тоннах составляет:
|
(6) |
qn – расход тепла на 1 м3 здания, в ккал/час, принимаем qn = 15 ккал/час;
H – количество часов в отопительном периоде, Н = 4320 час (для средней полосы России);
V – объем здания, м3;
i = 540 ккал/кг – теплота испарения пара.
=(15*4320*170*10)/(1000*540)=204т
в) Полный расход пара
Qп=61,61+204=265,61т=143,43 Гкал (i=0,54Гкал)
Потребность в электроэнергии
Годовой расход силовой электроэнергии в кВт·час определяется по формуле:
|
(7) |
Руст.i – установленная мощность электродвигателей, кВт;
Кci – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электроприемников, принимаем Кci = 0,25;
Фп – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
Кз.с.ср. – средний коэффициент загрузки оборудования по времени.
=(30*1+15*1+14*2+3*2+12*1)*0,25*3860*0,83=72886,45кВт*час
Годовой расход электроэнергии на освещение в кВт·час определяется по формуле:
|
(8) |
qэ = 20÷22 Вт/час – средний расход электроэнергии на 1 м2 площади цеха;
S – площадь участка, м2;
Фосн = 2100 час – число часов освещения при 2-х сменной работе в год;
К = 1,05 – коэффициент дежурного освещения;
Kс = 0,8 – коэффициент спроса.
=(21*170*2100*1,05*0,8)/1000=6297,5кВт*час
Полный расход электроэнергии
Qэл = 72886,5+6297,5 = 79184кВт*час
Результаты расчетов сведены в таблицу 2
Таблица 2