- •Розділ і Виробництво чорних металів
- •Тема 1.1. Виробництво чавуну
- •Контрольні питання:
- •Тема 1.2. Виробництво сталі
- •Розділ іі Кристалічна будова і механічні властивості металів
- •Тема 2.1. Кристалічна будова і кристалізація металів
- •Тема 2.2. Механічні властивості металів
- •Механічні властивості металів:
- •Випробування на твердість (статичне випробування)
- •Випробування на розтяг (статичне випробування)
- •Випробування на удар (динамічне випробування)
Механічні властивості металів:
Міцність – здатність металів опиратися появі залишкових деформацій і руйнуванню під дією зовнішніх сил.
Показники міцності:
σВ , МПа (МН/м2) – границя міцності – напруження, що відповідає найбільшому навантаженню, при якому зразок не руйнується;
σТ , МПа – границя текучості – найменше напруження, при якому зразок деформується без помітного збільшення навантаження.
Пружність – здатність металів відновлювати свою форму після припинення дії зовнішніх сил, які спричинили зміну форми.
Показники пружності:
σпр (σ0,05) – межа пружності, МПа;
Е – модуль пружності, МПа.
Пластичність – здатність металу деформуватися без руйнування під дією зовнішніх сил і зберігати нову форму після припинення дії сил.
Показники пластичності:
δ, % - відносне видовження;
ψ, % - відносне звуження.
Твердість – здатність металу чинити опір проникненню в нього іншого більш твердого тіла.
Показники твердості:
число твердості НВ – по Бринеллю,
HRA, HRB, HRC – по Роквеллу,
HV – по Віккерсу.
В’язкість – здатність матеріалу поглинати механічну енергію при динамічних навантаженнях за рахунок пластичної деформації.
Показник в’язкості – ударна в’язкість KCU, KCV, KCT , Дж/м2
Втомленість – процес поступового накопичення пошкоджень, що приводять до зміни властивостей, утворення тріщин і руйнування зразку під дією циклічних навантажень.
Випробування на твердість (статичне випробування)
По Бринеллю (рис. 2.10, а).
Визначають втисканням в зразок стальної кульки діаметром D (10; 5; 2,5 мм), в результаті на поверхні залишається відбиток. Чим твердіше метал, тим менше величина відбитку. Величину твердості визначають, знаючи діаметр відбитку, з допомогою таблиць або за формулою
,
де Р – навантаження на кульку, Н,
F – величина поверхні відбитку, мм2.
Для сталі і чавуну Р = 30 D2; для міді, нікелю, алюмінію, магнію та їх сплавів Р = 10 D2; для баббітів Р = 2,5 D2.
, мм2,
де D – діаметр кульки, мм, d – діаметр відбитку, мм.
Цей метод застосовується для матеріалів з твердістю НВ до 450.
Твердість по Бринеллю позначається числом твердості і буквами НВ. Наприклад, 185НВ.
По Роквеллу (рис. 2.10, б).
Випробування здійснюється на приладі Роквелла шляхом втискання в зразок стальної кульки діаметром D = 1,58 мм або алмазного конусу з кутом при вершині 120о. Твердість визначають за умовною глибиною відбитка. Число твердості вказується на шкалі приладу. Одиниця твердості відповідає 2 мкм глибини проникнення конусу або кульки в зразок. Застосовують три шкали: А, В, С. Позначення відповідно: HRA, HRB, HRC. Наприклад: HRA70, HRB98, HRC60.
Таблиця 2.1. Шкали вимірювання твердості по Роквеллу
Індентор |
Матеріали |
Р, кг |
Індекс шкали |
Позначення |
|
Р0 |
Р1 |
||||
Кулька |
Пластичні |
10 |
90 |
В |
HRB |
Алмазний конус |
Тверді |
10 |
140 |
С |
HRC |
Алмазний конус |
Дуже тверді |
10 |
50 |
А |
HRA |
3. По Віккерсу (рис. 2.10, в).
В зразок втискається 4-х гранна алмазна піраміда з кутом при вершині 136о. Навантаження – від 5 до 120 кг. Діагональ одержаного відбитку вимірюють мікроскопом і визначають число твердості по таблицях або по формулі
,
де Р – навантаження, кг;
d – довжина діагоналі відбитку, мм.
Метод застосовується для визначення твердості тонких деталей і поверхневих шарів, що мають дуже високу твердість.
Позначення: HV400.
а б в
Рисунок 2.10. Схема визначення твердості: а – по Бринеллю, б – по Роквеллу, в – по Віккерсу