2.2.3. Классификация магниевых сплавов

Как и большинство других цветных сплавов, магниевые делятся на два вида: деформируемые и литейные. Деформируемые сплавы по своему химическому и фазовому составу совпадают с литейными, но отличаются меньшими допусками по содержанию примесей. По ГОСТ 14957 – 76 деформируемые сплавы маркируются буквами МА и порядковым номером (МА1, МА2 и т. д.).

Литейные магниевые сплавы обозначаются буквами МЛ и порядковым номером. В конце маркировки могут быть подстрочные индексы указывающие на уровень допустимого количества примесей: «он» - общего назначения и «пч» - повышенной чистоты.

Обе разновидности магниевых сплавов подразделяются на группы по химическому составу или по назначению. Классификация по химическому составу дает возможность увязать физические и механические свойства сплавов с положением на диаграммах состояния и с влиянием легирующих добавок. Деформируемые сплавы по химическому составу делятся на пять групп:

I группа – на основе системы Mg – Mn ( МА1, МА8, МА8пч);

II группа – на основе системы Mg – Al – Zn (МА2, МА2 -1, МА5);

III группа - на основе системы Mg – Zn – Zr (МА14, МА15, МА19, МА20;

IV группа - на основе системы Mg – РЗЭ – Mn (МА11, МА17;

V группа – сплавы легированные литием (МА18, МА21).

Эти сплавы предназначены для производства деформируемых полуфабрикатов различными методами обработки давлением: прессованием, ковкой, прокаткой, давлением и т.д.

Литейные сплавы подробно рассмотрены ниже.

Классификация по группам назначения (коррозионностойкие, высокопрочные, жаропрочные, сверхлегкие) позволяет подобрать необходимый материал для определенных условий эксплуатации. Так при выборе сплавов для деталей двигателей наибольший интерес представляет классификация магниевых сплавов по допустимой температуре эксплуатации.

2.2.4. Литейные магниевые сплавы

Первые магниевые сплавы были предназначены для получения фасонных отливок.

Испытание временем выдержали три группы литейных магниевых сплавов:

I – сплавы на основе системы Mg –Al – Zn

II – сплавы на основе системы Mg – Zn – Zr

III – сплавы, легированные РЗМ.

Химический состав сплавов по ГОСТ 2856 – 79 приведен в таблице.13, а механические свойства в таблице 14.

	Химический состав, %
	основные компоненты											примеси, не более
Марка спла- ва	маг- ний	алю- ми- ний	мар- га- нец	цинк	ци- рко- ний	кад- мий	ин- дий	сум- ма РЗМ	лан- тан	нео- дим	итт- рий	алю- ми- ний	крем- ний	же- лезо	ни- кель	медь	цинк	бе- рил- лий	цир- ко- ний	про- чие при- меси	сумма опреде- ляемых при- месей
МЛ3	Ос- нова	2,5- -3,5	0,15- -0,5	0,5- -1,5	-	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,06	0,01	0,1	-	0,002	0,002	0,1	0,5
МЛ4	То же	5,0- -7,0	0,15- -0,5	2,0- -3,5	-	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,06	0,01	0,1	-	0,002	0,002	0,1	0,5
МЛ4пч	"	5,0- -7,0	0,15- -0,5	2,0- -3,5	-	-	-	-	-	-	-	-	0,08	0,007	0,002	0,04	-	0,002	0,002	-	0,13
МЛ5	"	7,5- -9,0	0,15- -0,5	0,2- -0,8	-	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,06	0,01	0,1	-	0,002	0,002	0,1	0,5
МЛ5пч	"	7,5- -9,0	0,15- -0,5	0,2- -0,8	-	-	-	-	-	-	-	-	0,08	0,007	0,001	0,04	-	0,002	0,002	-	0,13
МЛ5он	"	7,5- -9,0	0,15- -0,5	0,2- -0,8	-	-	-	-	-	-	-	-	0,35	0,08	0,01	0,25	-	0,002	0,002	0,1	0,7
МЛ6	"	9,0- -10,2	0,1- -0,5	0,6- -1,2	-	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,06	0,01	0,1	-	0,002	0,002	0,1	0,5
МЛ8	"	-	-	5,5- -6,6	0,7- -1,1	0,2- -0,8	-	-	-	-	-	0,02	0,03	0,01	0,005	0,03	-	0,001	-	0,12	0,2
МЛ9	"	-	-	-	0,4- -1,0	-	0,2- -0,8	-	-	1,9- -2,6	-	0,02	0,03	0,01	0,005	0,03	0,15	0,001	-	0,10	0,35
МЛ10	"	-	-	0,1- -0,7	0,4- -1,0	-	-	-	-	2,2- -2,8	-	0,02	0,03	0,01	0,005	0,03	-	0,001	-	0,12	0,2
МЛ11	"	-	-	0,2- -0,7	0,4- -1,0	-	-	2,5- -4,0	-	-	-	0,02	0,03	0,02	0,005	0,03	-	0,001	-	0,12	0,2
МЛ12	"	-	-	4,0- -5,0	0,6- -1,1	-	-	-	0,6- -1,2	-	-	0,02	0,03	0,01	0,005	0,03	-	0,001	-	0,12	0,2
МЛ15	"	-	-	4,0- -5,0	0,7- -1,1	-	-	-	-	-	-	0,02	0,03	0,01	0,005	0,03	-	-	-	0,12	0,2
МЛ19	"	-	-	0,1- -0,6	0,4- -1,0	-	-	-	-	1,6- -2,3	1,4- -2,2	0,03	0,03	0,01	0,005	0,03	-	0,001	-	0,14	0,25

