Краткое описание технологических процессов предприятия

Бутадиен-1,3 (бутадиен) поступает на завод в ж/д цистернах и передавливается азотом в емкости №1/1-2 цеха №2б, откуда насосом № 3/1-2 передается в цех №5 на очистку от ингибитора методом ректификации.

Очищенный от ингибитора бутадиен из цеха №5 принимается в емкости №4/1-2 цеха №2б для приготовления шихты мономеров.

Нитрил акриловой кислоты (НАК, акрилонитрил) поступает на завод в ж/д цистернах и передавливается сжатым азотом в емкости №2/7-12 цеха №2б, откуда используется для приготовления шихты мономеров.

Шихта мономеров готовится в цехе №2б непрерывно в потоке в определенном соотношении бутадиена и акрилонитрила и подается насосами №12/1-4 в цех №8в.

Цех №5 состоит из отделения ректификации поступающего на завод бутадиена и отделения улавливания бутадиена из газовых отдувок. В отделении ректификации бутадиен в колонне ректификации №37/1-3 отгоняется от ингибитора, пары бутадиена из верхней части колонны конденсируются в конденсаторах №38/1-4, затем сливаются в аппарат №47 и насосом №105/1-2 откачиваются в цех №2б. Кубовые остатки ректификации бутадиена из нижней части колонны №37 периодически сливаются в емкость №31, затем – в автоцистерну, перевозятся в цех №1-2, где передавливаются азотом в емкость №3/1-2 для хранения и дальнейшей отправки на утилизацию.

В отделение улавливания цеха №5 поступают газовые отдувки бутадиена из цеха №2б и газовые отдувки бутадиена из цеха №7. Установку улавливания бутадиена состоит из конденсаторов предварительной конденсации бутадиена №1/1-4, колонны абсорбции бутадиена бензином №122, колонны десорбции бутадиена из бензина №132, конденсаторов для конденсации десорбированного бутадиена №111/1-2, 117/1-2, емкости для приема жидкого бутадиена после улавливания №112, насосов № 113/1-2 для откачки уловленного бутадиена в цех 2б. Неабсорбированная часть газообразного бутадиена отдувается в атмосферу.

В цехе № 8в готовятся растворы:

- хлористого калия, триэтаноламина, диспергатора НФ (лейканола), тринатрийфосфата, соды кальцинированной, разбавленного раствора едкого калия, персульфата калия, диметидитиокарбамата натрия;

- водная фаза – смесь водных растворов парафината калия, хлористого калия с добавлением растворов триэтаноламина, диспергатора НФ, тринатрийфосфата;

- эмульсия стабилизатора ионола (агидола-1) в растворе парафината калия и диспергатора НФ.

Водная фаза, подаваемая из отделения растворов цеха №8в насосом №10/1-4 и шихта мономеров, поступающая из цеха №2б, подаются на насосы-смесители №105а, где они смешиваются в определенном соотношении. Полученная эмульсия мономеров поступает первый по ходу процесса полимеризатор. В этот же полимеризатор непрерывно дозируется раствор персульфата калия (инициатора реакции полимеризации) и третичный додецилмеркаптан (регулятор молекулярной массы полимера). Полученная эмульсия из одного полимеризатора передавливается в следующий полимеризатор и т.д. Всего в цепи находится 10-12 полимеризаторов. По мере перетока эмульсии из аппарата в аппарат проходит химическая реакция - сополимеризация мономеров. Процесс сополимеризации происходит с выделением тепла. Съем выделяемого тепла производится путем охлаждения рубашек и змеевиков полимеризаторов, в которые подается хладоагент – рассол (раствор хлористого кальция). Рассол поступает из холодильного цеха и циркулирует в заводской системе. Температура, давление процесса полимеризации регулируются автоматически.

Процесс сополимеризации проводится до превращения мономеров в сополимер на 70-75% и прекращается путем подачи стоппера полимеризации - раствора диметилдитиокарбамата натрия, подаваемого в трубопровод на выходе из последнего полимеризатора.

