1. Введение.

На сегодняшний день использование станков с ЧПУ в производстве является необходимым условием успешной работы предприятия. Такое оборудование позволят достичь наибольшей производительности. Однако при этом стоимость оборудования оснащенного системами ЧПУ высока.

Очевидно, что на современном производстве наладчик станков с ЧПУ выполняет ответственную задачу. От его работы зависит эффективность использования дорогостоящего оборудования, а также качество изготовляемых деталей.

Станки с ЧПУ являются сложными машинами, сочетающими в себе механику, гидравлику, пневматику, силовое электрооборудование, электронику. Каждый из узлов представляет собой отдельную область знаний. Высококвалифицированный наладчик станков с ЧПУ должен понимать основные законы действующие в указанных областях

Наладчик станков с ЧПУ, должен знать принципы работы обслуживаемых станков, правила управления ими, назначение и принципы работы устройств ЧПУ, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего, вспомогательного и контрольно измерительного инструмента, принципы составления управляющих программ.

2. Подготовка управляющих программ для станков с чпу.

   1. Этапы подготовки управляющих программ.

Одним из важных технических мероприятий, определяющим эф­фективность эксплуатации станков с ЧПУ, является подготовка УП для обработки детали на станке, включающая в себя два этапа. На первом этапе производится сбор геометрической и технологической информации. К геометрической информации, определяемой из чертежа детали, относятся: координаты центров отверстий; радиусы дуг ок­ружностей контура; координаты центров этих окружностей; коорди­наты опорных точек; элементы траектории и др. К технологической информации, определяемой служебным назначением детали и техниче­скими условиями на ее изготовление, а также из справочников и ката­логов, относятся: операционная технологическая карта; данные о режу­щем и вспомогательном инструменте и оснастке; режим резания; за­дание технологических команд и др.

На втором этапе полученная информация переводится на машинный язык, который воспринимается системой ЧПУ. Перед кодированием и за­писью УП на программоноситель информация должна быть четко откор­ректирована в целях изготовления детали требуемого качества за мини­мальное время. Для повышения эффективности работы станков с ЧПУ необходимо сокращать время подготовки УП и ее стоимость.

2. Методы подготовки управляющих программ

Управляющие программы (УП) могут быть подготовлены ручным или автоматизированным методами.

При изготовлении простых по конфигурации деталей, когда тру­доемкость подготовки УП вручную соизмерима с трудоемкостью под­готовки исходных данных для расчетов на ЭВМ, используют ручной метод. Ручное программирование применяется и для систем ЧПУ клас­са НМС с набором программ непосредственно на пульте УЧПУ. Для вы­полнения ручного программирования необходимы: чертеж детали с тех­ническими требованиями на ее изготовление; руководство по эксплуатации станка с ЧПУ; инструкция по программированию для УЧПУ данного станка; каталог режущего инструмента с настроечными разме­рами; нормативы режимов резания. Результатом ручного программи­рования является текстовая или табличная запись кадров УП, которые затем наносятся перфоратором на перфоленту в виде соответствующих комбинаций остерегай или набирается на пульте УЧПУ.

Ручная подготовка УП (рис. 4.1) состоит из следующих этапов:

1) изучение технологом чертежа детали в целях получения геометриче­ской информации и разработки технических условий на исходную заготовку с учетом минимального съема стружки при обработке; 2) разра­ботка маршрутной технологии обработки, представляемой в виде последовательности операций с выбором режущих и вспомогательных инстру­ментов, станочных приспособлений; 3) разработка технологом-программистом операционного технологического процесса с определением схе­мы закрепления заготовки, с расчетом (или выбором) режимов реза­ния, с построением траекторий движения режущих инструментов, с ука­занием места входа и выхода инструмента и позиции исполнительного органа станка для смены инструмента; 4) расчет координат опорных точек траектории движения режущих инструментов; 5) составление расчетно-технологической карты; 6) разработка карты наладки станка; 7) кодирование информации (формирование кадров УП с их записью в виде текста или таблицы); 8) нанесение информации на программоно­ситель; 9) контроль УП и ее коррекция.

Нанесение информации на программоноситель осуществляет; оператор, обслуживающий устройства записи УП, например, на перфоленту. Перфолента передается оператору станка с ЧПУ. На станке, оснащенном соответствующими приспособлениями, режущим, вспомогательным и измерительным инструментом, производится обработка заготовки. После обработки осуществляют контроль фактических размеров детали. При выходе этих значений за предельно допустимые производят необходи­мую корректировку УП и перфоленты. Автоматизированный метод подготовки УП с использованием ЭВМ снижает стоимость УП и ускоряет их подготовку.

1. Структурная схема ручной подготовки управляющих программ.