Таблица 12

Марка сплава	Способ литья	Вид термической обработки	Временное сопротивление , МПа (кгс/мм )	Предел текучести , МПа (кгс/мм )	Относительное удлинение при , %
			не менее
МЛ3	З	-	160(16,0)	-	6
МЛ4	З, О, К	-	160(16,0)	80(8,0)	3
	З, О, К	Т4	220(22,0)	80(8,0)	5
	З, О, К	Т6	225(22,5)	100(10,0)	2
МЛ4пч	З, О, К	-	160(16,0)	80(8,0)	3
	З, О, К	Т4	220(22,0)	80(8,0)	5
	З, О, К	Т6	225(23,0)	100(10,0)	2
МЛ5	З, О, К	-	160(16,0)	90(9,0)	2
	З, О, К	Т2	160(16,0)	85(8,5)	2
	З, О, К	Т4	235(23,5)	90(9,0)	5
	З, О, К	Т6	235(23,5)	100(11,0)	2
	Д	-	175(17,5)	110(11,0)	1
МЛ5пч	З, О, В, Г, К	-	160(16,0)	90(9,0)	2
	З, О, В, Г, К	Т2	160(16,0)	85(8,5)	2
	З, О, В, Г, К	Т4	235(23,5)	90(9,0)	5
	З, О, В, Г, К	Т6	235(23,5)	110(11,0)	2
	Д	-	175(17,5)	110(11,0)	1
МЛ5он	З, О, К	-	160(16,0)	90(9,0)	2
	З, О, К	Т4	230(23,0)	85(8,5)	5
	З, О, К	Т6	230(23,0)	105(10,5)	2
МЛ6	З, К	-	150(15,0)	-	1
	З, К	Т4	225(22,5)	110(11,0)	4
	З, К	Т6	225(22,5)	140(14,0)	1
	З, К	Т61	230(23,0)	140(14,0)	1
МЛ8	З, О, К, В, Г	Т6	265(27,0)	170(17,0)	4
	З, О, К, В, Г	Т61	275(28,0)	175(17,5)	4
МЛ9	З, О, К, В, Г	Т6	230(23,0)	110(11,0)	4
МЛ10	З, О, К, В, Г	Т6	230(23,0)	140(14,0)	3
	З, О, К, В, Г	Т61	240(24,0)	140(14,0)	3
МЛ11	З, О, К, В, Г	-	120(12,0)	70(7,0)	1,5
	З, О, К, В, Г	Т2	120(12,0)	70(7,0)	1,5
	З, О, К, В, Г	Т4	140(14,0)	85(8,5)	3,0
	З, О, К, В, Г	Т6	140(14,0)	100(10,0)	2,0
МЛ12	З, О, К, В, Г	-	200(20,0)	90(9,0)	6
	З, О, К, В, Г	Т1	230(23,0)	130(13,0)	5
МЛ15	З, О, К, В, Г	Т1	210(21,0)	130(13,0)	3
МЛ19	З, К	Т6	220(22,0)	120(12,0)	3

Примечания:

1. Обозначения способов литья: З - литье в песчаные формы; К - литье в кокиль; О - литье в оболочковые формы; В - литье по выплавляемым формам; Г - литье в гипсовые формы; Д - литье под давлением.

