- •Введение.
- •Гигиена труда, производственная санитария и профилактика травматизма.
- •Мероприятия по охране труда
- •Промышленно санитарное законодательство
- •Физиолого-гигиенические основы трудового процесса.
- •Производственная санитария, ее задачи.
- •Оказание первой медицинской помощи.
- •Сведения из технической механики. Сборочные работы.
- •Сведения о механизмах, машинах и деталях машин.
- •Передачи между валами и осями.
- •Передаточное отношение. Передаточное число.
- •Механизмы, преобразующие движение.
- •Детали и сборочные единицы.
- •Элементы режима резания.
- •Процесс образования стружки.
- •Теплообразование при резании.
- •Смазочно-охлаждающие жидкости.
- •Износ и стойкость режущего инструмента.
- •Геометрические параметры резца.
- •Токарные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки токарных станков.
- •Основные узлы и механизмы токарных станков.
- •Кинематическая схема.
- •Принадлежности токарного станка.
- •Обработка наружных цилиндрических поверхностей.
- •Резцы со сменными пластинами. Схема кодирования по iso.
- •Обработка торцовых поверхностей.
- •Обработка канавок и отрезка.
- •Обработка отверстий.
- •Обработка конических поверхностей.
- •Обработка резьб.
- •Фрезерные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки фрезерных станков.
- •Основные узлы и механизмы фрезерных станков.
- •Фрезы их классификация.
- •Форма и элементы зубьев.
- •Элементы режимов резания при фрезеровании.
- •Силы резания и мощность при фрезеровании.
- •Приспособления и оснастка для фрезерных станков.
- •Основы наладки станков.
- •Понятие о базах и их выборе.
- •Фрезерование плоских поверхностей.
- •Фрезерование выступов, пазов. Отрезание и разрезание заготовок.
- •Делительные головки. Фрезерные работы, выполняемые с их применением.
- •Сверлильные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности вертикально-сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности радиально-сверлильных станков (ррс).
- •Режущий инструмент для обработки на сверлильных станках.
- •Технологическая оснастка для закрепления режущего инструмента и заготовок.
- •Работы, выполняемые на сверлильных станках.
- •Дефекты обработки и их предупреждение.
- •Расточные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация станков расточной группы.
- •Горизонтально-расточные станки.
- •Координатно-расточные станки.
- •Режущий инструмент для расточных работ.
- •Принадлежности для расточных работ.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу.
- •Контроль расточных работ.
- •Технология работы на расточных станках.
- •Шлифовальные станки и работы выполняемые на них.
- •Понятие о шлифовании.
- •Виды и способы шлифования.
- •Режимы обработки при шлифовании.
- •Абразивные материалы.
- •Зернистость абразивных материалов.
- •Структура шлифовального круга.
- •Твердость абразивного инструмента.
- •Применение и выбор шлифовальных кругов.
- •Алмазные круги.
- •Круги из кубического нитрида бора.
- •Образование стружки при шлифовании.
- •Теплота, образующаяся при шлифовании.
- •Выбор режимов резания при шлифовании.
- •Использование сож при шлифовании.
- •Виды, причины и признаки износа и засаливания шлифовальных кругов.
- •Правка шлифовальных кругов.
- •Классификация шлифовальных станков.
- •Основные узлы и механизмы шлифовальных станков.
- •Сведения о сопротивлении материалов.
- •Основные понятия.
- •Основные допущения и гипотезы о свойствах материалов.
- •Понятие об упругих и пластических деформациях.
- •Внешние и внутренние силы. Метод сечений.
- •Напряжения.
- •Деформации при осевом растяжении и сжатии.
- •Сдвиг и смятие.
- •Деформация и напряжения при кручении. Крутящий момент.
- •Допускаемые напряжения для материалов. Коэффициент запаса прочности.
- •Изгиб прямого бруса.
- •Прочность режущего инструмента.
- •Жесткость динамической системы станка.
- •Станки с программным управлением.
- •Основные понятия.
- •Классификация станков с чпу.
- •Классификация и виды промышленных роботов.
- •Классификация систем чпу.
