- •Введение.
- •Гигиена труда, производственная санитария и профилактика травматизма.
- •Мероприятия по охране труда
- •Промышленно санитарное законодательство
- •Физиолого-гигиенические основы трудового процесса.
- •Производственная санитария, ее задачи.
- •Оказание первой медицинской помощи.
- •Сведения из технической механики. Сборочные работы.
- •Сведения о механизмах, машинах и деталях машин.
- •Передачи между валами и осями.
- •Передаточное отношение. Передаточное число.
- •Механизмы, преобразующие движение.
- •Детали и сборочные единицы.
- •Элементы режима резания.
- •Процесс образования стружки.
- •Теплообразование при резании.
- •Смазочно-охлаждающие жидкости.
- •Износ и стойкость режущего инструмента.
- •Геометрические параметры резца.
- •Токарные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки токарных станков.
- •Основные узлы и механизмы токарных станков.
- •Кинематическая схема.
- •Принадлежности токарного станка.
- •Обработка наружных цилиндрических поверхностей.
- •Резцы со сменными пластинами. Схема кодирования по iso.
- •Обработка торцовых поверхностей.
- •Обработка канавок и отрезка.
- •Обработка отверстий.
- •Обработка конических поверхностей.
- •Обработка резьб.
- •Фрезерные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки фрезерных станков.
- •Основные узлы и механизмы фрезерных станков.
- •Фрезы их классификация.
- •Форма и элементы зубьев.
- •Элементы режимов резания при фрезеровании.
- •Силы резания и мощность при фрезеровании.
- •Приспособления и оснастка для фрезерных станков.
- •Основы наладки станков.
- •Понятие о базах и их выборе.
- •Фрезерование плоских поверхностей.
- •Фрезерование выступов, пазов. Отрезание и разрезание заготовок.
- •Делительные головки. Фрезерные работы, выполняемые с их применением.
- •Сверлильные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности вертикально-сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности радиально-сверлильных станков (ррс).
- •Режущий инструмент для обработки на сверлильных станках.
- •Технологическая оснастка для закрепления режущего инструмента и заготовок.
- •Работы, выполняемые на сверлильных станках.
- •Дефекты обработки и их предупреждение.
- •Расточные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация станков расточной группы.
- •Горизонтально-расточные станки.
- •Координатно-расточные станки.
- •Режущий инструмент для расточных работ.
- •Принадлежности для расточных работ.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу.
- •Контроль расточных работ.
- •Технология работы на расточных станках.
- •Шлифовальные станки и работы выполняемые на них.
- •Понятие о шлифовании.
- •Виды и способы шлифования.
- •Режимы обработки при шлифовании.
- •Абразивные материалы.
- •Зернистость абразивных материалов.
- •Структура шлифовального круга.
- •Твердость абразивного инструмента.
- •Применение и выбор шлифовальных кругов.
- •Алмазные круги.
- •Круги из кубического нитрида бора.
- •Образование стружки при шлифовании.
- •Теплота, образующаяся при шлифовании.
- •Выбор режимов резания при шлифовании.
- •Использование сож при шлифовании.
- •Виды, причины и признаки износа и засаливания шлифовальных кругов.
- •Правка шлифовальных кругов.
- •Классификация шлифовальных станков.
- •Основные узлы и механизмы шлифовальных станков.
- •Сведения о сопротивлении материалов.
- •Основные понятия.
- •Основные допущения и гипотезы о свойствах материалов.
- •Понятие об упругих и пластических деформациях.
- •Внешние и внутренние силы. Метод сечений.
- •Напряжения.
- •Деформации при осевом растяжении и сжатии.
- •Сдвиг и смятие.
- •Деформация и напряжения при кручении. Крутящий момент.
- •Допускаемые напряжения для материалов. Коэффициент запаса прочности.
- •Изгиб прямого бруса.
- •Прочность режущего инструмента.
- •Жесткость динамической системы станка.
- •Станки с программным управлением.
- •Основные понятия.
- •Классификация станков с чпу.
- •Классификация и виды промышленных роботов.
- •Классификация систем чпу.
- •Система координат станков с чпу.
- •Система координат детали и инструмента.
- •Конструктивные элементы станков с чпу.
- •Показатели работы станков с чпу.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу. Особенности.
- •Классификация приспособлений для станков с чпу.
- •Особенности режущего инструмента для станков с чпу.
- •Точность обработки на станках с чпу.
- •Наладка станков с чпу.
Износ и стойкость режущего инструмента.
В процессе резания передняя поверхность резца трется о стружку, главная задняя о поверхность резания, а задняя вспомогательная об обработанную поверхность детали. Под влиянием трения поверхности изнашиваются, и он теряет свои режущие свойства.
При черновой обработке наблюдается износ, как по передней, так и по задней поверхности резца, а при чистовой обработке – по задней поверхности. Кроме того, для каждого вида обработки (точение, фрезерование, сверление) существуют свои характерные особенности износа режущего инструмента.