2. Обозначения видов термической обработки: Т1 - старение; Т2 - отжиг; Т4 - гомогенизация и закалка на воздухе; Т6 - гомогенизация, закалка на воздухе и старение; Т61 - гомогенизация, закалка в воду и старение.

Сплавы I группы (МЛ3, МЛ4, МЛ5 и МЛ6) относятся к числу высокопрочных (среди магниевых сплавов) конструкционных материалов. Двойные диаграммы состояния магния с алюминием и цинком приведены на рис. 20 и 21. Максимальная растворимость этих элементов составляет 12,7 % Al и 8,4 % Zn. Растворимость обеих элементов уменьшается с понижением температуры. Наибольший эффект упрочнения достигается за счет Al. Минимальная концентрация алюминия установлена на уровне 6 %, а максимальная составляет 10,2 %, что меньше предельной растворимости. Цинк упрочняет твердый раствор в меньшей степени. Для повышения коррозионной стойкости во все сплавы I группы введен марганец в количестве от 0,1 до 0,5 %. Для уменьшения окисляемости в расплавленном состоянии применяют добавки бериллия (0,001 – 0,002 %) или кальция (до 0,2 %). Кальций, кроме того, повышает плотность и способность к ТО.

Рис.20. Диаграмма состояния системы

Рис. 21. Диаграмма состояния системы

Из обычных примесей в сплавах присутствуют Si, Fe, Ni, Cu, и Zr. Наиболее вредными являются никель и железо. Они существенно снижают коррозионную стойкость, так как образуют интерметаллиды типа Mg₂Ni, которые служат гальваническими микропарами. Только цирконий оказывает благоприятное модифицирующее действие. Как видно из табл. допустимое суммарное количество примесей зависит от назначения сплава: от 0,13 % в сплавах повышенной чистоты (пч) до 0,7 % в сплавах общего назначения (он).

Эвтектические составы в системах Mg –Al и Mg – Zn находятся в области высоких концентраций, к тому же в состав эвтектики входят хрупкие интерметаллиды. В связи с этим эвтектические сплавы применения не нашли. Все сплавы I группы являются многофазными по структуре. Кроме твердого раствора алюминия и цинка в магнии, в сплавах можно обнаружить интерметаллиды: Mg₁₇Al₁₂ (γ - фаза), MnAl (η – фаза), Al₂Zn₃Mg₃ (Т – фаза) и другие. Переменная растворимость и наличие интерметаллических фаз показывают на возможность проведения упрочняющей ТО.

Общими особенностями магниевых сплавов, в том числе и сплавов I группы являются пониженные литейные свойства и склонность к образованию рыхлоты (газоусадочной пористости). Это объясняется широким интервалом кристаллизации и склонностью к поглощению водорода. Растворимость водорода в чистом магнии при температуре плавления достигает 30 см³/100 г. Так как растворимость водорода в алюминии на порядок ниже, то и в сплавах содержащих алюминий, растворимость водорода уменьшается, но все же остается высокой (до 20 см³/100 г). В изломе отливки рыхлота выдает себя пятнами светло-желтого, серого или черного цвета. Показатели некоторых технологических свойств магниевых сплавов приведены в таблице 15.

Таблица 15

Литейные свойства магниевых литейных сплавов

Марка сплава	Линейная усадка, %	Жидко-теку-честь, мм	Горяче-ломкость, мм	Объем-ная усадка, %	Интервал кристалл-лизации, оС	Склон-ность к микро-рыхлоте
МЛ3 МЛ4 МЛ5 МЛ6 МЛ8 МЛ9 МЛ10 МЛ11 МЛ12 МЛ15 МЛ19	1,5 – 1,6 1,2 – 1,4 1,0 -1,2 1,1 – 1,2 1,2 – 1,4 1,2 – 1,5 1,2 – 1,5 1,2 – 1,5 1,2 – 1,4 1,2 – 1,5 –	215 245 290 330 290 250 250 250 280 300 –	42,5 37,5 30,0 27,5 32,5 17,5 17,5 20,0 32,5 27,5 –	5,0 3,4 3,8 3,6 3,8 – – – – – –	67 155 115 160 – 95 95 55 75 75 –	Пониженная Повышенная Средняя Средняя Средняя Пониженная Пониженная Пониженная Средняя Средняя Средняя

В табл. 15 приведены сведения о жидкотекучести, полученные по прутковой пробе. Горячеломкость сплавов определялась по пробе ВИАМ (по ширине кольца на котором появлялась трещина).

