- •Введение.
- •Гигиена труда, производственная санитария и профилактика травматизма.
- •Мероприятия по охране труда
- •Промышленно санитарное законодательство
- •Физиолого-гигиенические основы трудового процесса.
- •Производственная санитария, ее задачи.
- •Оказание первой медицинской помощи.
- •Сведения из технической механики. Сборочные работы.
- •Сведения о механизмах, машинах и деталях машин.
- •Передачи между валами и осями.
- •Передаточное отношение. Передаточное число.
- •Механизмы, преобразующие движение.
- •Детали и сборочные единицы.
- •Элементы режима резания.
- •Процесс образования стружки.
- •Теплообразование при резании.
- •Смазочно-охлаждающие жидкости.
- •Износ и стойкость режущего инструмента.
- •Геометрические параметры резца.
- •Токарные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки токарных станков.
- •Основные узлы и механизмы токарных станков.
- •Кинематическая схема.
- •Принадлежности токарного станка.
- •Обработка наружных цилиндрических поверхностей.
- •Резцы со сменными пластинами. Схема кодирования по iso.
- •Обработка торцовых поверхностей.
- •Обработка канавок и отрезка.
- •Обработка отверстий.
- •Обработка конических поверхностей.
- •Обработка резьб.
- •Фрезерные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки фрезерных станков.
- •Основные узлы и механизмы фрезерных станков.
- •Фрезы их классификация.
- •Форма и элементы зубьев.
- •Элементы режимов резания при фрезеровании.
- •Силы резания и мощность при фрезеровании.
- •Приспособления и оснастка для фрезерных станков.
- •Основы наладки станков.
- •Понятие о базах и их выборе.
- •Фрезерование плоских поверхностей.
- •Фрезерование выступов, пазов. Отрезание и разрезание заготовок.
- •Делительные головки. Фрезерные работы, выполняемые с их применением.
- •Сверлильные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности вертикально-сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности радиально-сверлильных станков (ррс).
- •Режущий инструмент для обработки на сверлильных станках.
- •Технологическая оснастка для закрепления режущего инструмента и заготовок.
- •Работы, выполняемые на сверлильных станках.
- •Дефекты обработки и их предупреждение.
- •Расточные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация станков расточной группы.
- •Горизонтально-расточные станки.
- •Координатно-расточные станки.
- •Режущий инструмент для расточных работ.
- •Принадлежности для расточных работ.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу.
- •Контроль расточных работ.
- •Технология работы на расточных станках.
- •Шлифовальные станки и работы выполняемые на них.
- •Понятие о шлифовании.
- •Виды и способы шлифования.
- •Режимы обработки при шлифовании.
- •Абразивные материалы.
- •Зернистость абразивных материалов.
- •Структура шлифовального круга.
- •Твердость абразивного инструмента.
- •Применение и выбор шлифовальных кругов.
- •Алмазные круги.
- •Круги из кубического нитрида бора.
- •Образование стружки при шлифовании.
- •Теплота, образующаяся при шлифовании.
- •Выбор режимов резания при шлифовании.
- •Использование сож при шлифовании.
- •Виды, причины и признаки износа и засаливания шлифовальных кругов.
- •Правка шлифовальных кругов.
- •Классификация шлифовальных станков.
- •Основные узлы и механизмы шлифовальных станков.
- •Сведения о сопротивлении материалов.
- •Основные понятия.
- •Основные допущения и гипотезы о свойствах материалов.
- •Понятие об упругих и пластических деформациях.
- •Внешние и внутренние силы. Метод сечений.
- •Напряжения.
- •Деформации при осевом растяжении и сжатии.
- •Сдвиг и смятие.
- •Деформация и напряжения при кручении. Крутящий момент.
- •Допускаемые напряжения для материалов. Коэффициент запаса прочности.
- •Изгиб прямого бруса.
- •Прочность режущего инструмента.
- •Жесткость динамической системы станка.
- •Станки с программным управлением.
- •Основные понятия.
- •Классификация станков с чпу.