Характер износа |
Последствие износа |
Износ по задней поверхности |
Быстрый износ по задней поверхности вызывает ухудшение качества обработанной поверхности и/или выход размера за пределы поля допуска |
Лункообразование |
Лункообразование по передней поверхности вызывает ослабление режущей кромки |
Наростообразование |
Приводит к снижению качества обработанной поверхности и ведет к выкрашиванию режущей кромки во время срыва нароста |
Выкрашивание |
Небольшие выкрашивания режущей кромки снижают чистоту обработки и приводят к увеличению износа по задней поверхности |
Образование термотрещин |
Мелкие трещины, перпендикулярные режущей кромки, вызывают ее Выкрашивание и ухудшение чистоты обработанной поверхности |
Пластическая деформация Опускание режущей кромки Вдавливание задней поверхности |
Приводит к плохому стружкодроблению и к ухудшению качества обрабатываемой поверхности. Повышает риск возникновения интенсивного износа по задней поверхности, что может привести к поломке инструмента |
Методы устранения чрезмерного износа инструмента.
Точение
Проблема |
Метод устранения |
||||||||
Уменьшить скорость резания |
Увеличить скорость резания |
Уменьшить подачу |
Увеличить подачу |
Уменьшить глубину резания |
Увеличить глубину резания |
Выбрать более износостойкую марку сплава |
Выбрать более прочную марку сплава |
Выбрать меньший радиус при вершине |
|
Износ по задней поверхности |
Х |
|
|
|
|
|
Х |
|
|
Образование проточин |
Х |
|
|
|
|
|
Х |
|
|
Лункообразование по передней поверхности |
Х |
|
Х |
|
|
|
Х |
|
|
Пластическая деформация |
Х |
|
Х |
|
|
|
Х |
|
|
Наростообразование |
|
Х |
|
|
|
|
|
|
|
Образование небольших трещин перпендикулярных режущей кромке |
|
|
|
|
|
|
|
Х |
|
Мелкие выкрашивания режущей кромки |
|
Х |
|
|
|
|
|
Х |
|
Поломка пластины |
|
|
Х |
|
Х |
|
|
Х |
|
Длинная витая стружка |
|
|
|
Х |
|
Х |
|
|
Х |
Вибрации |
Х |
|
|
Х |
Х |
|
|
|
Х |
У твердосплавных резцов в большинстве случаев наблюдается износ по задней поверхности, что оказывает влияние на точность обработки. В качестве предельного износа принимают наибольшую допустимую ширину изношенной площадки на главной задней поверхности резца.
Из графика видно, что в начальный период работы режущего инструмента происходит его повышенный износ. Время работы инструмента на этом участке непродолжительно, а путь резания обычно не превышает 1000 м. Второй период характеризуется нормальным износом инструмента. Путь резания на этом участке достигает 30000 м. Третий период связан с быстрым износом инструмента. Через короткий промежуток времени его режущая кромка разрушается. По мере износа режущего инструмента размер обрабатываемой заготовки изменяется, а чистота поверхности ухудшается.
Средние величины допустимого износа инструмента:
Типы резцов |
Обрабатываемый материал |
Характер обработки |
Материал резца |
|
Проходной, подрезной и расточной резец |
Стали углеродистые и легированные |
Черновая |
1,0-1,4 |
1,5-2,0 |
Чистовая |
0,4-0,6 |
1,5-2,0 |
||
Стали жаропрочные и нержавеющие |
Черновая |
1,0 |
1,0 |
|
Чистовая |
1,0 |
1,0 |
||
Чугун |
Черновая |
0,8-1,0 |
- |
|
Чистовая |
0,6-0,8 |
|
||
Отрезной и прорезной |
Сталь |
- |
0,8-1,0 |
0,8-1,0 |
Чугун |
- |
0,8-1,0 |
1,5-2,0 |
|
Резьбовой |
Сталь |
Черновая |
0,8-1,0 |
- |
Чистовая |
0,3-0,4 |
0,3 |
||
Чугун |
Черновая |
1,0 |
- |
|
Чистовая |
1,0 |
- |
||
Фасонный |
Сталь |
- |
- |
0,4-0,5 |
Стойкостью резцов называется время его непрерывной работы при заданных режимах резания до установленной величины износа. Стойкость режущего инструмента зависит от многих факторов – от его формы, свойств обрабатываемого материала, подачи и др. но наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания, что выражается формулой:
где Т – период стойкости резца, мин;
v – скорость резания, м/мин;
С – постоянный коэффициент, зависящий от качества материала резца и обрабатываемого материала, глубины резания и других факторов;
m – показатель относительной стойкости резца.
Величина показателя относительной стойкости колеблется в пределах от 0,1 до 0,3. При повышении скорости резания резко уменьшается. Режимы резания как правило выбираются такими, чтобы период стойкости резца был в пределах 30 – 60 мин. Такой период стойкости в большинстве случаев наиболее экономически выгоден, однако могут возникнуть такие условия при которых более выгодным окажется другой период стойкости.