Краткая характеристика сплавов I группы, особенности структуры, свойств и области применения приведены ниже.

МЛ3 содержит наименьшее количество легирующих добавок. Он относится к группе сплавов средней прочности. Коррозионная стойкость выше, чем у сплава МЛ5. Литейные свойства довольно низкие. Так как интервал кристаллизации (не более 90 ^оС) меньше, чем у остальных сплавов этой группы, то сплав отличается повышенной герметичностью.

Малая жидкотекучесть, высокая горячеломкость и большая усадка затрудняют получение сложных фасонных отливок. Его применяют для литья в разовые формы несложных деталей, от которых требуется высокая герметичность (детали арматуры, корпуса насосов).

Термической обработкой сплав не упрочняется, но в литом состоянии механические свойства достаточно высокие. По пластичности и прочности он превосходит сплав МЛ5, не прошедший ТО. Свойства сплава в меньшей степени зависят от толщины стенки по сравнению со сплавами МЛ4 и МЛ5.

МЛ4 можно считать высокопрочным сплавом, он хорошо упрочняется ТО. Средний температурный интервал кристаллизации сплава 155 ^оС, но может достигать до 210 ^оС. В связи с этим сплав склонен к образованию микрорыхлоты и отливки будут иметь низкую герметичность. Коррозионная стойкость выше, чем у сплава МЛ5. Сплав МЛ4пч может применяться для деталей, работающих в условиях морского или тропического климата. Из-за склонности к образованию горячих трещин сплав применяют только для литья в разовые песчаные формы. Изготовляют детали двигателей и агрегатов, подвергающиеся статическим и динамическим нагрузкам: корпуса приборов и инструментов, барабаны тормозных колес,корпуса тормозов и тормозных колодок, фермы, штурвалыи др.. Рабочие температуры до 150 ^оС.

Для получения плотных отливок рекомендуется установка прибылей на массивных частях и холодильников.

МЛ5 обладает наилучшей совокупностью литейных и механических свойств изо всех сплавов I группы. Благодаря этому он получил наиболее широкое применение в технике для получения высоконагруженных деталей литьем в разовые песчаные формы, в кокиль и под давлением. Интервал кристаллизации уже, чем у сплава МЛ4, поэтому меньше склонность к образованию горячих трещин, отливки более плотные. Сплав имеет удовлетворительную коррозионную стойкость, хорошо сваривается. Для изготовления ответственных деталей используют модификацию МЛ5пч. Пониженное содержание вредных примесей в первую очередь повышает коррозионную стойкость, улучшает пластичность. Детали из сплава МЛ5пч, поверхность которых защищена анодной пленкой и лакокрасочными покрытиями, могут работать в условиях морского и тропического климата при температурах не выше 150 ^оС. В авиационных двигателях работают сотни деталей из магниевых сплавов. В основном, это сплавы МЛ5 и МЛ5пч. Широко применят сплав МЛ5 и для деталей автомобильных двигателей. Во многих случаях сплав МЛ5 может с успехом заменять алюминиевые сплавы АК12, АК9, АК7, АМ5 и др., что приводит к снижению массы изделия.

Для менее ответственных деталей можно использовать сплав МЛ5он с повышенным содержанием примесей. Его можно готовить из вторичных металлов и сплавов и из отходов, что существенно снижает стоимость сплава. Из-за повышенного содержания примесей по коррозионной стойкости данный сплав уступает сплаву МЛ5. Несколько ниже и средние показатели механических свойств. При назначении режима термической обработки необходимо учитывать, что температура солидуса сплава МЛ5он ниже, чем у сплава МЛ5. Температуру нагрева под закалку следует выбирать более низкую, иначе может произойти оплавление отливок.

