II.Теоретико-вероятный метод расчета. Решение прямой задачи

2.1.Способ равных допусков.

Определяем допуски составляющих звеньев по формуле с учетом звена А₂ с известным допускам

мкм

Следовательно, TA_i=TA₁=TA₃=TA₄=280 мкм

А₁=14_-0.280мм; А₂=11_-0,120 мм; А₃=10_-0,280 мм; А₄=5_-0,280 мм; =2_-0,500 мм

2.2.Способ равноточных допусков

а) определяем средний коэффициент точности размерной цепи с учетом наличия составляющего звена А₂ с известными допусками

6,4ед

а_ср=306,4 ед.

б) по найденному среднему коэффициенту точности a_cp назначаем квалитет, пользуясь табл.5.2, с.68 (8) по соответствующему стандартному ближайшему значению, это ближайший квалитет 13.

в) по установленному квалитету назначаем предельные отклонения на составляющие звенья А₁ и А₄, оставляя А₃ в качестве резервного звена

А₁=14h13=14_-0,270 мм

А₄=5h13=5_-0,180 мм

г) Определяем допуск резервного звена А₃

TA₃=360,97 мкм

Округляем величину допуска ТА₃ до стандартного ближайшего значения (меньшего):

ТА₃=360 мкм

д) Определяем координату середины поля допуска резервного звена А₃:

=

=(ECA₃+ECA₂)-(ECA₄+ECA₁),

отсюда

г) Определяем предельные отклонения резервного звена А₃:

верхнее отклонение мкм

нижнее отклонение EIA₃=ECA₃ - = -415 -180=-595 мкм

Следовательно, мм

ж) Выполняем проверку соответствия условия

Так как , условие соблюдается и задача решена верно.

Расчет и выбор предельных гладких калибров

для отверстий и валов

Цель задания:

1.Научиться рассчитать предельные гладкие калибры для отверстий и валов, обоснованно назначать поля допусков.

2.Научиться выполнить чертеж гладких калибров с обозначением предельных отклонений, шероховатости и исполнительных размеров.

Исходные данные:

1.Чертеж узла и номер позиции детали для выполнения расчета и контрольный размер.

Содержание задания:

1.Определить предельные отклонения размеров и допуск отверстия (вала) детали.

2.Установить исходные данные для определения размеров калибров.

3.Определить исполнительные размеры калибров ПР; НЕ; к-ПР; к-НЕ; К-И.

4.Построить схему расположения полей допусков калибра-пробки или калибра-скобы.

5.Определить конструктивные размеры калибров и выполнить чертеж.

Методические указания по выполнению задания:

Для контроля верхнего и нижнего предельных размеров детали используют калибры. Деталь признается годной, если проходная сторона калибра сопрягается с ней (проходит), а непроходная не сопрягается (не проходит). Проходным калибром является: для наружных размеров – это наибольший предельный размер, а для внутренних – наименьший предельный размер.

Правильно сконструированный калибр должен удовлетворять принципу Тэйлера, заключающемуся в том, что при контроле посадок проходной стороной калибра деталь проверяют на сопрягаемость с контрдеталью, а не проходной стороной деталь проверяют по действительным значениям всех ее отдельных друг от друга независимых параметров.

По назначению предельные калибры делят на рабочие (Р-ПР и Р-НЕ), приемные (П-ПР и П-НЕ) и контрольные (контркалибры К-РП, К-П, К-НЕ, К-И).

Рабочие калибры Р-ПР и Р-НЕ предназначены для контроля деталей (изделий) в процессе изготовления рабочими и контролерами.

Для контроля размеров валов используют гладкие предельные калибры-скобы. Конструктивные размеры листовых скоб с пластинками из твердого сплава в табл. (ГОСТ 16775-71, ГОСТ 16780-71), рис 4 (таблица5). Корпуса листовых скоб изготавливают, из конструкционной стали ГОСТ 1050-81, твердосплавные пластинки по ГОСТ 21125-75 и припаиваются к корпусу медью М3 или латунью Л68.

Таблица№5.

Номинальный размер вала, d мм	Конструктивные размеры скобы, мм
	D	H	B	S	L	H
Св 10,5 до 20,0 Св.20,0 до 30,0 Св.30,0 до 40,0 Св.40,0 до 50,0 Св.50,0 до 60,0 Св. 60,0 до 70,0 Св.70,0 до 85,0 Св. 85,0 до 100,0	60 75 95 110 125 140 160 180	55 68 82 95 105 118 135 150	15 16 17 17 17 18 18 18	4 4 5 5 5 6 6 6	18 20 22 24 26 28 32 36	24 30 37 44 50 50 55 59

Рис 4.

Калибр-скоба листовая с пластинками из твердого сплава

1-скоба;

2-ручка-накладка ГОСТ 18369-73

3-пластина гладкая

4-пластина ступенчатая

Для контроля отверстий используют гладкие предельные калибры-пробки. Конструкция калибров-пробок двусторонних со вставками в таблице ГОСТ 14807-69…..ГОСТ 14821-69 и показана на рисунке 5, таблица 6.

Таблица №6

Номинальные размеры отверстия, D мм	Конструктивные размеры, мм
	L	L1	d	d1	d2	d3	l	f	r
Св.10 до 14 Св.14 до 18 Св.18 до 24 Св.24 до 30 Св.30 до 40 Св.40 до 50 Св. 50 до 60	86 102 114 132 140 161 185	60 70 80 90 90 100 100	10 13 16 20 24 28 32	5 6 7 7 8 9 10	5,5 7,5 10,5 14,5 17 20 25	7 9 12 16 20 24 28	15,5 17 18,5 21,5 23,5 27 30	5 6 7 8 8 9 9	1 1,6 2 2 2 3 3

Рис 5. Калибр-пробка двусторонняя

1 – вставка проходная (ПР)

2 – вставка непроходная (НЕ)

3 – ручка

ГОСТ 24853-81 (СТ СЭВ 157-75) на гладкие предельные калибры устанавливает следующие допуски на изготовление:

Н – рабочих калибров-пробок для отверстий;

Н₁ – рабочих калибров-скоб для валов;

Н_р – контрольных калибров для скоб.

Для проходных калибров, которые в процессе контроля изготавливаются, кроме допуска на изготовление, предусматривает допуск на износ (у – для пробок и у₁ – для скоб).

Исполнительные размеры калибров определяют по формулам, приведенным в табл.1 и 2 ГОСТ 24853-81.

Исполнительными называют предельные размеры калибра, по которым изготавливают новый калибр. Для определения этих размеров на чертеже калибра-скобы проставляют наименьший предельный размер с положительным отклонением; для калибра пробки и контрольного калибра – их наибольший предельный размер с отрицательным отклонением, т.е. отклонение на чертеже проставляется в «тело» калибра, что обеспечивает максимум металла на изготовление и большую вероятность получения годных калибров.