6. Технологическая оснастка для станков с чпу.

Для эксплуатации станков с ЧПУ требуется комплекс инструментальной оснастки: вспомогательная оснастка для закрепления и настройки на размер режущего инструмента, стандартный режущий инструмент и специальный режущий инструмент.

Особенность вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ состоит в том, что он имеет специальные хвостовики для крепления в шпинделе и узлы, обеспечивающие настройку режущего инструмента вне станка, а также особо точное исполнение поверхностей и их взаимного расположения, обусловленные бескондукторной обработкой.

На станках с ЧПУ инструменты работают консольно без приспособлений, при этом жесткость и погрешность их оказывается хуже. Поэтому применяют более короткие сверла с креплением их в прецизионных цанговых патронах при минимальном вылете. Сверлению предшествует центрование, а отклонение сверла на выходе уменьшается за счет увеличения частоты вращения.

На операциях растачивания подрезке внутренних и внешних торцов, образования внутренних канавок резец заменяют фрезой.

В состав инструментальной оснастки станков с ЧПУ включают и приборы для размерной настройки токарных резцов блоков и блоков осевого инструмента с точностью до 0,01 мм в продольном и поперечном направлениях, а в блоках осевого инструмента – до 0,005 мм по радиусу и 0,015 мм по длине.

Требования к инструментам для станков с ЧПУ отличаются от требований предъявляемым к инструменту для универсального оборудования. Это обусловлено тем, что на станках с ЧПУ технологический процесс протекает без непосредственного наблюдения оператора. Инструменты для станков с ЧПУ должны обеспечивать стабильность режущих свойств, запрограммированный период стойкости, оптимальные условия эксплуатации, использование твердосплавных неперетачиваемых платин, более высокую точность изготовления.

7. Контроль расточных работ.

Проверку плоских поверхностей осуществляют на прямолинейность, параллельность, перпендикулярность. Прямолинейность проверяется по лекальной линейке, на краску по контрольной плите, по контрольной линейке. При проверке по контрольной линейке показания снимаются с индикатора, который перемещают вдоль установленной на плоскости линейки.

Проверка параллельности выполняется: непосредственным измерением размера между поверхностями универсальными измерительными приборами, способом сравнения с исходной базой, например, перемещая индикатор вдоль исходной базовой поверхности и снимая его показания.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника или рамного уровня.

Погрешности формы поверхностей определяются влиянием различных факторов, а именно геометрические погрешности станка, зазоры в технологической системе. Погрешность формы в продольном направлении определяется измерением конусности, а в поперечном измерением овальности.

Кроме погрешностей формы различают несколько типов погрешностей расположения отверстий:

Смещение отверстий – выражается расстоянием между осями;

Непрямолинейность оси соосных отверстий – определяется как отклонение оси отверстий от прямой;

Непараллельность осей отверстий – представляет собой отношение разности расстояний между осями в двух поперечных сечениях к расстоянию между сечениями;

Перекос осей – отношение разности расстояний от двух точек одной оси до плоскости, проходящей через вторую ось и общий перпендикуляр для обеих осей, к длине отверстия;

Ошибка в угле между осями выражается разностью между действительным и номинальным углами;

Нескрещивание двух пересекающихся осей определяется как наименьшее расстояние между ними;

Непараллельность оси отверстий базовой поверхности представляет собой отношение разности расстояния от оси до базовой поверхности в двух поперечных сечениях к расстоянию между ними;

Проверка отверстий деталей после растачивания отверстий по 6 и 7 квалитетам осуществляется или непосредственно на станке при ослабленном креплении, или на контрольной плите, когда разность температур детали и измерительных инструментов не превышает 3ºС.

Измерение конусности и овальности отверстия выполняется на длине детали в трех сечениях, на расстоянии 15-20 мм от концов отверстия и в середине, в каждом сечении выполняют по два замера во взаимно перпендикулярных плоскостях.

Для измерения отверстий применяют калибры-пробки, индикаторные нутромеры, штихмасы.