МЛ6 содержит наибольшее количество легирующих добавок из всех сплавов I группы. Он превосходит сплавы МЛ3, МЛ4 и МЛ5 по жидкотекучести, менее склонен к образованию горячих трещин, имеет меньшую усадку.

Сплав упрочняется ТО. Из механических свойств следует отметить более высокие значения предела пропорциональности и низкую пластичность. Сплав хорошо сваривается и имеет удовлетворительную коррозионную стойкость. Недостатком сплава МЛ6 является широкий интервал кристаллизации и, как следствие, склонность к образованию микрорыхлот. Его применяют для средне – и высоконагруженных деталей, работающих при температурах до 150 ^оС, особенно когда требуются повышенные упругие свойства. Можно изготовлять корпуса, детали приборов, требующие постоянства размеров.

Примеси, попадающие в сплавы I группы, в основном ухудшают механические и технологические свойства, но могут оказывать и некоторое положительное влияние. Бериллий снижает окисляемость расплавов, но при содержании более 0,002 % увеличивает величину зерна, снижает механические свойства и повышает склонность к образованию трещин. Железо, медь (свыше 0,1 %) и кремний (свыше 0,3 %) снижают коррозионную стойкость. Особенно резко снижает коррозионную стойкость при содержании свыше 0,01 % никель. Бор, титан, цирконий, церий оказывают модифицирующее действие, измельчают структуру сплавов.

Сплавы II группы (МЛ8, МЛ12, МЛ15) легированы двумя элементами, удачно дополняющими друг друга. Из диаграммы состояния Mg – Zn, приведенной на рис. 21, видно, что растворимость цинка в магнии достаточно велика и составляет 8,4 %. Это указывает на возможность растворного упрочнения двойных сплавов системы Mg – Zn. Однако из-за низкой температуры эвтектического превращения возможные двойные сплавы имели бы очень широкий интервал кристаллизации (до 300 ^оС), а значит, и очень низкие литейные свойства.

Растворимость циркония в жидком магнии невелика, она составляет 0,6 – 0,7 %. Цирконий повышает температуру плавления эвтектики в тройной системе Mg – Zn – Zr до 450 ^оС и существенно уменьшает интервал кристаллизации. При содержании более 0,7 % цирконий оказывает модифицирующее действие, образуя в расплаве дополнительные центры кристаллизации.

В структуре сплавов, кроме твердого раствора цинка и циркония в магнии, присутствуют интерметаллиды Mg₂Zn₃ и ZrZn₂ , являющиеся хорошими упрочнителями при ТО. Избыточный цирконий располагается внутри и по границам зерен.

Сплавы II группы отличаются повышенными механическими свойствами и хорошей обрабатываемостью резанием. Дополнительное легирование сплавов редкоземельными элементами позволяет повысить жаропрочность, плотность и свариваемость отливок.

Сплавы более сложны при плавке из-за медленного растворения циркония.

МЛ12 является представителем только тройной системы Mg – Zn – Zr. По сравнению со сплавами МЛ5 и МЛ6 он обладает повышенной пластичностью. Литейные свойства удовлетворительные. Склонность к газоусадочной пористости ниже, чем у сплава МЛ5.

В литом состоянии механические свойства выше чем у всех остальных магниевых сплавов. Его можно применять для ответственных деталей без проведения термической обработки. Термически обработанный (по режиму Т6) сплав МЛ12 имеет высокую прочность, упругость и пластичность. Свойства мало зависят от толщины стенки отливки. По жаропрочности и усталостной прочности существенно превосходит сплав МЛ5. Его рекомендуется использовать для высоконагруженных деталей, работающих при ударных и вибрационных знакопеременных нагрузках: различных корпусов, колес самолетов и т.п. Рабочие температуры до 200 ^оС, при кратковременной эксплуатации – до 250 ^оС. К недостаткам сплава можно отнести несколько худшую технологичность (склонность к образованию трещин при литье и при заварке дефектов).

МЛ8 отличается по составу повышенным содержанием цинка и добавкой кадмия. который полностью находится в твердом растворе. По прочности МЛ8 уступает только более дорогому сплаву МЛ9.