Полученная эмульсия каучука и мономеров в водной фазе - недегазированный латекс - поступает в трехступенчатую систему дегазации. Первая ступень (колонны №115/1-6) работает под избыточным давлением, вторая, третья ступени (колонны №116’/1,3, 120/5-6) – под вакуумом. Дегазация производится перегретым увлажненным паром. Пары, отходящие с колонн, конденсируются на конденсаторах. Дегазированный латекс поступает в емкости №128/1-6 и откачивается насосами №129/1-6 в цех №9б для выделения каучука. При откачивании латекс заправляется эмульсией стабилизатора ионола, поступающей в трубопровод всасывания из аппарата №45/3-4.

Газообразный бутадиен, отогнанный из колонн дегазации, проходит водную отмывку от акрилонитрила на колонне №170/1-2 и поступает в цех компримирования и конденсации возвратного бутадиена №7, где сжимается до 4 атм. и конденсируется в жидкость. Жидкий бутадиен-возврат после конденсации направляется в емкости Е-18, Е-9, откуда откачивается насосами в цех №2б, где используется для приготовления шихты мономеров.

В цехе №8в нитрильная вода, поступающая с колонны отмывки возвратного бутадиена, из конденсаторов системы дегазации, из вакуум-насосов, собирается в сборник нитрильной воды №173/1-2, откуда подается на колонну регенерации акрилонитрила №140/1-2. В колонне регенерации под действием подаваемого перегретого пара происходит испарение азеотропной смеси вода - НАК. После конденсации этой смеси в конденсаторах, смесь воды и НАК поступает в разделительные сосуды №144/1-2, где расслаивается на два слоя: верхний - НАК-регенерат и нижний слой - 8% -ный водный раствор НАКа. Нижний водный слой сливается в сборник нитрильных вод №173/1-2. Верхний слой НАК-регенерат сливается последовательно в две емкости №160 и 164/1-2 для дополнительного отстоя и используется дозирования в шихту мономеров.

Дегазированный латекс поступает в емкости Л1/1-10 цеха №9б, в которых готовятся партии латекса для выделения каучука. Латекс из емкостей Л1/1-10 насосами №Н2 подается на установку коагуляции, где коагулируется раствором хлорида магния. Полученная крошка каучука перемещается фильтрованной водой по виброситам, промывается в промывных емкостях и поступает на две отжимные машины - экспеллеры, расположенные последовательно, где отжимается до содержания воды 5-7%, после чего поступает в воздушную сушилку. В сушилке производится обдув нагретым воздухом крошки каучука, перемещающейся по непрерывно движущемуся конвейеру - декопиру. Каучук выходит из сушилки с содержанием влаги менее 0,8%, поступает на виброподъемник, затем на виброконвейер, из которого дозируется по 30 кг в приемные бункеры прессов. В прессах формируются брикеты каучука, которые затем по конвейеру поступают на упаковку в полиэтиленовую пленку и полипропиленовые мешки. Мешки автоматически маркируются, после чего их отвозят на склад готовой продукции. После проведения анализов готовой продукции на соответствие ее техническим условиям партии каучука готовы к отгрузке. Отгрузка производится в ж/д вагоны, контейнеры, автомобильный транспорт.

Сточные воды цеха выделения каучуков поступают в емкость №70/1-2, откуда откачиваются насосом №71/1-3 на станцию перекачки хим.загрязненных стоков. Сточные воды остальных цехов завода самотеком поступают на станцию перекачки хим.загрязненных стоков. Сточные воды завода откачиваются на очистные сооружения города.

Органические жирные кислоты (Полинор 1418, СЖКР-К), калиевая щелочь поступают в ж/д цистернах, сливаются в цехе № 11б в емкости №5/2-3, 40/3 и 3/2. В цехе № 11б производится приготовление раствора эмульгатора - парафината калия путем омыления калиевой щелочью жирных кислот Полинора 1418 и СЖКР-К. Раствор парафината калия насосом №6/3-4 откачивается в цех №8в. Хлорид магния поступает на завод в мягких контейнерах и хранится на складе. В цехе №13б производится приготовление концентрированного раствора хлорида магния в аппаратах №1/б, 1в, хранение раствора – в аппарате 1/5, разбавление – в аппарате №3 и подача разбавленного раствора в цех №9б в отделение коагуляции.