- •Классификация и виды промышленных роботов.
- •Классификация систем чпу.
- •Система координат станков с чпу.
- •Система координат детали и инструмента.
- •Конструктивные элементы станков с чпу.
- •Показатели работы станков с чпу.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу. Особенности.
- •Классификация приспособлений для станков с чпу.
- •Особенности режущего инструмента для станков с чпу.
- •Точность обработки на станках с чпу.
- •Наладка станков с чпу.
Резцы со сменными пластинами. Схема кодирования по iso.
Обработка торцовых поверхностей.
Торцы и уступы обрабатывают подрезными, проходными, отогнутыми или проходными упорными резцами.
Подрезные резцы изготавливают из быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Главный задний угол α=10÷15º, передний угол γ выбирают в зависимости от обрабатываемого материала.
При обработке торцовых поверхностей подача резца осуществляется перпендикулярно оси обрабатываемой детали.
Резцы для подрезания торцов устанавливаются точно по центру оси детали, в противном случае на торце детали остается выступ.
Режимы резания. При подрезании торцов подача выбирается, как и при обтачивании наружных цилиндрических поверхностей. При подрезании до оси заготовки за 2 – 3 мм до центра следует уменьшить подачу до 75% от начальной величины. Скорость резания выбирают обычно на 20% выше, чем при обработке наружных цилиндрических поверхностей. При обработке на станках с ЧПУ следует применять функцию постоянства скорости резания, которая реализована в большинстве станков с ЧПУ. Функция позволяет вести подрезку торца с постоянной скоростью резания, т.е. система управления увеличивает частоту оборотов шпинделя по мере приближения резца к оси заготовке.
Обработка канавок и отрезка.
Канавки обрабатываются прорезными резцами. Форма режущей кромки соответствует форме обрабатываемой канавки. Различают прямые и отогнутые прорезные резцы, которые в свою очередь делятся на правые и левые.
Жесткость детали не всегда позволяет прорезать канавки заданной ширины за один проход. В связи с этим необходимо обработать канавку за несколько проходов резца, оставляя припуск на торцах и по диаметру припуск 0,5 мм, а после чего выполнить чистовую операцию этим же резцом или резом, заточенным по ширине канавки.
Операцию отрезки осуществляют отрезными резцами. Ширину резца выбирают в зависимости от диаметра заготовки. Выпускают стандартные резцы с шириной 3; 4; 5; 6; 8; 10 мм. Длина головки отрезного резца также должна соответствовать диаметру заготовки и должна составлять >0,5d.
Для уменьшения трения головку резца затачивают зауженной к стрежню под углом 1-2º, угол λ=0, задний угол α=12º. Резцы следует устанавливать по оси заготовки т.к. установка выше даже на 0,1 – 0,2 мм приведет к поломке инструмента, а установка ниже приведет к образованию бобышки. Расстояние от торца приспособления до обработанного торца должно быть минимальным и не превышать диаметра заготовки.
Рекомендуемые подачи при отрезке резцами с пластинами из твердого сплава.
Ширина лезвия резца, мм |
№ группы |
|||
I-IV |
V-VII |
VIII-X, XIII |
XI-XII, XIV |
|
3 |
0,11-0,14 |
0,06-0,08 |
0,05-0,08 |
0,04-0,06 |
6 |
0,20-0,24 |
0,13-0,16 |
0,10-0,15 |
0,08-0,10 |
8 |
0,24-0,32 |
0,16-0,23 |
0,08-0,10 |
0,06-0,08 |
10 |
0,30-0,40 |
0,18-0,26 |
0,06-0,10 |
0,05-0,08 |
12 |
0,40-0,55 |
0,28-0,36 |
0,08-0,12 |
0,06-0,10 |
16 |
0,55-0,60 |
0,35-0,45 |
0,08-0,12 |
0,06-0,10 |
Поправочные коэффициенты применяют те же, что и при обработке наружных цилиндрических поверхностей.
Скорость резания выбирается по таблицам для наружной цилиндрической обработке.