МЛ15 дополнительно легирован лантаном, который образует самостоятельную фазу La₂Mg₁₇. Сплав обладает наиболее высокой жаропрочностью из всех высокопрочных сплавов. Сплав имеет удовлетворительные литейные свойства, мало склонен к образованию микрорыхлоты, удовлетворительно сваривается. Лантан способствует повышению герметичности сплава и его используют для деталей гидроуправления, маслопомп, работающих при высоких (до 100 ат)давлениях жидкостей.

Механические свойства высокие, однородные по сечению отливки

Сплавы III группы (МЛ9, МЛ10, МЛ11, МЛ19) являются жаропрочными магниевыми сплавами. Все диаграммы состояния сплавов магния с РЗМ имеют сходный характер. Общими для них являются: высокая температура образования эвтектики, наличие нескольких интерметаллических соединений, образующихся при высоких температурах и малая растворимость РЗМ в магнии. Некоторые из этих диаграмм приведены на рис. .

Повышенная жаропрочность сплавов этой группы объясняется выделением мелкодисперсных продуктов распада твердого раствора по границам зерен. Кроме того, по границам зерен образуется тонкий каркас упрочняющей фазы, блокирующий их. Сплавы могут длительно работать при температурах 250 – 350 ^оС и кратковременно при температурах до 400 ^оС. Сплавы отличаются хорошими литейными свойствами, высокой герметичностью и малой склонностью к образованию горячих трещин. Высокие механические свойства однородны в сечениях различной толщины. Сплавы хорошо свариваются аргонно-дуговой сваркой. В разделе 2.2.2 показано, что многие РЗМ могут служить основными и вспомогательными легирующими добавками. В промышленных сплавах нашли применение лантан, неодим, церий и иттрий. Все сплавы магния с РЗМ содержат цинк и цирконий. Цинк и цирконий упрочняют твердый раствор. Цирконий дополнительно измельчает зерно, повышает механические и технологические свойства.

МЛ9 и МЛ10 относятся к системе Mg – Nd – Zr. Структура сплавов состоит из твердого раствора неодима, циркония и цинка (индия в МЛ9) в магнии и эвтектики, в состав которой входит соединение Mg₉Nd. Механические свойства при комнатной температуре достаточно высокие, но главным является то, что они хорошо сохраняются при повышенных (до 250 ^оС) температурах. Их применяют для изготовления деталей двигателей и самолетов: различные корпуса, рамы, каркасные детали, детали управления.

Вредными примесями в сплавах МЛ9 и МЛ10 являются алюминий, кремний и железо. Они образуют с цирконием нерастворимые в магнии соединения и тем самым выводят цирконий из сплава, уменьшая его полезное влияние. Сплавы рекомендуется применять в термически обработанном состоянии по режиму Т6. Коррозионная стойкость сплавов удовлетворительная и не уступает сплаву МЛ5.

МЛ11 отличается от других сплавов данной группы, что в его состав входит смесь РЗМ, так называемый мишметалл. Основу мишметалла составляет церий (до 75 %). Среди других РЗМ, входящих в него, можно назвать лантан, неодим, празеодим и др.

Структура сплава представляет собой твердый раствор РЗМ, цинка и циркония в магнии и эвтектику, содержащую Mg₉Ce. Часть этого соединения после ТО выделяется по границам зерен. Сплав отличается высокой прочностью и герметичностью. Механические свойства при комнатной температуре низкие, но при высоких температурах свойства близки к сплаву МЛ10. Его применяют для средненагруженных деталей, нагревающихся при эксплуатации до 250 ^оС и для деталей требующих высокой герметичности.

МЛ19 отличается от сплава МЛ10 наличием иттрия. В результате усложнения состава в структуре появились дополнительные интерметаллидные фазы, которые способствуют повышению жаропрочности. Детали из этого сплава могут длительное время работать при температурах до 300 ^оС.

При внесении изменений в ГОСТ 2856 - 79 в 1988 году из него исключены два сплава МЛ2 и МЛ14. Сплав МЛ2 системы Mg – Mn отличался повышенной коррозионной стойкость, но имел очень низкие механические свойства. Его полностью заменил сплав МЛ5пч.

Сплав МЛ14, содержавший торий, был самым жаропрочным из легких сплавов. Рабочие температуры достигали 375 ^оС, а при кратковременной эксплуатации до 400 ^оС. Из экологических соображений сплав с радиоактивным торием больше не применяется.