- •Система координат станков с чпу.
- •Система координат детали и инструмента.
- •Конструктивные элементы станков с чпу.
- •Показатели работы станков с чпу.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу. Особенности.
- •Классификация приспособлений для станков с чпу.
- •Особенности режущего инструмента для станков с чпу.
- •Точность обработки на станках с чпу.
- •Наладка станков с чпу.
Геометрические параметры резца.
Резцы состоят из головки и державки. Режущей частью резца является головка. Углы заточки головки резца определяют ее геометрические параметры, от правильного выбора которых зависят стойкость резца, производительность труда и качество обрабатываемой поверхности.
Режущая часть резца образуется заточкой трех поверхностей: передней, задней главной и задней вспомогательной. Режущие кромки резца образуются пересечением перечисленных плоскостей. На пересечении главной задней поверхности и передней поверхности образуется главная режущая кромка, выполняющая основную работу резания, а от пересечения передней и задней вспомогательной – вспомогательная режущая кромка. На пересечении трех плоскостей или двух режущих кромок расположена вершина резца.
Наклон отдельных поверхностей задается углами, измеряемыми в отдельных плоскостях. Для правильного определения углов необходимо различать:
плоскость резания, т.е. плоскость, касательную к поверхности резания и проходящую через главную режущую кромку;
основную плоскость, параллельную продольной и поперечной подачам;
главную секущую плоскость, перпендикулярную к проекции главной режущей кромки на основную плоскость;
вспомогательную секущую плоскость, перпендикулярную к проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.
Главные углы, оказывающие непосредственное влияние на процесс резания, измеряются в главной секущей плоскости. Вспомогательные углы рабочей части резца измеряются во вспомогательной секущей плоскости.
Передним углом γ называют угол между передней поверхностью и плоскостью перпендикулярной к плоскости резания и проходящей через главную режущую кромку. Величина переднего угла выбирается в зависимости от формы передней поверхности, материала режущей части резца и обрабатываемого материала.
Задним углом α называется угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Величина его устанавливается в зависимости от вида обработки и обрабатываемого материала.
Угол заострения β – это угол между передней и главной задней поверхностями.
Угол между передней поверхностью и плоскостью резания называется углом резания δ (дельта).
Проекции главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость образуют угол при вершине ε (эпсилон)
Углы между направлением подачи и проекциями главной и вспомогательной кромок на основную плоскость составляют главный φ и вспомогательный φ1 углы в плане. Эти углы играют огромную роль в процессе резания и выбираются в зависимости от жесткости системы станок-инструмент-деталь. Главный угол в плане должен составлять 30-45º. При недостаточной жесткости системы станок-инструмент-деталь угол следует назначать в пределах 60-90º.
Кроме того, резец имеет еще один угол, который называется углом наклона главной режущей кромки и обозначается λ. Этот угол заключен между главной режущей кромкой и линией, проходящей через вершину резца параллельно основной плоскости. Измеряется он в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.
Угол считается положительным, когда вершины резца является самой низшей точкой режущей кромки, и отрицательным, когда вершина резца будет наивысшей точкой кромки. Нулевым угол будет в случае, когда главная режущая кромка параллельна основной плоскости.
Основное назначение угла наклона режущей кромки состоит в направлении схода стружки. Кроме того, он влияет на прочность вершины резца. При положительном угле наклона упрочняется вершина и улучшается отвод тепла, стружка сходит в сторону обработанной поверхности – применение черновая или получистовая обработка. При отрицательном угле ослабляется вершина резца, ухудшается отвод тепла, сход стружки облегчается, отводится в сторону обрабатываемой поверхности – применение чистовая обработка.
Величины всех углов зависят от условий обработки, материала режущего инструмента и обрабатываемого материала. Все обстоятельства заранее предвидеть невозможно, поэтому в нормативах даются средние величины углов. Кроме того, в настоящее время широко применяются резцы со сменными неперетачиваемыми пластинами. Такие резцы производятся с различными углами и профилями, разработанными, для тех или иных условий работы и не требуют заточки. Рекомендации по выбору пластин производители дают в специализированных каталогах.