8. Основы наладки станков.

Наладка – подготовка технологического оборудования (например фрезерного станка) и оснастки к нему для выполнения определенной технологической операции.

К наладке относятся – установка приспособлений, установка инструментальных оправок и самих инструментов, проверка биения фрезы, выверка заготовки относительно инструмента, расстановка упоров, ограничивающих ход стола, переключение частот вращения шпинделя и подач, установка глубины фрезерования, для станков с ЧПУ привязка инструментов к системе станка.

Подналадка – дополнительная регулировка технологического оборудования и оснастки в процессе работы для восстановления достигнутых во время наладки параметров.

Основным и наиболее важным элементом наладки является выбор и установка режущего инструмента. Выбор инструмента осуществляется с учетом вида предстоящей технологической операции и требуемых размеров. После того как оптимальный выбор сделан, фрезу необходимо установить на подходящей по диаметру оправке и закрепить.

Применяемые оправки стандартизованы и выпускаются различных типоразмеров в соответствии с размерами фрез и установочными местами станков.

Установка и закрепление цилиндрической фрезы осуществляется в следующем порядке:

Выдвинуть хобот станка, поворотом торцового ключа, предварительно отвернув стопорящие винты.

Снять серьгу предварительно отвернув винт.

Вставить оправку коническим концом в отверстие шпинделя, совместить пазы во фланце оправки с сухарями на конце шпинделя и закрепить оправку шомполом.

Надеть на оправку подобранные установочные кольца и фрезу. Обратить внимание на правильный выбор вращения шпинделя станка и направления винтовых канавок фрезы.

Установить серьгу так, чтобы конец оправки (шейка) вошел в подшипник серьги.

Закрепить фрезу на оправке, затянув ключом гайку.

Закрепить хобот и смазать подшипник серьги.

Проверить биение (индикатором со штативом) фрезы и оправки, которое должно соответствовать существующим нормам.

Установка торцевых и концевых фрез осуществляется путем установки их в коническое отверстие шпинделя с последующим закреплением шомполом.

Порядок установки глубины фрезерования:

Включить станок и вращение шпинделя, рукоятками продольной, поперечной и вертикальной подач осторожно подвести заготовку к фрезе до легкого касания.

Рукояткой продольной подачи вывести заготовку из под фрезы, выключить вращение шпинделя.

Рукояткой поперечной подачи переместить стол в поперечном направлении на величину, соответствующую глубине фрезерования.

После установки фрезы на требуемую глубину резания застопорить консоль стола и салазки поперечной подачи, установить кулачки включения механической подачи.

Плавным вращением рукоятки продольной подачи стола подвести обрабатываемую заготовку к фрезе, не доводя до касания с ней, включить шпиндель, включить механическую подачу, профрезеровать плоскость, выключить станок и произвести измерение обработанной заготовки.

9. Понятие о базах и их выборе.

Важнейшим понятием в технологии машиностроения является понятие о базах. Понимание данного вопроса позволит правильно разработать технологический процесс обработки детали, сборки узла и др.

Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. База – поверхность или выполняющая ту же функцию совокупность поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке изделию и используемая для базирования. Проектная база – база, выбранная при проектировании изделия, технологического процесса изготовления или ремонта этого изделия. Действительная база – база, фактически используемая в конструкции при изготовлении, эксплуатации или ремонте изделия. Схема базирования – схема расположения опорных точек на базах заготовки или изделия. ГОСТ 3.1107-73 определены условные графические элементы, применяемые в технической документации для обозначения зажимов и опор.

Погрешность базирования – отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании. Закрепление – приложение сил и пар сил к заготовке или изделию для обеспечения постоянства их положения, достигнутого при базировании. Установка – процесс базирования или закрепления заготовки или изделия. Погрешность установки – отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при установке от требуемого.

Абсолютно твердое тело в пространстве имеет шесть степенней свободы, т.е. тело может перемещаться в трех взаимно перпендикулярных осях X, Y, Z и вращаться вокруг каждой из этих осей. Лишив тело этих шести степеней своды, мы тем самым закрепим его.

При этом закрепление тела должно происходить таким образом, чтобы обеспечить вполне определенное его положение в пространстве. Отметим, что точность обработки в значительной степени зависит от того, насколько точно это удалось.

В технологии машиностроения существует «правило шести точек», которое гласит – для получения вполне определенного положения заготовки в приспособлении необходимо и достаточно иметь шесть опорных точек, из которых три находятся в установочной плоскости, две в направляющей и одна в опорной.

Следует отметить, что иногда достаточно меньшего количества опорных точек. Например, при фрезеровании паза в бруске, закрепленном в тисках, нет необходимости обеспечивать вполне определенное положение опорной плоскости бруска, т.к. фрезерование осуществляется напроход.

Установочная база – база лишающая заготовку или изделие трех степеней свободы, а именно перемещения вдоль одной координатной оси и вращения вокруг двух других.

Направляющая база – база, лишающая заготовку или изделие двух степеней свободы, а именно перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой.

Опорная база – база, лишающая заготовку или изделие одной степени свободы, а именно перемещения вдоль или поворота вокруг одной из осей.

Смена баз – замена одних баз другими с сохранением их принадлежности к конструкторским, технологическим и измерительным базам. Смена баз бывает необходима в следующих случаях: 1) когда нельзя обработать все поверхности детали (заготовки) с одной установки; 2) когда для получения требуемой точности или других показателей качества деталь приходится обрабатывать на различных станках или на различных видах оборудования; 3) когда она приводит к повышению производительности или экономичности достижения требуемой точности детали.

При выборе баз следует руководствоваться следующими принципами. В первой стадии, когда ни одна поверхность не обработана, заготовку устанавливают на необработанную поверхность – черновую базу. При этом если заготовка обрабатывается не со всех сторон, то в качестве базовой выбирают необрабатываемую поверхность. Если же заготовка обрабатывается со всех сторон, то в качестве базовой выбирают поверхность с наименьшим припуском. При чистовой обработке необходимо использовать принцип совмещения (единства) баз и принцип постоянства баз. Принцип совмещения баз означает, что при выборе баз различного назначения надо стремиться использовать одну и ту же поверхность в качестве различных баз, так как это способствует повышению точности обработки. Принцип постоянства баз означает, что в качестве установочных баз необходимо использовать одни и те же поверхности. Если последний невозможно обеспечить, то необходимо использовать уже обработанную поверхность.

По назначению базы можно разделить на:

• Конструкторская база – база, используемая для определения положения детали в изделии.

• Вспомогательная база – конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия. Например, в качестве вспомогательной базы используется центровочное отверстие.

• Технологическая база – поверхность или сочетание поверхностей или точка используемые в процессе изготовления, ремонта или сборки в качестве определяющих положение заготовки или детали.

• Измерительная база – база, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.