
- •Введение.
- •Гигиена труда, производственная санитария и профилактика травматизма.
- •Мероприятия по охране труда
- •Промышленно санитарное законодательство
- •Физиолого-гигиенические основы трудового процесса.
- •Производственная санитария, ее задачи.
- •Оказание первой медицинской помощи.
- •Сведения из технической механики. Сборочные работы.
- •Сведения о механизмах, машинах и деталях машин.
- •Передачи между валами и осями.
- •Передаточное отношение. Передаточное число.
- •Механизмы, преобразующие движение.
- •Детали и сборочные единицы.
- •Элементы режима резания.
- •Процесс образования стружки.
- •Теплообразование при резании.
- •Смазочно-охлаждающие жидкости.
- •Износ и стойкость режущего инструмента.
- •Геометрические параметры резца.
- •Токарные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки токарных станков.
- •Основные узлы и механизмы токарных станков.
- •Кинематическая схема.
- •Принадлежности токарного станка.
- •Обработка наружных цилиндрических поверхностей.
- •Резцы со сменными пластинами. Схема кодирования по iso.
- •Обработка торцовых поверхностей.
- •Обработка канавок и отрезка.
- •Обработка отверстий.
- •Обработка конических поверхностей.
- •Обработка резьб.
- •Фрезерные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки фрезерных станков.
- •Основные узлы и механизмы фрезерных станков.
- •Фрезы их классификация.
- •Форма и элементы зубьев.
- •Элементы режимов резания при фрезеровании.
- •Силы резания и мощность при фрезеровании.
- •Приспособления и оснастка для фрезерных станков.
- •Основы наладки станков.
- •Понятие о базах и их выборе.
- •Фрезерование плоских поверхностей.
- •Фрезерование выступов, пазов. Отрезание и разрезание заготовок.
- •Делительные головки. Фрезерные работы, выполняемые с их применением.
- •Сверлильные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности вертикально-сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности радиально-сверлильных станков (ррс).
- •Режущий инструмент для обработки на сверлильных станках.
- •Технологическая оснастка для закрепления режущего инструмента и заготовок.
- •Работы, выполняемые на сверлильных станках.
- •Дефекты обработки и их предупреждение.
- •Расточные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация станков расточной группы.
- •Горизонтально-расточные станки.
- •Координатно-расточные станки.
- •Режущий инструмент для расточных работ.
- •Принадлежности для расточных работ.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу.
- •Контроль расточных работ.
- •Технология работы на расточных станках.
- •Шлифовальные станки и работы выполняемые на них.
- •Понятие о шлифовании.
- •Виды и способы шлифования.
- •Режимы обработки при шлифовании.
- •Абразивные материалы.
- •Зернистость абразивных материалов.
- •Структура шлифовального круга.
- •Твердость абразивного инструмента.
- •Применение и выбор шлифовальных кругов.
- •Алмазные круги.
- •Круги из кубического нитрида бора.
- •Образование стружки при шлифовании.
- •Теплота, образующаяся при шлифовании.
- •Выбор режимов резания при шлифовании.
- •Использование сож при шлифовании.
- •Виды, причины и признаки износа и засаливания шлифовальных кругов.
- •Правка шлифовальных кругов.
- •Классификация шлифовальных станков.
- •Основные узлы и механизмы шлифовальных станков.
- •Сведения о сопротивлении материалов.
- •Основные понятия.
- •Основные допущения и гипотезы о свойствах материалов.
- •Понятие об упругих и пластических деформациях.
- •Внешние и внутренние силы. Метод сечений.
- •Напряжения.
- •Деформации при осевом растяжении и сжатии.
- •Сдвиг и смятие.
- •Деформация и напряжения при кручении. Крутящий момент.
- •Допускаемые напряжения для материалов. Коэффициент запаса прочности.
- •Изгиб прямого бруса.
- •Прочность режущего инструмента.
- •Жесткость динамической системы станка.
- •Станки с программным управлением.
- •Основные понятия.
- •Классификация станков с чпу.
- •Классификация и виды промышленных роботов.
- •Классификация систем чпу.
- •Система координат станков с чпу.
- •Система координат детали и инструмента.
- •Конструктивные элементы станков с чпу.
- •Показатели работы станков с чпу.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу. Особенности.
- •Классификация приспособлений для станков с чпу.
- •Особенности режущего инструмента для станков с чпу.
- •Точность обработки на станках с чпу.
- •Наладка станков с чпу.
Допускаемые напряжения для материалов. Коэффициент запаса прочности.
Для обеспечения надежной работы любой конструкции и его долговечности необходимо, чтобы каждый элемент конструкции был гарантирован от разрушения в течении всего периода эксплуатации.
Обладая понятиями о деформации и напряжениях можно сформулировать понятие о прочности конструкции и ее элементов следующим образом. Элемент конструкции будет прочным если напряжения во всех его точках, возникающие от действующих нагрузок, называемые действительными напряжениями, не будут превышать величину, обеспечивающую надежную, безаварийную работу. Кроме того, деформации, возникающие в элементах конструкции от действия заданных нагрузок, очевидно, должны быть только упругими.
Иными словами действительные напряжения должны быть значительно меньше предельных напряжений. Для различных материалов используются различные механические характеристики. Приведем определения основных предельных характеристик.
Предел пропорциональности σпц – наибольшее напряжение, до которого деформации изменяются прямо пропорционально напряжениям.
Пределом упругости σуп – называется напряжение, при котором образец получает весьма малую остаточную деформацию (порядка 0,001-0,005% первоначальной длины образца)
Пределом текучести σт называется напряжение, при котором деформации образца растут без увеличения нагрузки.
Пределом прочности σпч называется напряжение, вызванное наибольшей нагрузкой на образец за время опыта и отнесенное к первоначальному сечению образца.
При расчетах элементов конструкций из хрупких материалов за основную характеристику принимают предел прочности, из пластичных материалов – предел текучести. А так как остаточные деформации возникают за пределом пропорциональности, то во избежание их появления действительные напряжения в сечениях элемента конструкции должны быть еще и ниже предела пропорциональности материала.
Наибольшее напряжение, которое может быть допущено в сечении элемента конструкции для обеспечения его прочности, называется допускаемым напряжением. Оно обозначается той же буквой, что и действительное и заключается в квадратные скобки [σ].
Таким образом, величина допускаемого нормального напряжения должна составлять некоторую часть предела прочности или предела текучести. Число, показывающее, во сколько раз допускаемое напряжение меньше предела прочности или предела текучести, называется коэффициентом запаса прочности и обозначается буквой k или n.
Выбор допустимого напряжения является крайне ответственной и сложной задачей, вследствие того, что приходится учитывать множество различных факторов. Например, очень важное значение имеет род материала. Хрупкие материалы разрушаются внезапно, поэтому коэффициент запаса прочности для них следует назначать больше. Также большую роль играет характер нагрузки. Для элементов, работающих на статическую нагрузку требуется меньший коэффициент запаса, чем для работающих при динамической нагрузке.
Также следует обратить внимание на точность расчетов. Так, например элементы конструкции самолетов требуют повышенной точности расчетов. Это обусловлено необходимостью использования легких материалов и как следствие идти на предельное уменьшение коэффициента запаса прочности.
Немаловажным является технико-экономический фактор, так как увеличение коэффициента запаса приводит к большему расходу материала.
Анализируя перечисленные выше обстоятельства можно сказать, что общих норм допускаемых напряжений не существует. Для каждой области задач существуют свои обязательные для исполнения нормы, если же их нет, руководствуются выше приведенными соображениями, а также накопленным опытом создания аналогичной продукции.